Bulletin 2/ 13 POSPOL 2/2013

Transkript

1 Bulletin 2/ 13 POSPOL 2/2013 Společnost MECAS ESI s.r.o. jako součást ESI Group Společnost MECAS ESI s.r.o. byla založena v roce 1995 jako MECAS s.r.o. Vzhledem k dosaženým úspěchům se v roce 2001 stala zastoupením společnosti ESI GROUP pro země Střední a Východní Evropy. Kromě České republiky se stará zejména o zákazníky ze Slovenska, Maďarska, Polska, Slovinska, Rumunska, Bulharska a ze států bývalého Sovětského svazu. Společnost MECAS ESI s.r.o. obdržela v lednu 2009 certifikát osvědčující, že její systém managementu odpovídá požadavkům normy ČSN EN ISO 9001:2001. Společnost MECAS ESI s.r.o. je dlouholetým členem NAFEMS organizace pro zajištění kvality softwaru v oblasti CAE. Tým inženýrů MECAS ESI s.r.o. poskytuje technickou podporu a konzultace v oblasti simulací nárazových zkoušek, zkoušek z oblasti pasivní bezpečnosti, výrobních procesů tváření, lití, svařování, tepelného zpracování, ale také například vibroakustiky, proudění a elektromagnetické kompatibility. Zákazníkům jsou k dispozici nejen v sídle společnosti v Plzni, ale i v kancelářích v Brně a v Mladé Boleslavi. Tým zkušených odborníků se zabývá řešením komplexních inženýrských projektů a prodejem pokročilého softwaru včetně služeb s tím spojených. Jako součást ESI GROUP, která je uznávaným světovým dodavatelem nástrojů počítačové simulace v oblastech návrhu prototypů a výrobních procesů, má přístup k nejnovějším metodikám a poznatkům v oblasti počítačové simulace. Společnost rovněž klade důraz na reálné modelování fyzikálních vlastností materiálů. Nabízené řešení spočívá v provedení ucelené výpočtové analýzy. V jednotlivých krocích jsou řešeny náročné úlohy počítačové simulace, která se snaží postihnout co největší množství jevů, jež mohou ovlivnit podobu a vlastnosti finálního produktu. Jedná se například o propojení výsledků výpočtu jednoho programového souboru jako vstupu do následných počítačových analýz. Typickým příkladem řetězení jednotlivých výpočtových

2 POSPOL 2/2013 analýz je přenesení výsledků ze simulace plošného tváření do simulací nárazových zkoušek (crash testů). Společnost ESI Group v únoru letošního roku zprovoznila webový portál MyESI, který umožňuje zákazníkům přístup k široké škále dokumentací, informacím o školení, a také složce "Tipy a triky", jež poskytuje členům ESI komunity možnost zlepšit využití software. V dnešní době je portál zaměřený na oblasti lití (ProCAST a QuikCAST), lisování (PAM-STAMP) a svařování (SYSWELD). Tým ESI nadále pracuje na rozšíření obsahu o další řešení ESI software. Více informací o tomto uživatelském portálu naleznete na myesi.esi-group.com Kontakt MECAS ESI s.r.o. Brojova 2113/16, Plzeň, CZECH REPUBLIC info@mecasesi.cz Představení bakalářské práce Příprava hlinitokřemičitého kompozitu na bázi vodního skla Bakalářská práce je rozdělená na dvě základní části: teoretickou a experimentální. Teoretická část práce je zaměřena na literární rešerši zadaného tématu, kterým je výroba nových druhů anorganických pojiv. Tato netradiční pojiva jsou obvykle tvořena křemičitými nebo hlinitokřemičitými fázemi (příp. jejich modifikacemi) a vykazují určitý stupeň amorfní struktury (obvykle dle způsobu přípravy). Plněním hlinitokřemičitých matric různými granulárními plnivy mohou vznikat kompozitní materiály s užitnými technickými parametry, jakou jsou mechanická pevnost v tlaku a ohybu, teplotní odolnost, žárupevnost nebo chemická