Strukturální změny MCHZ Ostrava

Transkript

1 Studie Zpracoval: Ing. Jaromír Lubojacký, MBA V Jistebníku 30. října 2011

2 Obsah 1. Úvod Postavení MCHZ v kontextu chemického průmyslu v Československu Dopady chemické výroby na životní a pracovní prostředí 8 4. Významné strategické změny Výstavba nového závodu v Ostravě - Mariánských Horách Výroba hnojiv Výroba formaldehydu a lepidel Výroba dalších sloučenin Výroba anilinu a ostatních aminů Výroba fenolických lisovacích hmot a pryskyřic Obrazové přílohy 23 2

3 1. Úvod Moravské chemické závody (MCHZ) byly a dodnes jsou důležitým podnikem chemického průmyslu na Ostravsku. Rozhodujícím předmětem činnosti MCHZ byla výroba a prodej průmyslových organických a anorganických chemikálií, zejména anilinu, cyklohexylaminu a dalších aminů, dále močovinoformaldehydových lepidel a fenolformaldehydových hmot, průmyslových hnojiv, kyselin (dusičné, sírové, šťavelové) a jejích solí. Výrobky MCHZ byly významnými meziprodukty pro další zpracování i finálními produkty. Významné strategické změny, které se promítaly do zaměření podniku, lze rozdělit do několika etap: výstavba nového závodu v Ostravě - Mariánských Horách využití vodíku, CO a CO 2 k výrobě organických sloučenin výstavba "anilinového bloku" spojená s modernizací infrastruktury privatizace vliv globalizace a minimalizace vlivu chemických výrob na životní prostředí. Zvláště v období po roce 1985 realizoval podnik ročně více jak 30% investičních prostředků v oblasti snižování dopadů chemických výrob do životního prostředí, neboť musel stále vůči veřejnosti obhajovat, že není v průmyslové Ostravě zdrojem znečišťování životního prostředí. 2. Postavení MCHZ v kontextu chemického průmyslu v Československu. Zakladatelem podniku, nesoucího název Moravské chemické závody, a.s., byla akciová společnost Československé továrny na dusíkaté látky v Moravské Ostravě, jak je uvedeno ve výnosu z 16. září Přípravný výbor získal již v roce 1924 licenci francouzské společnosti na výrobu čpavku dle Claudeho, včetně přípravy vodíku. K dispozici byly plány a detailní výkresy francouzských továren a výrobních zařízení. Tento výbor organizoval rovněž vytvoření akciové společnosti a financování. K založení akciové společnosti pro výrobu dusíkatých látek došlo v roce Akciový kapitál v době založení společnosti činil 40 mil. Kčs, v roce 1931 byl tento kapitál již zvýšen na 65 mil. Kčs a rozdělen na akcií. Hlavními akcionáři byli: Báňská a hutní společnost v Praze s podílem na kapitálu akcií 31 %, Spolek pro chemickou a hutni výrobu v Praze s podílem 19 %. V tomto podílu byl zahrnut i francouzský kapitál. Dále to bylo Vítkovické horní a hutní těžířstvo v Moravské Ostravě s podílem 17 %, Synthesia-chemické továrny a.s. v Praze s podílem 16 %, Severní dráha Ferdinandova v Moravské Ostravě s 11 %, Larisch-Mänichovy uhelné doly a koksárny v Karviné s podílem 4 % a Ostravské kamenouhelné doly a koksárny J. Wilczka ve Slezské Ostravě s 2% 3

4 podílem. Správní rada byla 12 členná, z toho 8 členů bylo české národnosti, 3 německé a 1 francouzské. První změna názvu nastala v době druhé světové války. V září 1939 uvalil moravskoostravský oberlandrát na podnik nucenou správu na základě ustanovení, obsažených v zákoně o obraně státu z roku Došlo k přejmenování podniku na Českomoravské továrny na dusíkaté látky, a.s. I přes snahy začlenit závod do některého z německých koncernů, zůstal podnik samostatný (pouze s 11 % podílem Göringova koncernu Reichswerke A. G. für Erzbergbau und Eisenhütten Hermann Göring), i když značně svázaný s říšským chemickým průmyslem. Na základě dekretu prezidenta Beneše č. 5 z 19. května 1945 "O neplatnosti některých majetkových jednání z doby nesvobody" byla k 9. červnu v podniku ustavena prozatímní národní správa. V červenci 1945 proběhlo celkové zhodnocení stavu závodu a byla vytýčena další strategie rozvoje. Vedle dokončení třetí etapy výstavby závodu a generální rekonstrukce provozů se měl podnik zaměřit na výrobu produktů, kterých byl na trhu nedostatek. V prvé řadě měla být zavedena výroba močoviny a záměr vedení podniku směřoval na prověření možnosti zavedení výroby umělých hmot a laků, případně výroby umělých kamenů. Perspektivní obor tehdy představovala také produkce rozpouštědel, o které byl v poválečné době velký zájem. K další změně došlo po utvoření národního podniku Československé chemické závody Praha, do kterého byly od 1. ledna 1946 začleněny Ostravské chemické závody, jejichž členem byly i Československé továrny na dusíkaté látky v Moravské Ostravě (původní název navrácen 20. června 1945). Členem Ostravských chemických závodů byly rovněž Moravsko-ostravské chemické závody, společnost s ručením omezeným (MOCH), které se v průběhu dalšího vývoje staly součástí Moravských chemických závodů. Znárodněný chemický průmysl fungoval od počátku roku 1946 pod hlavičkou národního podniku Československé chemické závody, Praha. V rámci tohoto celku fungovaly následující znárodněné podniky: Spolek pro chemickou a hutní výrobu, n. p., Praha, Synthesia, n. p., Semtín u Pardubic, Ostravské chemické závody, n. p., Moravská Ostrava, Rafinerie minerálních olejů, n. p., Praha a Slovenské chemické závody, n. p., Bratislava. Na počátku roku 1950, tedy v průběhu první pětiletky, proběhly v souvislosti s reorganizací chemického průmyslu podstatné správní změny podniku. Byl zrušen národní podnik Ostravské chemické závody a jednotlivé závody vytvořily samostatné národní podniky. Zrušen byl také národní podnik Československé chemické závody, Praha, a jeho funkci převzalo nově vytvořené Ministerstvo chemického průmyslu. To se dále dělilo do hlavních správ, které řídily jednotlivé národní podniky s obdobným výrobním programem. Nově vytvořený národní podnik Dusíkárny Ostrava se skládal z mateřského závodu v Mariánských Horách, dále z Moravsko-ostravských chemických závodů v Moravské Ostravě a z odloučeného závodu ve Velké Štáhli (jen do konce roku 1950). Moravsko-ostravské chemické závody však fungovaly pod Dusíkárnami pouze do července 1952 a od roku 1953 vytvořily samostatný národní podnik Ostravit. Dne 1. dubna 1958 vznikl národní podnik Moravské chemické závody, Ostrava. K Dusíkárnám, n. p., Ostrava, které se staly základním závodem, patřily následující pobočné závody: 4

5 Hrušovské chemické závody, n. p. Dukla Hrušov (včetně závodu Petrovice), Ostravit, n. p., Ostrava, Bohumínské chemické závody, n. p., Nový Bohumín, Přerovské chemické závody, n. p., Přerov, a Fosfa, n. p., Poštorná. Od 1. dubna 1958 byl podnik organizačně začleněn do Závodů pro chemickou výrobu v Bratislavě pod názvem Moravské chemické závody. Tento název si podnik podržel i při začlenění do koncernu Chemopetrol a později i při začlenění do trustu podniků VHJ Unichem. V roce 1991 byla podnikem převzata kotlárna v Mikulovicích od tehdejšího n.p. Papcel Litovel. V roce 1961 byl převzat strojírenský závod v Ondřejovicích od tehdejšího n.p. Ostroj Opava a kotlárna v Mikulovicích organizačně začleněna ke vzniklému strojírenskému cechu v Ondřejovicích. Ještě v polovině 70. let nastala opětná reorganizace chemického průmyslu. Tyto změny se dotkly také Moravských chemických závodů, které byly včleněny do nově vzniklého koncernového podniku Chemopetrol Praha (oficiální název Chemopetrol, koncern pro chemický průmysl a zpracování ropy). Koncernová organizace měla zabezpečit růst celkové chemické produkce v Československu především v oblasti zpracování ropy a základní chemické výroby umělých hnojiv a umělých vláken. Koncernová organizace sdružovala následující podniky: Benzina Praha, Chemické závody Československo-sovětského přátelství Záluží, Kaučuk Kralupy nad Vltavou, Kolínská rafinérie minerálních olejů Kolín, Moravské chemické závody Ostrava, Ostravská rafinérie minerálních olejů Ostrava, Pardubická rafinérie minerálních olejů Pardubice, Přerovské chemické závody Přerov, Severočeské chemické závody Lovosice, Silon Planá nad Lužnicí, Spolana, Neratovice. Na reálný vývoj v Moravských chemických závodech měla tato změna jen dočasný dopad, neboť v rámci koncernového podniku Chemopetrol fungovaly pouze tři roky. Od počátku roku 1978 došlo jejich k vyčlenění z koncernu Chemopetrol a národní podnik pak fungoval až do roku 1989 v rámci výrobní hospodářské jednotky Unichem Pardubice, která sdružovala následující subjekty: Barvy a laky, n. p., Praha, Chema, n. p., Pardubice, Chemické závody, n. p., Sokolov, CHEMING Pardubice, Moravské chemické závody, n. p., Ostrava, Sdružení pro odbyt chemických barviv Pardubice, Spolek pro chemickou a hutní výrobu, n. p., Ústí nad Labem, TONASO, n. p., Neštěmice, Urxovy závody, n. p., Valašské Meziříčí, VCHZ Synthesia, n. p., Pardubice, Výzkumný ústav syntetických pryskyřic a laků Pardubice. Již v roce 1988 se začalo jednat v rámci přestavby organizačních struktur o přerodu národních podniků v podniky státní. V březnu 1988 byl podán podnikovým ředitelstvím Moravských chemických závodů individuální návrh na založení samostatného státního podniku. I přes počáteční negativní stanovisko ministerstva průmyslu a přes odpor vedení Unichemu byla celá akce přehodnocena a ke dni 30. června 1989 byla dosavadní výrobní hospodářská jednotka Unichem zrušena. Moravské chemické závody se zcela osamostatnily a od počátku července 1989 fungovaly na krátkou chvíli jako státní podnik. Ihned po vzniku státního podniku odsouhlasila jeho zřízení také rada Národního výboru města Ostravy, ovšem s jasně danými podmínkami. Podnik ukončí do roku 1995 výrobu v závodu Dukla Hrušov, vybuduje vlastním nákladem síť měřících stanic a bude sledovat úroveň imisního zatížení v okolí závodu a přilehlých obytných zónách. Svůj další rozvoj měl podnik realizovat s důrazem na zlepšení kvality životního prostředí ve městě. 5

6 Listopadové události roku 1989 v prostředí Moravských chemických závodů odstartovaly nejprve významné právní změny. V červnu 1990 byla na základě nového zákona o státním podniku zvolena dozorčí rada podniku. V prosinci téhož roku byla zrušena dosavadní forma státního podniku, ze kterého byla vytvořena akciová společnost Moravské chemické závody (k ). Tím se podnik vrátil k právní formě existující před znárodněním. Klíčové transformační kroky proběhly v Moravských chemických závodech poměrně rychle. Již na konci roku 1990 byl podnik přetvořen na akciovou společnost. V roce 1992 byla zahájena realizace privatizačního projektu. Privatizace byla připravována již od konce roku 1990 a v souladu s názory tehdejšího ministerstva průmyslu byla také sledována možnost vstupu zahraničního vlastníka. V rámci privatizace pak byly z podniku vyčleněny dva výrobní závody (chemický závod Dukla Hrušov delimitován k a strojírenský závod v Ondřejovicích k ). Akcie společnosti byly ze 43 % privatizovány ještě v roce 1992 v rámci první vlny kupónové privatizace. V rámci přípravy druhé vlny kuponové privatizace byla připravována možnost odkoupení zbylé části akcií vedením podniku včetně prodeje zaměstnaneckých akcií. Přestože projekt byl dobře připraven a o zaměstnanecké akcie byl mezi zaměstnanci velký zájem, nedoporučila jej porada ekonomických ministrů (poměrem hlasů 2:3) vládě odsouhlasit a zbylé akcie byly rozprodány v rámci druhého kola kuponové privatizace. V roce 1995 byla společnost již plně privatizovaná a neustálé zvyšování ceny akcií na burze přispělo ke změně struktury akcionářů. Velkou část akcií (88 %) již v roce 1995 vlastnily právnické osoby. Největší podíl 47 % všech akcií ovládal Chemapol Group, a. s. se svými dceřinými společnostmi. Pouze 12 % akcií připadalo na fyzické osoby. V roce 1996 se stal Chemapol Group, a. s. majoritním akcionářem Moravských chemických závodů a podnik byl fakticky začleněn do skupiny Chemapol Group. V červenci 1997 firmu postihly ničivé záplavy a způsobily škodu převyšující 300 milionů Kč. V některých místech závodu voda dosáhla až 4 m a pod vodou byla převážná část závodu. Vzhledem k včasnému a řízenému odstavení výrobních technologií a havarijnímu zabezpečení výroben nedošlo k žádným zraněním ani přímým haváriím výrobního zařízení či ekologickým škodám. K 31. prosinci 1998 Chemapol Group jako majoritní vlastník začlenil MCHZ společně s dalšími společnostmi (Synthesia Pardubice, Fatra Napajedla, Technoplast Chropyně) do nové firmy Aliachem, a.s.. Dusíkárny se stávají odštěpným závodem Aliachemu. Chemapol však brzy začal odčerpávat z jednotlivých odštěpných závodů prakticky všechny vytvořené zdroje na splácení úvěrů z privatizace. Díky tomu nastala kritická situace v zajišťování provozního kapitálu. Za tohoto stavu v dubnu 2000 Aliachem, a.s. vložil většinu svého odštěpného závodu Moravské chemické závody, a.s. jako nepeněžitý vklad do nové společnosti BorsodChem-Moravské chemické závody, Ostrava, s.r.o.. Do Moravských chemických závodů přichází silný strategický partner BorsodChem Rt. se sídlem v Kazincbarcice (Maďarsko). Firma přinesla nejen potřebný kapitál, ale také rychle provedla nezbytnou optimalizaci výroby s důrazem na výrobu kyseliny dusičné, anilinu a speciálních aminů. Výrobní komplex fenolických lisovacích hmot rezolů a také nově vybudovaná spalovna nebezpečných odpadů nebyly převedeny a zůstaly v majetku Aliachemu. 6

7 Po vstupu BorsodChem Rt. do Moravských chemických závodů byla spuštěna nezbytná optimalizace výrobního programu. Základním rysem se stala redukce výroby pouze na oxid dusný, vodík a koncentrovanou kyselinu dusičnou a rozvoj výroby anilinu, cyklohexylaminu a speciálních aminů s výrazně exportním zaměřením. Éra BorsodChem MCHZ, s. r. o., byla zahájena investiční akcí Koncentrovaná kyselina dusičná ( ), která měla zajistit dostatek tohoto produktu pro mateřskou společnost. Kromě dodávek koncentrované kyseliny dusičné se zvyšovaly i dodávky anilinu do mateřské firmy a naopak od BorsodChem Rt. byl nakupován čpavek. V červnu roku 2001 byla uzavřením výrobny ledku amonného s vápencem definitivně ukončena tradiční výroba hnojiv. Produkce ledku amonného představovala technicky i morálně zastaralou výrobu, která již nevyhovovala zpřísňujícím se předpisům pro ochranu životního prostředí. Vedle zastavení tradiční výroby umělých hnojiv byla v roce 2002 z výroben formaldehydu a močovinoformaldehydových lepidel vytvořena samostatná výrobně-obchodní jednotka Dukoly (následně přetvořena v dceřinou společnost Dukol Ostrava, s. r. o.), kterou firma v roce 2003 odprodala největšímu středoevropskému výrobci dřevotřískových desek firmě Keindl a která nadále funguje v areálu podniku. Ve druhé polovině roku 2002 byla zastavena také výroba dusitanu a dusičnanu sodného, neboť technologie neodpovídala zpřísněným ekologickým normám. Koncem roku 2007 byla zastavena také tradiční výroba kyseliny šťavelové. Naopak v souladu se strategickými záměry vlastníka ve výrobě polyurethanů se firma soustředila na další rozvoj výroby anilinu, koncentrované kyseliny dusičné a speciálních aminů. Nosným programem Moravských chemických závodů, v prostředí České republiky unikátním, byl a je komplex výroby aminů. V podniku se vyráběla řada aminů, některé ve velkém měřítku (anilin, cyklohexylamin), jiné jako speciální produkty. Prakticky všechny technologie použité v aminovém komplexu mají svůj původ ve vlastním výzkumu. Za veliký úspěch lze označit prodej licence na výrobu anilinu podle know-how Moravských chemických závodů do Japonska firmě TOSOH. První jednotka o kapacitě tun anilinu ročně zahájila provoz v japonské Tokuyamě v roce 2005 a druhá o stejné kapacitě v roce V současnosti je tedy cca 11 % světové produkce anilinu vyráběno na základě licence Moravských chemických závodů. V roce 2006 se stává majoritním vlastníkem BorsodChemu (BC) finanční skupina PERMIRA s cílem intenzifikovat výrobu polyuretanů (jak metylendifenyldiizokyanát (MDI), tak i toluendiizokyanát (TDI), včetně koncentrované kyseliny dusičné). Tyto záměry představovaly i pro BC MCHZ šanci intenzifikovat dále výrobu anilinu a modernizovat výrobu nitrobenzenu a kyseliny dusičné. V první etapě byly rozestavěny investice v Maďarsku, které byly financovány formou syndikovaného úvěru několika světových bank. Ke konci roku 2008 přichází celosvětová finanční krize, která se významně dotkla některých financujících bank. Krize rovněž způsobila razantní pokles výroby v automobilovém průmyslu, což se celosvětově odrazilo ve spotřebě polyuretanů (výroba poklesla na 60%). Východiskem z této složité finanční situace je převod akcií na strategického partnera čínskou firmu Wanhua Industrial Group Co., Ltd. Spojením firem Wanhua a BorsodChem vzniká třetí největší výrobce izokyanátů na světě. BC MCHZ se tak stává součástí tohoto uskupení a 7