stálost (odolnost vůči agresivnímu prostředí). Mechanismus přípravy těchto materiálů je obvykle založen na rozpuštění původních fázi (vstupních surovin) v silně alkalickém prostředí (roztoky hydroxidů, uhličitanů alkalických kovů, koloidní roztoky rozpustných křemičitanů na bázi Li+, Na+, K+, Rb+, aj.), následné gelaci, polykondenzaci a vzniku nových struktur v pevném skupenství. Dle způsobu přípravy je možné touto cestou připravit i řadu zeolitických struktur. Hlinitokřemičitá pojiva mohou nacházet své uplatnění především ve stavebním průmyslu, a mohou se stát náhradou tradičních pojiv, 2

3 POSPOL 2/2013 jakými jsou produkty na bázi slínku (např. portlandský cement). Vývoj kompozitních materiálů na této bázi může vést k návrhům nových konstrukcí, které by s dříve dostupnými hmotami nebylo možné realizovat. Praktická část bakalářské práce se věnuje přípravě hlinitokřemičitého granulárního kompozitu na dvou složkové bázi. Základní matrice je připravena z pucolánově aktivní látky tj. pevné složky značené a z vodného roztoku křemičitanu draselného (vodní sklo). Jako částicové plnivo je využit pálený lupek v zrnitostním rozsahu 0-1 mm. U finálních kompozitů se studují výsledné mechanické charakteristiky (zkoušky pevnosti v ohybu a tlaku) včetně objemových změn v rozsahu teplot C. Kontakt Řešitel: Vedoucí projektu: Konzultant projektu: Stanislava Podmanická Ing. Tomáš Křenek, Ph.D. (KMM) Ing. Tomáš Kovářík, Ph.D. (NTC) Představení bakalářské práce Studium mikrostruktury opravných svarů tlakových nádob jaderných reaktorů Předmětem bakalářské práce je studium mikrostruktury opravných svarů talkových nádob jaderných reaktorů a zároveň stanovení vhodných parametrů pro opravné svařování a navařování. Dále zjištění, zda bude nutné dalších tepelných zpracování po svařování. Jedná se o opravné svary u tlakových nádob typu VVER V první řadě je nutno podotknout z jakých částí se talková nádoba skládá a kde jsou svary provedeny. Skládá se tedy z několika prstenců, hrdel, výlisků dna a výlisků víka. Tyto části jsou k sobě svařeny automatickým svařováním pod tavidlem obvodovým svarem, pouze hrdla k prstencům ručně. Vnitřní povrch aktivní zóny nádoby je pokryt antikorozním návarem. Na takovou nádobu jsou kladeny vysoké provozní nároky tlak za vysoké teploty. Tlak na výstupu z aktivní zóny 15,7MPa, teplota vody na výstupu z reaktoru 320 a výpočtová doba životnosti 40let. Materiál TNR musí mít vhodné mechanické vlastnosti, odolnost vůči teplotnímu napětí, cyklickému namáhání a křehkému porušení (lomová houževnatost). Korozní odolnost pokrytí antikorozním návarem TNR. Zaručen přímý a rychlý odvod tepla - nutné dodržovat malé teplotní dilatace. Vhodná radiační stabilita odolnost vůči radiačnímu poškození (radiační zkřehnutí). Vysoká čistota - veškeré nečistoty způsobují změny mechanických vlastností a korozní odolnosti. Technologičnost - snadné opracování a svařování. Dostupnost materiálu a cena. Dále je tlaková nádoba vystavena defektům, jako je radiační poškození. Příčina tvorba defektů v krystalové mřížce pod vlivem neutronů a jiných částic s vysokou energií. Hlavními defekty jsou vakance a intersticiální atomy. Což je způsobeno neutrony a gama paprsky. Nebo mřížkový ohřev na teploty až k několika desítkám stupňů celsia. Způsoben uvedením blízkých atomů do rychlého kmitání. Nastane přechodné roztavení nebo vypaření a drastické poškození mřížky (prolétnutím neutronů, protonů, deutronů a alfa-částic