8 vzhledem k záměrům firmy Wanhua je reálné v budoucnu realizovat záměry rozšíření a modernizace výroby také v ostravském závodě. 3. Dopady chemické výroby na životní a pracovní prostředí Moravské chemické závody se od 90. let výrazně orientovaly na ekologické investice a snažily se vybudovat image firmy, které velmi záleží na životním prostředí. Restrukturalizaci výroby v posledním desetiletí 20. století provázel výrazný pokles vypouštěných škodlivých látek do životního prostředí. Vedle zastavování morálně i technicky zastaralých výrob se firma soustředila i na zlepšování ekologických parametrů rozvíjené výroby. K minimalizaci dopadů chemické výroby na životní a pracovní prostředí významně přispěla také výstavba zařízení k ochraně životního prostředí. Podnik modernizoval vodní hospodářství včetně budování oddělené kanalizační soustavy a rekonstruoval biologické čištění odpadních vod. Dále zavedl katalytickou redukci oxidů dusíku v koncových plynech při výrobě kyseliny dusičné i katalytické spalování odpadních plynů z výroby formaldehydu. Významnou investicí se stala výstavba spalovny průmyslových odpadů s roční kapacitou tun. Se stavbou spalovny se začalo v roce 1998 a už následující rok byla uvedena do zkušebního provozu. V tomto období splňovala svými ekologickými parametry i nejpřísnější evropská kriteria, a to jako jediná v České republice. Významným příspěvkem k minimalizaci znečišťování životního prostředí byly také změny technologických postupů. Např. ve výrobě nitrobenzenu byla od roku 1994 zavedena recyklace kyseliny sírové, což umožnilo ukončit výrobu kyseliny sírové a tím prakticky zcela eliminovat emise oxidů síry. Moravské chemické závody jako první z velkých chemických podniků v České republice dosáhly již v roce 1995 certifikace systému řízení jakosti podle ČSN EN ISO 9002 pro velkou část výroby (anilin, cyklohexylamin, nitrobenzen, koncentrovaná kyselina dusičná a kyselina šťavelová). Na základě těchto zkušeností byly relativně rychle do systému řízení prosazeny také moderní prvky ekologického managementu a na počátku třetího tisíciletí také prvky bezpečnostního managementu. Vedle zmíněné systému jakosti je dnes podnik certifikován v oblasti EMS podle ČSN EN ISO 14001, opakovaně obdržel od Svazu chemického průmyslu ČR právo používat logo Responsible Care odpovědné podnikání v chemii a v oblasti bezpečnosti je držitelem osvědčení Bezpečný podnik. 4. Významné strategické změny 4.1. Výstavba nového závodu v Ostravě Mariánských Horách Historie MCHZ je spjata s historií výroby dusíkatých hnojiv v ČSR v době po první světové válce. Byly hledány a šetřeny různé technologie, hledáno vhodné umístění. Ministerskou komisí, která byla ustavena pro řešení a rozvoj výroby dusíkatých látek, bylo doporučeno a nakonec rozhodnuto, aby výroba byla realizována na domácí surovině - koksárenském plynu. Jako vhodná 8

9 oblast byla navržena Ostravsko-karvinská pánev. Jako nejvhodnější ze tří šetřených alternativ umístění, a to u koksovny Ignát v Mariánských horách, u koksovny Karolina v Moravské Ostravě a u koksovny František v Ostravě-Přívoze, se ukázalo umístění koksovny Ignát v Mariánských Horách. Rozhodujícím pro umístění u koksovny Ignát byl dostatečný a blízký zdroj vody v řece Odře, blízký zdroj elektrické energie a páry ze sousední elektrárny a dobrá možnost napojení na železniční trať přes vlečku dolu a koksovny Ignát. Aby území továrny bylo chráněno před povodněmi, byl terén zvýšen o 2 metry návozem haldoviny a území též chráněno vybudováním inundační hráze. Přípravný výbor získal již v roce 1924 licenci francouzské společnosti na výrobu čpavku dle Claudeho, včetně přípravy vodíku. K dispozici byly plány a detailní výkresy francouzských továren a výrobních zařízení. Výkopové práce byly zahájeny 1. března 1927 a zahájeny rovněž práce na výrobnách vodíku, dusíku, čpavku, síranu amonného a nutných pomocných provozech, tj. rozvodny, čerpací stanice, dílny a též laboratoře. První čpavek a síran amonný byly vyrobeny 7. února 1928, tj. během necelých dvanácti měsíců. Tehdy byl v chodu jeden vodíkový aparát, jeden přístroj na výrobu dusíku a jedna skupina na výrobu čpavku. Poslední, tzv. malá výrobní skupina na výrobu čpavku, byla uvedena do provozu v dubnu Výroba čpavku pracovala systémem Claude při tlaku 100 MPa až do doby rekonstrukce (včetně výroby vodíku) v letech s prekatalytickým čištěním syntézního plynu (dusíku a vodíku). Vodík, vyráběný na tzv. malých vodíkových přístrojích (to pojmenování vzniklo až po rekonstrukci vodíkových aparátů), obsahoval až 0,8 % oxidu uhelnatého, katalytického jedu pro syntézu čpavku Claudeho technologií. Vodíkové přístroje byly nedokonalé, v přístrojích se hromadily nebezpečné sloučeniny jako acetylen, NO a způsobovaly časté potíže s nebezpečím výbuchů. Teprve nové vodíkové přístroje dovezené z Francie v roce 1949 zvýšily nejen kvalitu vodíku, ale i bezpečnost při provozování těchto přístrojů. Výroba vodíku dle technologie francouzské firmy L air liquide byla v průběhu doby dále zdokonalována a výkon zvětšován. Podle této technologie bylo postaveno celkem 8 přístrojů, které byly označovány číselným údajem denní výroby čpavku v tunách z vodíku vyrobeného na daném vodíkovém přístroji. V souvislosti s výstavbou "Anilinového bloku" (A-blok) bylo zapotřebí výrobu vodíku modernizovat. Protože se však na rekonstrukci celé technologie v projektu A-bloku nedostávalo dostatek prostředků, byl postaven pouze nový vodíkový přístroj, který byl již domácí provenience (ZVÚ Hradec Králové) a byl postaven na volném prostranství. Zbylá část technologie výroby vodíku včetně komprese koksárenského plynu zůstala původní. V té době již výroba organických produktů začala být limitována dodávkami koksárenského plynu, odbytem bohatého plynu a také častými poruchami plynových kompresorů, kde se projevovaly poruchy hřídelů těchto originálních strojů a tím se postupně vyčerpaly zásoby náhradních dílů. V této situaci bylo rozhodnuto postavit nový moderní plynový kompresor odpovídající kapacitně novému vodíkovému aparátu. Nový kompresor, který dodala jako unikát firma Aerzener Maschinenfabrik, byl koncipován jako třístupňový šroubový kompresor s v té době unikátní technologii regulace výkonu frekvenčním měničem obrátek motoru. 9