mřížkou). Důsledky těchto defektů: - zvyšuje se mez kluzu, pevnost a tvrdost, - klesá tažnost, kontrakce, vrubová houževnatost, - tranzitní teplota se posunuje k vyšším teplotám Nejvhodnější parametry pro svařování navařování má metoda TIG, neboli WIG. Proto se i opravné svařování provádí touto metodou. U dosud používaného materiálu pro VVER 440 bylo nutné přežíhat tepelně ovlivněnou oblast pod první navařenou housenkou při navařování druhé housenky. Aby došlo k přežíhání tepelně ovlivněné oblasti, používalo se zvýšení příkonu u druhé svarové housenky. Materiál pro VVER 1000 bude dále přezkoumáván v metalografické laboratoři. Experiment bude probíhat dvojím způsobem: - všechny housenky navařeny při stejných podmínkách - změna parametrů druhá a další housenky mají zvýšený příkon Kontakt Řešitel: Petr Šafařík 3

4 POSPOL 2/2013 Zvyšování trvanlivosti nástrojů z RO kryogenním tepelným zpracováním Příspěvek pojednává o kryogenním tepelném zpracování rychlořezných ocelí a přínosu této technologie k prodloužení trvanlivosti nástrojů vyrobených z rychlořezných ocelí. V článku je zmapován vznik a historické přístupy ke kryogennímu tepelnému zpracování. Následně je v článku popsán experiment s kryogenně tepelně zpracovanými nástroji. Cílem experimentu bylo zjistit interakci mezi trvanlivostí nástroje a režimem tepelného zpracování. s.r.o. byli vybráni dva představitelé rychlořezných ocelí. Vybrány byly oceli a Z těchto materiálů byly zhotoveny testovací sestavy pro provedení testu opotřebení na stroji Amlser A-135 (viz Obr. 1). Kryogenní tepelné zpracování V současnosti se hovoří o kryogenním tepelném zpracování jako o nové technologii, přesto myšlenka kryogenního tepelného zpracování se objevila již v dřívějších dobách, kdy na základě experimentů bylo zjištěno, že podchlazení nástrojových ocelí přináší zvýšení otěruvzdornosti. Za rozmachem této technologie v poslední době stojí především rozvoj v oblasti vakuových pecí, kde je možné přesně řídit proces podchlazování. Princip kryogenního tepelného zpracování spočívá v podchlazení součástí pod teplotu Mf, kdy končí přeměna austenitu na martenzit a teoreticky by měl být martenzit v celém objemu součásti. Úplné odstranění zbytkového austenitu však není možné dosáhnout, ale kryogenní tepelné zpracování podíl zbytkového austenitu značně sníží. [Kraus 2000] Dále se během kryogenního tepelného zpracování rychlořezných, a tedy vysoce legovaných, ocelí vylučují drobné disperzní karbidy legujících prvků. Tyto disperzní karbidy spolu s odstraněním co největšího množství zbytkového austenitu mají pozitivní vliv na výslednou otěruvzdornost oceli, tedy i na délku životnosti takto tepelně zpracovaného nástroje. [Smith 1988] Aby mohl být zbytkový austenit odstraněn, je nutné kryogenní zpracování nasadit ihned po kalení. Pokud se mezi teplotami Ms a Mf vyskytne prodleva v ochlazování, dochází ke zvýšení podílu zbytkového austenitu. Navíc se takto vzniklý zbytkový austenit stává stabilizovaným a již se nedá dodatečným podchlazením odstranit. Příčinou stabilizace austenitu může být jednak relaxace pnutí v krystalové mřížce, jednak zablokování dislokací intersticiálami na mezifázovém rozhraní austenit/martenzit. [Kraus 2000] Experiment s kryogenně tepelně zpracovanými nástrojovými ocelemi Na základě nejčastěji používaných rychlořezných ocelí pro výrobu nástrojů ve společnosti PILSEN TOOLS Obrázek 1. Amsler A-135 Testovací sestavy pro test opotřebení se skládaly ze dvou částí, brzdy vzorku a kotouče kontrolního vzorku (viz Obr. 2). Vzorek byl pomocí přítlačné pružiny přitlačován na rotující kontrolní vzorek silou 250 N a kontrolní vzorek rotoval 200 otáčkami za minutu. Celá testovaná sestava byla ponořena v olejové lázni a bylo prováděno průběžné kontrolní měření vždy po půl hodině testu. Celková doba testování opotřebení byla 3 hodiny. Při kontrolních měřeních byl zjišťován úbytek hmotnosti vzorku a celé testovací sestavy. [IMP 2008] Obrázek 2. Testovací sestavy Pro jednotlivé materiály byly zvoleny tři způsoby tepelného zpracování. Jednalo se o klasické tepelné zpracování, které se ve firmě PILSEN TOOLS aplikuje na nástroje z těchto materiálů. Dalším způsobem bylo kryogenní tepelné zpracování, při kterém byly vzorky podchlazeny na -80 C, a poté ještě hluboké kryogenní zpracování, kdy byly vzorky podchlazeny na teplotu C. Tepelné zpracování testovacích sestav z oceli 4

5 0,00015 Wear by weight, g 0, , , , , , , , ,00051 POSPOL 2/ se skládalo ze stupňovitého ohřevu na kalící teplotu 1200 C, poté následovalo ochlazení stlačeným dusíkem o tlaku 0,6 MPa. U kryogenně zpracovaných testovacích sestav následovalo podchlazení. Nakonec byly všechny testovací sestavy popuštěny na teplotu 280 C. Testovací sestavy z oceli byly zpracovány obdobně, pouze se lišily hodnoty kalicí teploty (1220 C) a popouštěcí teploty (200 C). [IMP 2008] Z výsledků těchto testů opotřebení vyplynulo, že kryogenní tepelné zpracování přineslo zvýšení odolnosti proti opotřebení až o 65%. Proto byly zhotoveny další testovací sestavy, aby bylo zjištěno, zda má na nárůst odolnosti proti opotřebení vliv doba, po kterou je materiál vystaven nízkým teplotám při kryogenním tepelném zpracování. [IMP 2008] 0,00060 Režimy tepelného zpracování fréz z nástrojové rychlořezné oceli Označení 30/1 30/2 30/3 30/4 30/5 30/6 30/9 30/10 frézy Ohřev Kalicí teplota Ochlazení 460 C/20, 830 C/25, 1050 C/ C/15 N 2 0,6 MPa Podchlaz. -80 C/8h -180 C/4h -180 C/8h - Popouštění 555 C/2h Tabulka 1. Režimy TZ fréz z oceli Režimy tepelného zpracování fréz z nástrojové rychlořezné oceli Označení frézy Ohřev Kalicí teplota Ochlazení 52/1 52/2 52/3 52/4 52/5 52/6 52/9 52/ C/25, 850 C/20, 1080 C/ C/10 N 2 0,6 MPa 0,00050 Podchlazení -80 C/8h -180 C/4h -180 C/8h - 0, , , , ,00000 ČSN ČSN ČSN ČSN Standard heat treatment Cold treatment Deep cryogenic treatment Obrázek 3. Graf úbytku hmotnosti testovacích sestav po amsler testu [IMP 2008] Výběr režimů kryogenního teleného zpracování nástrojů pro ověřovací zkoušky Na základě předchozích testů a výsledků bylo rozhodnuto testovat přínosy kryogenního tepelného zpracování při reálném řezném procesu, protože zjišťovaný úbytek hmotnosti prováděný na přístroji Amsler A-135 příliš neodpovídá reálnému namáhání nástroje při procesu řezání. Zásadním rozdílem mezi reálným procesem řezání a laboratorním testováním opotřebení je fakt, že celý test opotřebení probíhal v olejové lázni a vzorek i kontrolní vzorek byly ze shodného materiálu. Na základě předcházejících výsledků bylo tedy vybráno několik způsobů kryogenního tepelného zpracování, které v laboratorních podmínkách vykazovali největší přínos odolnosti proti opotřebení. Těmito režimy tepelného zpracování byly zpracovány vždy dvě čelní válcové frézy Ø20 mm. Tento počet byl zvolen z důvodu finanční a časové náročnosti experimentu. Jednotlivé režimy tepelného zpracování pro jednotlivé nástrojové materiály jsou