10 V roce 1988 dodala fy Union Carbide novou technologii výroby vodíku dělením koksárenského plynu na molekulových sítech, tzv. systém PSA. K zásadnímu přelomu pak došlo zprovozněním nové výroby vodíku štěpením zemního plynu, dodaného dánskou firmou Haldor Topsoe v roce To umožnilo zastavit dosavadní zastaralou výrobu vodíku na bázi zpracování koksárenského plynu, která výrazně negativně ovlivňovala životní prostředí především v oblasti vypouštění odpadních vod. Společnost tak získala spolehlivý zdroj levného a čistého vodíku, který byl potřeba pro velkou část chemické výroby. Realizací této akce byl položen základní kámen pro další rozvoj hydrogenačních procesů včetně další intenzifikace výroby anilinu. V roce 2005 pak byla zahájena výroba na další lince parního reformingu, kterou opět dodala dánská firma Haldor Topsoe. Jedná se o technologii využívající radiálního reaktoru k efektivnějšímu využití zemního plynu. Dnes vyráběný vodík je používán pro hydrogenační procesy a též jako surovina pro výrobu technického vodíku. V roce 1935 bylo započato s plněním technického vodíku do ocelových láhví pod tlakem 15 MPa. V současné době pracuje v návaznosti na výrobnu parního reformingu II firma Linde Gas, která zde realizovala moderní plně automatizované zařízení pro plnění tankovacích vozů s kvalitou 99,999% vodíku. Výrobě technických plynů, vodíku, dusíku a kyslíku byla v podniku v minulosti věnována patřičná pozornost. V roce 1936 byla zavedena výroba dusíku a kyslíku a distribuce stlačených plynů v ocelových lahvích. Po povodni v roce 1997 již nebyly obnovovány aparáty na dělení vzduchu a od té doby vyrábí dusík pro potřeby MCHZ (inertizace, ochranná atmosféra a protipožární opatření) na plně automatizované bezobslužné on site jednotce přímo v BC MCHZ firma Linde Gas. Po pokusech v roce 1935 byly v roce 1936 zahájeny dodávky metanu pro pohon motorových vozidel. Jednalo se o využití metanové frakce, která vznikla při výrobě vodíku z koksárenského plynu. První dodávky v dubnu 1936 byly pro Vítkovické železárny. Důležitou roli sehrála tato produkce po druhé světové válce, kdy rozhodujícím způsobem ovlivnila nákladní automobilovou dopravu na Ostravsku. V roce 1937 byla zahájena výroba argonu získávaného ze vzduchu při výrobě dusíku. Technologie výroby argonu se postupně zdokonalovala a dopracovávala hlavně po roce 1949, kdy byl dodán výkonnější přístroj pro výrobu dusíku a kyslíku. Výroba navazovala též na surovinovou základnu Vítkovických železáren, odkud byl surový argon z kyslíkárny přiváděn potrubím. Bylo postaveno nové oddělení na základě vlastních podkladů. Argon byl vyráběn v 5 kvalitách a ve směsích argon 85-kyslík, argon-neon a neon-argon. Úhrnná roční výroba argonu, která v roce 1950 činila 9000 m 3, dosáhla v roce 1980 výše m 3. V roce 1994 byla výroba argonu pro nedostatek suroviny uzavřena. V roce 1939 byla rovněž zavedena výroba sektrá1ně čistého neonu z vlastní suroviny. Syntéza čpavku byla z počátku provozována bez recykláže zbytkového plynu s prekatalýzou. Zbytkové plyny byly společně zpracovávány na tzv. zbytkové skupině. Po rekonstrukci výroby vodíku v r byla zrušena prekatalýza a zavedena recirkulace zbytkových plynů. Výroba čpavku byla rovněž dále rozšiřována, byly postaveny tzv. velké skupiny. První velká skupina (byly celkem 3) byla uvedena do chodu v roce 1935 s denní kapacitou 25 tun. 10

11 Do provozu uvedeny hyperkompresory podstatně vyššího výkonu. Syntéza čpavku pracovala spolehlivě. Nejvyšší výroby bylo dosaženo v roce 1963, a to tun. Podstatná část zařízení syntézy a přípravy vodíku a dusíku (plynové kompresory, vzduchové kompresory, hyperkompresory na syntézní plyn) byla provozována takřka 55 let do doby zastavení výroby čpavku 19. září Výroba síranu amonného byla ve velmi krátké době po zajetí omezována, a to především pro nadprodukci a též nastalou hospodářskou krizí. Z původních 4 sytičů (základních článků výroby) pracovaly ve druhé polovině čtyřicátých let již jen dva. Nevyužité zařízení (sytiče a odstředivky) byly demontovány a po stavebních úpravách byla v těchto prostorách zahájena po válce výroba cyklohexanonu. Výroba síranu amonného v posledním období, až do ukončení provozu , sloužila především ke zpracování zbytkového plynu z výroby močoviny. S výrobou síranu amonného byla rovněž zavedena výroba čpavkové vody. Již po dvou letech po zavedení výroby síranu amonného se ukázalo, že při krytí tuzemské spotřeby není plně využita kapacita výroby síranu a tím též čpavku. Poptávka poklesla z výroby t dusíku v síranu amonném v roce 1930 na 2500 t v roce Výroba hnojiv Dostatečná kapacita výroby čpavku byla předpokladem pro rozšíření sortimentu na úseku výroby hnojiv. V roce 1930 byla zavedena výroba kyseliny dusičné a v roce 1931 byla uvedena do provozu na ně navazující výroba amonnovápenatého ledku, tzv. ostravského ledku. Výroba kyseliny dusičné byla postavena dle licence italské firmy Montecatini a založena na spalování (oxidací) čpavku způsobem dle Fausera. Oxidace probíhala na platinových a platinorhodiových sítech v šesti hořácích o průměru 1400 mm. Absorpce probíhala barbotáží (probubláváním) ve 20 ležatých válcích. Stlačování nitrozních plynů do absorpčních válců bylo prováděno dvěma turbokompresory ze švédské nerezové oceli značky VEST. Koncentrace vyráběné kyseliny byla 36 Bé, tlak nitrózních plynů před absorpcí centibarů. Vyráběna byla (v ležatém kotli) pára 0,8 MPa. Při zavedení výroby ledku vápenatého byla zavedena absorpce koncových plynů z výroby kyseliny dusičně vápenným mlékem, rovněž barbotážním způsobem ve dvou stojatých válcovitých nádobách. Vzniklý roztok dusičnanu a dusitanu vápenatého byl zužitkováván od roku 1933 k výrobě ledku vápenatého. Denní výroba kyseliny dusičné byla 34 t. S rostoucí výrobou hnojiv byla výroba kyseliny dusičné rozšiřována. Byly postaveny 4 jednotky systému Bamag, pracující při tlaku odpovídajícím v podstatě odporu absorpčního zařízení. Tři jednotky měly 4 hořáky o průměru 1400 mm a vyráběly páru o tlaku 0,8 MPa. Dvě jednotky (2. a 3. systém) měly od najetí alkalickou absorpci vápenným mlékem. Absorpce probíhala ve věžích plněných Raschigovými kroužky. Posledně postavená jednotka systému Bamag pracovala při stejném výkonu jen s 1 hořákem o průměru 3 m a vyráběla využitím reakčního tepla páru o tlaku 2,5 MPa. Další jednotka byla postavena v roce 1968 (6. systém) jako středotlaká (pracuje při tlaku cca 0,3 MPa) a vyrobená kyselina slouží k výrobě hnojiv. Tato jednotka má vlastní alkalickou absorpci. Výrobní jednotka Fauser a systémy Bamag byly postupně zastavovány též v závislosti na 11