popsány níže (viz Tab. 1 a Tab. 2). Popouštění 555 C/2h Tabulka 2. Režimy TZ fréz z oceli Ověřovací zkoušky kryogenně zpracovaných fréz Testování trvanlivosti čelních válcových fréz probíhalo na tříosé CNC frézce MCV 750 A od firmy Kovosvit Sezimovo Ústí (viz Obr. 4). V rámci testování byl obráběn blok materiálu z oceli o rozměrech 192 x 365 x 145 mm. Testovány byly čelní válcové frézy Ø20 mm se 4 zuby ve šroubovici (viz Obr. 5). Frézy byly upnuty pomocí hydroplastického upínače s vnitřní upínací dutinou Ø20 mm. Po upnutí frézy do upínače byl zkontrolován a zdokumentován stav ostří na dílenském mikroskopu Multicheck PC 500, za použití objektivu se 75 násobným zvětšením. Dále byl nástroj upnut do vřetene stroje. Při prvním upnutí nového nástroje bylo zapotřebí nastavit délkovou korekci nástroje v ose Z. V dalším kroku byl nástroj umístěn do zásobníku nástrojů, aby došlo ke spárování nastavené délkové korekce s nástrojem. Po těchto krocích bylo již možné spustit NC program, kterým byly řízeny pohyby stroje a počet přejezdů nástroje po obrobku. Obrázek 4. CNC frézka MAS MCV 750 A 5

6 POSPOL 2/2013 NC program byl napsán za pomoci cyklů, kdy bylo možné jednoduchým zásahem do programu změnit počet přejezdů nástroje po testovacím obrobku. Díky této snadné změně počtu přejezdů bylo možné efektivně volit časy měření otupení nástroje a tím pružně reagovat na proces obrábění. Během procesu obrábění byla především sledována akustická emise a výkon vřetene potřebný pro uskutečnění řezání. Tyto dva signály spolu s výsledky průběžných měření otupení dávaly jistou představu, jak se proces obrábění a velikost otupení vyvíjí s postupujícím časem. Obrázek 5. Čelní válcová fréza Ø20 Po uskutečnění určitého počtu přejezdů, počet přejezdů se pohyboval od jednoho přejezdu až do pěti přejezdů, bylo prováděno průběžné měření otupení na obvodové části frézy. Průběžné měření probíhalo na dvou předem vybraných břitech frézy. Jeden břit byl vybrán zcela náhodně a jako druhý byl vybrán protilehlý břit k náhodně zvolenému břitu. Břity byly označeny lihovým popisovačem, aby v průběhu měření byly měřeny stále stejné břity a nedošlo tak k hrubé chybě měření. Fréza i s upínačem byla umístěna a upnuta do dutiny přípravku, který je součástí dílenského mikroskopu Multicheck PC 500. Poté byl nastaven jeden z měřených břitů tak, aby bylo možné odečíst hodnotu opotřebení. Opotřebení bylo měřeno na obvodu frézy od čela nástroje do vzdálenosti 3 mm od čela nástroje. Tento měřící rozsah byl zvolen na základě zkušenosti a z technických důvodů spojených s dílenským mikroskopem. Ze zkušenosti bylo známo, že obráběný materiál vytváří otřep. Tento otřep v místě styku s nástrojem výrazně zvyšoval míru opotřebení nástroje. Místo styku bylo ve vzdálenosti hloubky řezu od čela nástroje. Jelikož se otřep vyskytoval nepravidelně, byl jeho vliv zanedbán. Dalším důvodem, proč bylo opotřebení nástroje měřeno pouze do vzdálenosti 3 mm od čela nástroje, byla skutečnost, že stoupání šroubovice bylo natolik velké, že po 3 mm od čela docházelo ke zkreslení obrazu. Toto zkreslení bylo způsobené tím, že osa objektivu mikroskopu nebyla již kolmá na rovinu ostří. Tento problém by musel být řešen mechanickým spojením posuvu objektivu a rotace nástroje, což by bylo technicky velmi náročné a případné ruční nastavení by bylo velice nepřesné. Po odečtení hodnoty opotřebení byl obraz archivován a pootočením frézy o 180 v ose rotace nástroje bylo možné postup opakovat na protilehlém břitu. Když bylo průběžné měření dokončeno, bylo možné nástroj opět upnout do stroje, kde mohl být znovu spuštěn NC program. Takovýto postup se opakoval do doby, než při průběžném měření byla naměřena hodnota opotřebení větší než hodnota VB B krit. Poté byl nástroj vyřazen a opakoval se celý postup s další ještě netestovanou frézou. Vzhledem k velkému objemu experimentálních prací byl tento experiment rozdělen na více částí. První rozdělení bylo podle řezného materiálu fréz a to na část testování fréz z oceli a část testování fréz z oceli K dalšímu členění došlo po první sérii zkoušek, kdy došlo k výběru určitých fréz za účelem potvrzení výsledků z první série zkoušek. První série zkoušek fréz z oceli Před začátkem experimentu byly na základě zkušeností zvoleny řezné parametry (viz Tab.). Tyto řezné parametry byly použity při testování fréz z oceli Řezná rychlost v c 20 m/min Otáčky vřetene n 318 min -1 Posuv na zub f z 0,05 mm Minutový posuv f 63 mm/min Hloubka řezu a p 5 mm Šířka řezu a e 0,5 mm Kriteriální opotřebení břitu VB B krit 0,15 mm Tabulka 3. Řezné parametry pro testování fréz z oceli Naměřené hodnoty opotřebení získané z jednotlivých průběžných měření byly zaznamenány do tabulky. Z této tabulky byly následně sestaveny grafy závislosti míry opotřebení na čase a z grafů byla odečtena trvanlivost jednotlivých fréz. Výsledné trvanlivosti jednotlivých fréz a porovnání kryogenně zpracovaných fréz vůči klasicky tepelně zpracovaným frézám jsou uvedeny v Tab. 4. 6

7 POSPOL Fréza tvb [min] 30/ / / / / / / / /2013 Frézy podle TZ Doplňující testy potvrdily očekávání. Kryogenní tepelné zpracování nástrojů z materiálu mělo stejný přínos jako v první sérii testů. Dále se potvrdilo, že změna řezných podmínek v první sérii byla opodstatněná, jelikož frézy skupiny A z materiálu dosáhly výraznějšího zlepšení trvanlivosti břitu proti klasicky tepelně zpracovaným frézám skupiny D. Relativní trvanlivost [%] A % B 52,5 97,2% C 50,5 94% D % Závěr Na základě experimentu lze konstatovat, že ve většině případů kryogenní tepelné zpracování zvyšuje trvanlivost nástrojů z rychlořezné oceli. Přínos kryogenní tepelného zpracování značně závisí na druhu rychlořezné oceli a použitých řezných podmínkách. Každá rychlořezná ocel vyžaduje jiný režim kryogenního tepelného zpracování, aby bylo možné dosáhnout co možná největšího přínosu trvanlivosti nástroje. Zároveň nevhodně zvolené řezné podmínky mohou zcela setří přínosy kryogenního tepelného zpracování, což se projevilo při prvním testování nástrojů z oceli Tabulka 4. Výsledné trvanlivosti testovaných fréz z oceli V průběhu experimentu se však projevily nevhodné záběrové podmínky spojené se silnou akustickou emisí a zvýšeným otěrem nástroje. Pro další testování fréz byla zvětšena šířka řezu, čímž se proces obrábění stabilizoval. První série zkoušek fréz z oceli Frézy z oceli tedy byly testovány již podle nových řezných parametrů, které jsou uvedeny v Tab. 5. Řezná rychlost vc 17,6 m/min Otáčky vřetene n 280 min-1 Posuv na zub fz 0,056 mm Minutový posuv f 63 mm/min Hloubka řezu ap 5 mm Šířka řezu ae 1 mm Kriteriální opotřebení břitu VBB krit 0,15 mm Jelikož je kryogenní tepelné zpracování nákladnější než klasické tepelné zpracování, je důležité maximalizovat přínosy této netradiční technologie. Bylo by vhodné dále pokračovat v testování kryogenně zpracovaných nástrojů, aby byly zjištěny optimální řezné podmínky. Případně by bylo přínosné dále experimentovat s režimy kryogenního zpracování. Tyto kroky by vedly k maximalizaci technických i ekonomických přínosů. Použitá literatura [Kraus 2000] Kraus, V. Tepelné zpracování a slinování. 