12 výrobě kyseliny šťavelově, se kterou byly technologicky svázány. Sedmá jednotka výroby kyseliny dusičné, byla postavena v rámci výstavby Anilinového bloku a slouží k výrobě nitrobenzenu. Pracuje podle technologie SABAR (Strong Acid by Azeotropic Rectification), kdy kyselina dusičná o minimální koncentraci 98 % se vyrábí azeotropickou destilací nadazeotropické kyseliny dusičné, která vzniká chemisorbcí obohaceného nitrozního plynu v azeotropické kyselině dusičné za tlaku. Tuto unikátní technologii (ve světě se provozují pouze 3 jednotky) dodala německá firma Klockner. Výrobna včetně skladovacích zásobníků z antinitu byla předána do trvalého provozu koncem roku Další intenzifikace výroby anilinu a odstavení výroby hnojiv si vynutilo postavit v roce 2003 osmou výrobnu kyseliny dusičné, kterou dodala firma Plinke. Jedná se o extraktivní azeotropickou destilaci technické kyseliny vyráběné v závodě na šestém systému pomocí dusičnanu hořečnatého jako extrakčního činidla. Kromě spotřeby pro výrobu nitrobenzenu je přebytek koncentrované kyseliny dusičné dodáván do mateřského podniku BorsodChem k nitraci toluenu při výrobě toluendiizokyanátu (TDI). Výroba ledku amonnovápenatého (též ostravského) s obsahem celkového dusíku 14 % byla zavedena na základě licence fy Imperial Chemical Industry v roce V průběhu dalších let byl proces modernizován a zavedena kontinuální neutralizace pro přípravu roztoku dusičnanu amonného dle technologie SBA (Société Belgique d Azot). Na tomto aparátu bylo možno po úpravě rovněž zpracovávat zbytkové plyny ze syntézy močoviny. Obsah celkového dusíku byl snížením obsahu vápence zvýšen v prvé polovině čtyřicátých let na 20,5 % a později až na obsah celkového dusíku 25 %. Po účinném chlazení byl vyrobený ledek plněn i do vagonů k expedici odběratelům. V roce 1932 byla uvedena do provozu výroba ledku vápenatého s obsahem celkového dusíku 14 %, z toho 1,4-1,5 % dusíku čpavkového. Toto hnojivo sloužilo především ke hnojení na list. Obsah dusíku byl v roce 1939 zvýšen na 15,5 %. Technologie výroby byla vyvinuta v podniku. V zimním období byl dle potřeby (ještě v období druhé poloviny padesátých let) vyráběn ledek vápenatý s obsahem asi 1,1-1,2 % B 2 O 3 pro hnojení na list k zabránění srdéčkové hniloby u cukrové řepy. Výroba byla možná z technologických důvodů (potíže při granulaci) jedině při venkovních teplotách kolem -10 C. Tato kampaň trvala 2 až 3 týdny. Výroba ledku vápenatého byla v provozu až do , kdy byla z důvodu havarijního stavu budovy zastavena. Ve výrobně ledku vápenatého byla koncem třicátých let zavedena výroba krystalického dusičnanu amonného s kapacitou ca 10 tun za den. Dusičnan amonný sloužil k výrobě bezpečnostních třaskavin a později jako základní surovina k výrobě oxidu dusného (rajského plynu) v podniku. S ukončením výroby ledku vápenatého v roce 2001 byla výroba krystalického dusičnanu amonného zastavena. V souvislosti s cíli dvouletého plánu bylo rozhodnuto ústřední plánovací komisí v Praze o vybudování nové velké továrny na dusíkaté látky, která by vyráběla především dusíkatá hnojiva. Již v říjnu 1946 začal být na nejvyšší úrovni projednáván návrh na výstavbu nové továrny na Ostravsku v Martinově. Původní plán byl skutečně velkorysý a počítal s výstavbou hned dvou závodů s denní kapacitou 100 t čpavku. Závod v Ostravě-Martinově se původně projektoval na výrobní kapacitu tun kapalného čpavku ročně. První jednotka měla být uvedena do provozu v roce 1953, druhá někdy kolem roku Návrh projednávaly všechny rozhodující orgány včetně národohospodářské komise KV KSČ. V roce 1949 začaly přípravné práce, projektovala se přístupová silnice ke staveništi a železniční vlečka. Již v roce 1950 však byla výstavba 12

13 martinovského závodu vedením Československých chemických závodů v Praze zastavena. Ještě v roce 1953 se na kolegiu ministra průmyslu projednávala možnost znovuzahájení výstavby závodu v Martinově. Vzhledem k tomu, že se problém ostravské chemické výroby rozšířil o otázku dalšího rozvoje Hrušovských chemických závodů a Urxových závodů, projekt martinovského závodu upadl v zapomnění. Vedle projektu martinovské dusíkárny se i později připravovaly v rámci centrálního plánu další rozsáhlé investice. Na počátku 70. let probíhala ve spolupráci s brněnským Chemoprojektem příprava projektu Rafinerie Morava. Podstata návrhu vycházela z předpokladu, že dojde k rozšíření dodávek sovětské ropy do Československa. To by vyžadovalo modernizaci stávajících a vybudování nových zpracovatelských kapacit. V českých zemích měly být vybudovány tři rafinerie, dvě v Čechách a jedna na Moravě. Jeden z návrhů na umístění Rafinerie Morava, která měla ročně zpracovat 4, 5 milionu tun ropy, předpokládal lokalizaci v oblasti severně od Dusíkáren v prostoru tzv. Oderské nivy. Druhou, v konečné fázi preferovanou variantou umístění, se stala lokalita mezi obcí Antošovice a polskou hranicí. Realizace projektu však ztroskotala na nepotvrzení dodávek ropy ze sovětské strany v předpokládané výši a na striktním požadavku slovenských zástupců dělit zpracovatelské kapacity mezi českou a slovenskou část republiky rovným dílem. V Čechách tak byly pouze rozšířeny a modernizovány kapacity v Litvínově a Kralupech nad Vltavou. V roce 1933 byla na základě vlastního výzkumu v podniku zavedena výroba citrofosfátu, v podstatě středního fosforečnanu vápenatého, rozkladem fosfátu Kola-apatitu kyselinou dusičnou a srážením vzniklého roztoku vápenným mlékem z dolomitického vápna. Tato výroba měla technologickou návaznost na výrobu ledku vápenatého. Filtrační louhy po odfiltrování vysrážených fosforečnanů byly zpracovány na ledek vápenatý. Výroba měla původně charakter zkušebního zařízení a po úpravách a doplnění zařízení zůstala v trvalém provozu. Kapacita zařízení byla 3500 t P 2 O 5 za rok (dle platného propočtu v roce 1960). Spolu s výrobou citrofosfátu byla zavedena i výroba prvního vícesložkového hnojiva, a to smíšených hnojiv Citramfoska I a II. Citramfoska I byla vyráběna mechanickým smíšením citrofosfátu se síranem amonným a chloridem draselným. Při výrobě Citramfosky II byl používán síran draselný a toto hnojivo bylo používáno pro vegetace citlivé na chlor, např. pro hnojení tabáku. Draselné soli byly dováženy z Německa a Kola-apatit ze SSSR. Výroba tohoto prvního vícesložkového hnojiva v ČSR byla zastavena až v době zavedeni výroby NPK hnojiv v roce Kapacita této výroby byla cca 7300 t/rok. Současně s výrobou citramfosky byla zavedena i výroba Hortusu, zahradního hnojiva v drobném baleni, prostým smíšením fosforečnanu amonného, síranu draselného a síranu amonného. V roce 1960 byla zahájena výroba kapalného hnojiva amoniakátu, které bylo získáváno při výrobě granulovaného amoniakalizovaného superfosfátu v Přerovských chemických závodech. Tato výroba byla ukončena s ukončením této výroby v Přerově. V roce 1978 byla zahájena výroba kapalného vícesložkového hnojiva DAM 390 na bázi dusičnanu amonného a močoviny. Výroba byla sezonní a v roce 1990 byla jako neefektivní zastavena. Další výroba, důležitá z hlediska výroby kaprolaktamu, ale též z hlediska životního prostředí, byla výroba dusitanu a dusičnanu sodného, která byla zahájena v roce Zpracovávány byly koncové plyny ze všech výroben kyseliny dusičné a zastaralé vápenné absorpce 13

14 u systému Fauser a systému Bamag I a II byly odstaveny. Původně byl k absorpci používán roztok sody. Výroba byla intenzifikována, k absorpci se používal louh sodný. K výrobě se zpracovávaly louhy z tlakové absorpce koncových plynů středotlaké výroby kyseliny dusičné. Výroba byla odstavena pro neefektivnost v roce Po odtržení Sudet v roce 1938 byla zahájena výroba kyseliny šťavelové jako náhrada za výrobu umístěnou na tomto území. Výroba byla zavedena na základě požadavku fy Baťa ve Zlíně, zprvu na provizorním zařízení. Provozní zařízení bylo uvedeno do provozu v polovině roku Výroba spočívala v oxidaci sacharózy kyselinou dusičnou. Proces oxidace sacharózy, krystalizace kyseliny šťavelové a regenerace kyseliny dusičné probíhal šaržovitě v reakční věži. V průběhu provozu byla technologie vylepšována, měněn způsob regenerace kyseliny dusičně a zpracování oxidů dusíku z oxidace a regenerace. Byl rozšiřován počet věží. V roce 1968 a 1969 byla provedena kontinualizace celého výrobního procesu. Regenerace kyseliny dusičné se později prováděla koncentrovanými oxidy dusíku z inverze při výrobě dusitanu a dusičnanu sodného. Odplyn byl po katalytickém dočištění systémem Renox odváděn společně s koncovým plynem ze středotlaké výroby kyseliny dusičné. Kvalita produktu byla na světové úrovni a toto zboží bylo dobrým exportním artiklem. Výroba byla realizována na základě vlastního výzkumu podniku. Současně se zahájením výroby kyseliny šťavelové byly postupně zaváděny výroby soli této kyseliny, a to šťavelan amonný, šťavelan draselný a hydrogenšťavelan draselný ("jetelová sůl"). Výroba šťavelanu draselného byla zahájena a v roce Na základě rozhodnutí vlastníka byla výroba kyseliny šťavelové zastavena a výrobna fyzicky zlikvidována v roce Výroba formaldehydu a lepidel V roce 1937 byla zahájena výroba formaldehydu, a to na bázi oxidačně-dehydrogenační technologie. Surovina pro tuto výrobu (metanol) byla vyráběna dle vlastní technologie a výroba byla zahájena současně. Surovinou pro výrobu metanolu byla frakce oxidu uhelnatého, která vznikla při přípravě vodíku z koksárenského plynu frakční kondenzací. Tato frakce obsahovala cca 28 % CO. Syntéza probíhala na malé skupině, která dříve sloužila k výrobě čpavku, při tlaku 60 MPa. Byl používán lisovaný katalyzátor na bázi ZnO-CrO. Katalyzátor byl vyráběn v podniku v prostorách výrobny formaldehydu. Při syntéze vznikal i butanol, který po oddělení destilací byl používán v lakařském průmyslu. Tato destilace byla umístěna rovněž ve výrobně formaldehydu. Po zajetí výroby metanolu v Chemických závodech v Záluží a vyřešení kvality a potíží s obsahem pentakarbonylu železa byla výroba metanolu v podniku zastavena. Jako katalyzátoru pro výrobu formaldehydu bylo použito stříbro na pemze o zrnění 3-4 mm; katalyzátor byl vyráběn v laboratoři výzkumu. Hořáky pro oxidaci metanolu měly průměr 40 mm, výšku 250 mm. Výroba se pohybovala na úrovni cca 2500 t za rok (jako 100 % formaldehyd). V roce 1953 byla provedena intenzifikace (hořáky byly v průměru 100 mm, katalyzátor stříbrné síťky). Vyráběn byl jako dříve 30 % formaldehyd pro vlastní výrobu hexametylentetraminu a formaldehyd 40 % stabilizovaný metanolem, pro výrobu fenolických pryskyřic. Výroba se pohybovala od druhé poloviny šedesátých let na úrovni 11 tisíc tun vyjádřena jako 33 % produkt. Tato výroba nestačila pro rostoucí výrobu fenolických a močovinových pryskyřic. Na přelomu let byla odstavena stará výrobna 14

15 formaldehydu a podnik zahájil výrobu na novém zařízení s roční kapacitou tun. Do provozu byla uvedena podstatně větší jednotka na bázi oxidační technologie s železomolybdenovým katalyzátorem a s využitím reakčního tepla. Reakce probíhá v trubkovém reaktoru kombinovaném s adiabatickým doreaktorem. Absorpce par formaldehydu probíhá v absorpční koloně s pěnovými patry opatřenými chladícími hady. Roční kapacita je t 40 % formaldehydu. V roce 1982 byla uvedena do provozu druhá linka. Vývoj vlastní technologie výroby formaldehydu a Dukolu byl výsledkem dlouholeté spolupráce týmu výzkumu a výroby Moravských chemických závodů. V roce 2002 byla z výroben formaldehydu a Dukolů vytvořena dceřiná společnost Dukol Ostrava, s.r.o., a následně v roce 2003 odprodána firmě Kronospan. Tím došlo k integraci výrobce lepidel s výrobou dřevotřískových desek. V roce 1937 byla do provozu uvedena výrobna krystalického hexametylentetraminu, který se používa1 především k výrobě fenolických hmot novolakového typu a k výrobě novolakových tmelů. Po válce byla modernizována, avšak již v roce 1956, při zahájeni výroby v Chemku Strážském, byla výroba zastavena. V roce 1951 byla jako první v Československu zavedena výroba močoviny a thiomočovinv. Obě výroby při zahájení tvořily jeden technologický celek. Výrobna thiomočoviny byla postavena na základě výzkumných prací v podniku. Technologická vazba spočívala v tom, že při přípravě sulfidu amonného pro thiomočovinu měl být vyráběn oxid uhličitý z vypírky koksárenského plynu pro syntézu močoviny. Tento technologický uzel nebyl pro korozi celého zařízení uveden do trvalého provozu. Výroba thiomočoviny byla zajišťována dovozem polysulfidu amonného z Chemických závodů v Záluží. Po zvládnutí technologie se roční výroba po roce 1958 pohybovala na úrovni 100 až 170 tun, maximální výroby dosaženo v roce 1967, a to 193 tun. Výroba byla náročná na ruční práci v obtížném pracovním prostředí. Výroba thiomočoviny byla v roce 1973 ukončena. Výroba močoviny probíhala dle technologie francouzské firmy Péchiney. Jednání byla zahájena v roce Jednotka s denním výkonem 1,5 tuny pracovala ve Francii s dávkováním vazelínového oleje do reaktoru, který byl vyložen olovem. Byla vyráběna krystalická močovina, jejíž výroba byla v době zavedení močovinoformaldehydových pryskyřic ukončena a byl vyráběn jen roztok. Při intenzifikaci výroby byly uvedeny do provozu reaktory s ochrannou vložkou z nerezové oceli tř. 17. Odpadní plyny z této syntézy, pracující bez recykláže, byly zpracovávány na síran amonný, později na dusičnan amonný anebo čpavkovou vodu. V důsledku nezajetí výroby oxidu uhličitého při výrobě thiomočoviny byla tato surovina zajišťována z cechu Ostravit dovozem v tankovacích automobilových návěsech. Na základě výsledků výzkumu podniku byla ve velmi krátké době zajištěna unikátní výroba oxidu uhličitého z vápence rozpouštěného kyselinou dusičnou při výrobě ledku vápenatého. Takto byla výroba zajišťována až do jejího ukončení. Zajíždění jednotky pro nemožnost účasti Francouzů po roce 1948 zajišťovali pracovníci podniku. Museli řešit řadu neznámých technologických problémů, jako např. vynechání dávkování vaselinového oleje do syntézního okruhu a náhradu membránových čerpadel Corblin pro tekutý čpavek. Původní jednotka o výkonu 1,5 tuny za den byla v roce 1960 upravena na provoz s jednostupňovou recykláží, který sloužil k získání podkladů pro projekci této technologie pro roční výrobu t v Duslo Šala, uvedené do provozu v roce Výroba v podniku byla postupně zvyšována, v roce 1956 to již 15

16 bylo 3032 t ročně, přičemž nejvyšší výroba byla v roce 1965 a to 5186 tun. Po výstavbě velkokapacitních výroben močoviny v Duslo Šala (až 1000 tun za den) byla ostravská výroba v červnu 1972 zastavena. Důležitým obdobím v rozvoji podniku byl rovněž rok 1958, kdy byla zahájena výroba močovinoformaldehydových pryskyřic (lepidel), dodnes označovaných jako Dukol. Tyto pryskyřice jsou převážně používány k výrobě aglomerovaných velkoplošných desek, dále pro výrobu překližek a laťovek. Používaly se též pro zpevňování hornin a zemin, např. při výstavbě pražského metra. Podstata výroby spočívá v kondenzaci formaldehydu s roztokem močoviny, odpařování a v případných modifikacích. Výroba v roce 1958 byla v jediném druhu Dukol a měla kapacitu 3700 t/rok, která byla v následujícím roce zvýšena na 9800 t/rok. V roce 1962 to bylo již t a od roku 1967 ji t. Od roku 1965 to byl převážně nový druh Dukol M. V roce 1969 byl do výroby zaveden Dukol K. Po úpravách zařízení v roce se zvýšila kapacita na t/rok. Výroba byla vždy umístěna v budově močoviny a thiomočoviny a její další rozšíření bylo podmíněno ukončením těchto výrob. Technologický rozvoj byl zaměřen na úsek kondenzace, odpařování a modifikace s cílem zvýšit vodovzdornost lepeného spoje a snížit množství volného formaldehydu. Později byl Dukol vyráběn v 5 kvalitách. Zahušťování lepidel bylo prováděno na filmových rotačních odparkách. V devadesátých létech byly modernizovány vařáky, instalován řídící systém a také instalován systém inertizace jednotlivých aparátů a následné katalytické spalování par organických látek v odplynech. V roce 2002 bylo nahrazeno dávkování močoviny v roztoku pevnou močovinou, což umožnilo zvýšit kapacitu výrobny a úplně vypustit odparky. To také přineslo významné energetické úspory. Dnes je výrobna součástí společnosti Dukol Ostrava, s.r.o., která je integrována s výrobou dřevotřískových desek ve společnosti Kronospan Výroba dalších sloučenin Další rozvoj podniku nastal po ukončení druhé světové války až v roce Bylo to zahájení výroby rajského p1ynu (oxidu dusného) jako narkotika termickým rozkladem dusičnanu amonného vlastní výroby. První malá ověřovací jednotka byla umístěna v prostoru staré remizy, která byla později rozšířena a přenesena do areálu staré výrobny formaldehydu. V roce 1977 byla zahájena výstavba nové výrobny rajského plynu na základě vlastních poznatků a projektu. V roce 2002 byla odprodána plnírna rajského p1ynu firmě Linde Gas a v roce 2008 vlastní výrobní technologie firmě Messer. V roce 1948 byla zahájena ma1otonážní (poloprovozní) výroba některých organických sloučenin a tím zahájen rozvoj technologie hydrogenačních procesů. Byla to výroba tetralínu a dekalínu kontinuální hydrogenaci surového lisovaného naftalénu v kapalné fázi při tlaku 20 MPa. Hydrogenace probíhala na wolframsulfidovém katalyzátoru dodávaném z Chemických závodů v Záluží. Tetralin byl používán v plynárenství a dekalín v lakařském průmyslu. Pro neselektivnost procesu byla výroba asi po dvouletém provozu ukončena. Rovněž byla zahájena výroba metvlcvklohexanolu a metvlcvklohexanonu za použití Raneyova niklového katalyzátoru pro hydrogenaci a měděného katalyzátoru pro dehydrogenaci. Tyto katalyzátory byly vyráběny 16

17 pracovníky výzkumných laboratoří. Tato výroba byla po základním ověření ukončena a pozornost se přenesla na zavedení výroby cyklohexanonu pro výrobu kaprolaktamu. První výzkumné práce hydrogenace fenolu byly zahájeny v roce 1935 a dehydrogenace v roce V roce 1936 byly výsledky ověřovány na modelové aparatuře. Cyklohexanon byl uvažován pro použití v lakařském průmyslu. Práce pro získání produktu daleko vyšší čistoty pro výrobu kaprolaktamu byly zahájeny v roce 1946 a již v roce 1948 bylo vyrobeno cca 140 t pro použití ve výrobě kaprolaktamu. Jeden hydrogenační reaktor, dva dehydrogenační reaktory a jedna diskontinuální destilační kolona byly umístěny v uvolněném prostoru po výrobě síranu amonného. Výroba byla rychle rozšiřována. V roce 1952 až 1954 byla postavena další dehydrogenace a destilace. V roce 1959 byla přenesena dehydrogenace do budovy generátorovny. Technologie procesu zůstávala v podstatě zachována, došlo jen k uplatnění nového dehydrogenačního katalyzátoru - pozinkovaných železných kroužků. Velká pozornost byla věnována destilacím a kvalitě základní suroviny - fenolu. S výstavbou velké výrobní jednotky bylo započato v roce 1959, takže v roce 1960 byla již roční výroba na úrovni cca 5000 tun. S rostoucí výrobou kaprolaktamu v Povážských chemických závodech v Žilině a později i ve Spolaně Neratovice byla výroba dále rozšiřována a v roce 1968 dosáhla výše cca t, v době ukončení výroby se pohybovala na úrovni t. Výroba cyklohexanonu byla po dlouhou dobu (až do zavedení výroby ve Spolaně Neratovicích v druhé polovině roku 1967) monopolní výrobou v Československu a byla jednou z důležitých výrob podniku. Se zavedením výroby cyklohexanonu z benzenu na Slovensku byla výroba cyklohexanonu dne zastavena. V roce 1952 byla zahájena výroba pentakarbonylu železa a z něho potom v roce 1954 výroba práškového železa. Malý provozní soubor, který byl realizován na základě předaných podkladů, sestával z výroby oxidu uhelnatého, vlastní syntézy pentakarbonylu železa a z výroby práškového železa. Syntéza pentakarbonylu z oxidu uhelnatého a granulovaného železa probíhala za tlaku 20 MPa. Podle technologických podmínek bylo termickým rozkladem získáno měkké nebo tvrdé práškové železo. Tento finální produkt sloužil jako surovina pro výrobky práškové metalurgie. Byla předpokládána výstavba většího provozu, která nakonec nebyla realizována, nicméně v předstihu byla postavená budova generátorovny, která pak byla využívána jako pracoviště fyzikálně chemických laboratoří. V roce 1959 zde byla postavena první jednotka dehydrogenace cyklohexanolu na zinkovém katalyzátoru. Později zde byl umístěn poloprovoz hydridu sodného. V současné době zde jsou umístěny ověřovací poloprovozy a modelová zařízení. Výroba sorbitu, která byla zahájena v posledním čtvrtletí roku 1970, spočívala v hydrogenaci roztoku glukózy při tlaku 20 MPa. Hydrogenace probíhala kontinuálně za použití suspenzního Raneyova niklového katalyzátoru. Práce, spojené se zavedením této výroby, byly zahájeny v roce 1966 a spočívaly v ověření vhodné suroviny, v ověření aplikace sorbitu v dalších odvětvích mimo použití jako základní suroviny pro výrobu vitamínu C. Na základě nabídek a posouzení referenčních jednotek bylo rozhodnuto postavit výrobnu dle maďarské technologie provozované v závodě Nitrogenmúvek. Smlouva byla uzavřena s podnikem zahraničního obchodu Chemokomplex na výrobu 1000 tun ve formě 70 % roztoku a z toho možnosti výroby 500 tun v práškovité formě. Chemokomplex zajišťoval dodávky a montážní dozor technologického zařízení. V průběhu výroby byla zavedena výroba směsi sorbit-manit jako Sorbit M 10. Při garančních 17

18 zkouškách byla potvrzena kapacita dle smlouvy a na straně výroby roztoku překročena na 1300 tun za rok. Další intenzifikací výroby bylo ke konci sedmdesátých let dosaženo produkce přes 2100 tun za rok. Intenzifikace spočívala ve zvětšení objemu hydrogenačního prostoru I. stupně sériovým zařazením dalšího reaktoru v roce K dalšímu zvětšení hydrogenačního prostoru došlo zabudováním reaktorů v roce Zvýšení výroby v roce 1977 bylo rovněž dosaženo zvýšením koncentrace glukózy v roztoku k hydrogenaci z 50 % (dle licenčních podmínek) na 65 %; tím se zvýšila kapacita o cca 20 %. Byla připravována výstavba nové velké jednotky o kapacitě t včetně výroby glukózy z kukuřičného škrobu. Vysoké ceny cukru a glukózy ve srovnání se zahraniční konkurencí byly pak příčinou, že se nejenom upustilo od stavby, ale také se nakonec v roce 1994 výrobna uzavřela. V roce 1966 byla uvedena do provozu výroba kyseliny sírové z polské síry na základě projektu vypracovaného Chemoprojektem Ústí nad Labem. Síra byla dopravována z Polska v ucelených vlakových soupravách v tekutém stavu. Projektovaná kapacita výroby byla t za rok. Původně uvažované zdvojení výroby nebylo realizováno. Po najetí A-bloku byla většina vyráběné kyseliny sírové použita pro nitraci a o koncentraci 70% odpadala z nitrace. Aby ji bylo možno přepravovat v železničních cisternách, byla přídavkem koncentrované 96% kyseliny její koncentrace zvýšena na 75% a expedována do koksoven k vypírání čpavku. Protože však koksovny postupně přecházely na moderní metody vypírání čpavku, hrozilo, že pro toto odpadající kyselinu nebude dostatečný odbyt. V roce 1993 bylo proto do provozu uvedeno zařízení na recykláž odpadní kyseliny sírové ve výrobě nitrobenzenu dodané firmou Rauma Ecoplaning a ukončena výroba kyseliny sírové v MCHZ. Jednalo se o velmi významné ekologické opatření, které v Ostravské aglomeraci přispělo ke snížení exhalací z průmyslové činnosti Výroba anilinu a ostatních aminů Výroba anilinu v Moravských chemických závodech byla zahájena v roce 1961 na základě vlastního laboratorního výzkumu. Počátky výzkumů výroby anilínu v Moravských chemických závodech spadají již do 50. let. Od počátku 60. let se výzkumné práce odehrávaly na poloprovozní jednotce metodou katalytické hydrogenace nitrobenzenu s roční kapacitou 1000 tun. Bylo to v době, kdy se v podniku začala již značně rozvíjet organická výroba (kyselina šťavelová a její soli, syntéza metanolu, výroba formaldehydu, atd.). Počátky výroby anilinu nebyly jednoduché. Poloprovozní zařízení nedosahovalo ani v roce 1963 projektových parametrů, kapacita výroby byla malá, výtěžnost nízká a výroba byla proto ztrátová. Dovoz anilinu do Československa nebyl dostatečně zajištěn, tuzemská výroba nedostačovala a byl dlouhodobě pociťován nedostatek této důležité chemické látky. Dočasné řešení v prostředí Moravských chemických závodů představovalo co nejintenzivnější využívání dvou poloprovozních výrobních linek anilinu za stálého zvyšování výrobních parametrů tak, aby byla v roce 1963 dosažena minimální výroba 365 tun anilinu. Tehdy vstoupila do vývoje anilinového procesu skupina docenta Josefa Paška. Byl vybrán selektivní měděný katalyzátor francouzské firmy Usines de Melle, který se používal ve výrobě 18

19 butanolu. Shodou okolností byla v roce 1963 v Urxových závodech ve Valašském Meziříčí zahájena hydrogenační rafinace koksárenského benzolu a byl tedy k dispozici bezsirný nitrobenzen, který byl podmínkou pro použití měděného katalyzátoru. Nová provozní jednotka anilinu o kapacitě 2000 tun byla řešena již v roce 1964 ve spolupráci s Vysokou školou chemicko-technologickou, katedrou organické chemie, přičemž jednotka byla úspěšně uvedena do chodu o čtyři roky později. Produkce anilinu na jednotce o velikosti 2000 tun za rok dosahovala parametry, které byly v té době z hlediska kvality, ekonomiky i ekologie srovnatelné se světovou špičkou. Tento úspěch společně s rostoucím zájmem o cyklohexylamin, dicyklohexylamin a gumárenské chemikálie vedl k tomu, že se začalo uvažovat o podstatném rozšíření výroby anilinu a byl připraven projekt na výstavbu jednotky s roční kapacitou tun včetně výroby nitrobenzenu. Vzhledem k politickým událostem roku 1968, které měly také své konkrétní hospodářské dopady, se však tento projekt nakonec nerealizoval. Začátkem 70. let se připravovala dohoda Rady vzájemné hospodářské pomoci o specializaci československého průmyslu na výrobu gumárenských chemikálií založených na anilinu. Odhadovalo se tehdy, že by potřebná roční výroba anilinu měla dosáhnout až tun. Perspektiva mnohem větší jednotky vyžadovala přehodnocení dosavadní orientace vývoje procesu a docent Josef Pašek navrhl novou koncepci reaktorového uzlu. Díky obratnému jednání tehdejšího výrobně technického městka Ing. Jiřího Kožucha se podařilo státní plánovací orgány přesvědčit o výstavbě jednotky tohoto typu na půdě Moravských chemických závodů. Podmínka plánovacích úřadů ale zněla, že bude urychleně realizována nejprve poloprovozní jednotka, na které bude nová koncepce nejprve odzkoušena. Celá akce neměla trvat déle než dva a půl roku. Realizace projektu se podařila jenom díky tomu, že do továrny nastoupili další pracovníci, kteří byli ochotni tuto riskantní akci podniknout. Projekt nové jednotky "Anilin 8000 tun" zpracovala projekční kancelář Vítkovických železáren a dodávky zařízení posléze realizovaly Vítkovické železárny společně s Královopolskou strojírnou. Tato výrobní jednotka byla uvedena do provozu v roce 1975 a její investiční náklady dosáhly částky pouhých 20 milionů Kčs. Provoz nové jednotky byl chápán jako prototyp pro velkokapacitní výrobu, a zároveň pokrýval aktuální spotřebu anilinu v Československu. Po spuštění nové linky byla zastavena výroba anilinu v Pardubicích a Moravské chemické závody se staly monopolním výrobcem této látky. Anilin se stal jedním z nejdůležitějších produktů podniku, čemuž odpovídalo také následné navyšování výrobních kapacit. Na dalším vývoji procesu pak intenzivně spolupracoval tým docenta Josefa Paška z katedry organické technologie Vysoké školy chemicko technologické v Praze (Ing. Bohumír Dvořák, Ing. Václav Pexidr, Ing. Petr Kondelík, Ing. Josef Koubek) s pracovníky 3. Cechu výzkumu a technického rozvoje Moravských chemických závodů (Ing. Jiří Kožuch, Ing. Otakar Bílek, Ing. Miloš Veger, Ing. Petr Kočárek, Ing. Karel Bancíř, Ing. Jaromír Lubojacký, Ing. Jaroslav Marek, Ing. Pavel Pavlas, Ing. Zdeněk Hejda, Čeněk Urbanec, Emil Klimscha a celá řada dalších dělníků a techniků). V roce 1982 řešila komplexní racionalizační brigáda během krátké odstávky výroby rekonstrukci výrobny anilinu na tun za rok. O tři roky později, v dubnu 1985, byla ve spolupráci s Vysokou školou chemicko technologickou spuštěna výroba anilinu s kapacitou tun (tzv. A- blok). 19

20 Bylo rozhodnuto vybudovat v rámci Moravských chemických závodů také nové kapacity pro koncentrovanou kyselinu dusičnou a pro nitrobenzen. Pochopitelně si takto grandiózně nastavená výstavba vyžádala realizaci obslužných provozů, jako např. vodáren, čistíren odpadních vod, energetických zařízení, železničních vleček a nových strojních dílen. V rámci přípravy stavby bylo nutno vyřešit i lokalizaci celého komplexu. Ve finále bylo rozhodnuto vystavět nový závod v blízkosti původních továrních budov v oblasti Oderské nivy. V té době nivu tvořilo bažinaté a důlními vlivy zasažené území, které bylo třeba připravit návozem důlní hlušiny. Tato navážka tvoří místy až jedenáct metrů silnou vrstvu. Po dalších jednáních bylo dosaženo rozhodujícího posouzení stavby a její realizace byla zařazena do kategorie závazný úkol státního plánu s rozpočtem pohybujícím se kolem 1,3 miliardy Kčs. Počátkem roku 1980 byla stavba A-bloku připravena a nastala hlavní fáze realizace. Navrženo bylo vybudování výrobní jednotky o kapacitě tun anilinu ročně, zahrnující také výrobu nitrobenzenu a výrobnu 100% kyseliny dusičné. Nově budovaný blok, sestávající z více než čtyř stovek stavebních objektů, byl budován ve vzdálenosti jednoho kilometru od původního závodu a rozkládal se na ploše 55 ha. Také tato technologie výroby anilinu katalytickou hydrogenací nitrobenzenu vznikla díky spolupráci Moravských chemických závodů a Vysoké školy chemicko technologické v Praze. Byla přejata osvědčená konstrukce reaktoru z pokusné jednotky Anilin 8000 a bylo vybudováno pět hydrogenačních linek, z toho jedna byla rezervní. Každá z linek byla projektována na roční kapacitu tun anilinu a na konci 20. století byly provozovány na tun. Většina zařízení byla spuštěna již v průběhu roku 1985 (první linka výroby anilinu spuštěna na konci března 1985). V roce 1999 byla dokončena intenzifikace anilinu na roční kapacitu tun a v roce 2005 zahájena výroba na nové hydrogenační lince anilinu s dvojnásobnou kapacitou a spolu s úpravami na destilaci zvýšena celková kapacita výrobny na tun anilinu ročně. Další identická hydrogenační linka byla doplněna v roce V současnosti je na světě provozováno přibližně devět různých velkokapacitních procesů hydrogenace nitrobenzenu lišících se katalyzátorem i typem reaktoru. Technologie v Moravských chemických závodech se však vyznačuje relativně nízkými investičními náklady a prvotřídní čistotou produktu. Anilin vyráběný v Moravských chemických závodech byl a je považován za nejkvalitnější na světovém trhu. V roce 2005 byla zahájena výroba anilinu v japonské firmě TOSOH, kam byla prodána licence na technologii výroby včetně inženýringu. Na základě dobrých zkušeností s technologií MCHZ realizovala japonská firma TOSOH druhou linku a v současné době má kapacitu tun anilinu ročně. Snahy o zavedení výroby nitrobenzenu v Moravských chemických závodech byly od samého počátku spojeny s výrobou anilinu. Potřebný nitrobenzen byl na začátku 60. let odebírán z Východočeských chemických závodů, avšak neodpovídal svou kvalitou. Pro zahájení produkce vlastního nitrobenzenu pak hovořila nejen snaha o zavedení výroby anilinu, ale také fakt, že základní surovinu benzen vyráběly závody ve Valašském Meziříčí a odpadl by dovoz z Valašského Meziříčí do Semtína a zpět do Ostravy. Záměr realizovat v Ostravě výrobu nitrobenzenu, který časově spadal do konce 60. let, se však neuskutečnil. Srpnové události roku 1968 znamenaly omezení některých dosavadních hospodářských plánů a v Moravských chemických závodech to znamenalo zastavení příprav projektu nitrobenzen. Až do roku 1985 byl proto v 20