2. vyd. Plzeň: Západočeská univerzita, s. ISBN [Smith 1988] Smith, J. Apparatus and method for the deep cryogenic treatment of materials [patent]. United States Patent, Zapsáno Relativní trvanlivost [%] [Peca 1988] Peca, P. ŠKODA - ÚVZÚ. Kryogenní zpracování nástrojových ocelí. Plzeň, 1988 Tabulka 5. Řezné parametry pro testování fréz z oceli Záznam naměřených hodnot a vyhodnocení testování fréz probíhal stále stejně. Výsledné trvanlivosti a relativní porovnání fréz jsou uvedeny v Tab. 6. Fréza tvb [min] Frézy podle TZ 52/ / / / / / /9 54 E 69,5 123% [IMP 2008] IMP. Report from wear test with aid of amsler machine. Varšava, 2009 F % [Kesl 2007] G 59,5 105% Kesl, M. Rychlořezné ocele stále aktuální. [online]. [cit ]. dostupné z: H 56,5 100% Kontakt: Ing. Jiří Němec Západočeská univerzita v Plzni Fakulta strojní Katedra technologie obráběná Univerzitní 22, Plzeň, ČR Tel.: , nemec88@kto.zcu.cz 52/10 59 Tabulka 6. Výsledné trvanlivosti testovaných fréz z oceli

8 POSPOL 2/2013 Představení kateder Katedra technologie obrábění patří mezi pět Katedra materiálu a strojírenské metalurgie je oborových kateder Fakulty strojní na Západočeské univerzitě v Plzni a jako jediná katedra na ZČU je držitelem certifikátu systému řízení kvality podle požadavků normy ČSN EN ISO 9001:2009. další oborová katedra Fakulty strojní na Západočeské univerzitě v Plzni. Hlavním cílem je výchova mladých odborníků v oboru materiálového inženýrství a strojírenské metalurgie. Katedra poskytuje výzkumnou základnu teoretické a experimentální zázemí pro řešení problémů v uvedeném oboru. Je rozdělena na čtyři samostatná oddělení: Obrábění a montáže Řízení kvality Technologické přípravy Dílenských laboratoří Hlavní směry výzkumu: Katedra je dlouhodobě zaměřena v oblasti výzkumu a vývoje do optimalizace pracovních podmínek řezných nástrojů, vývoje a rozšíření moderních technologií obrábění (HSC, HPC), vývoj nových koncepcí řezných nástrojů a přípravků, vývoj postprocesorů pro obrábění tvarově velmi složitých obrobků, vývoj systému NC programování pro broušení tvarových nástrojů na brousících strojích v pěti a více osách, digitalizace objektů, zpracování digitalizovaných dat, reverzní inženýrství, rapid prototyping, výzkum možností racionalizace práce se zaměřením na základní prvky pracovního procesu a ergonomii pracoviště, vývoj a výzkum manažerských nástrojů pro řízení kvality, racionalizaci práce, ergonomii a spolehlivost výrobních strojů a procesů. Vytváření ultra-jemných struktur u ocelí a Al slitin Termomechanické zpracování ocelí Vývoj nekonvenčních procesů tváření Fyzikální simulace technologických procesů Analýza tenkých vrstev v aplikaci na řezné nástroje Predikce vlastností kovových i nekovových materiálů Katedra nabízí možnosti využití celé řady pracovišť, kde je možno zaměřit se na výzkum jednotlivých vlastností materiálů. Např.: Chemická analýza a materiálová chemie Mechanické zkoušky Zkoušky tečení Metalografické a faktografické hodnocení Tepelné zpracování Materiáloví expertízy A další Tento bulletin byl vytvořen v rámci projektu POSPOL - CZ.1.07/2.4.00/ , na kterém se podílí dvě katedry Fakulty strojní v Plzni, a to Katedra technologie obrábění a Katedra materiálu a strojírenské metalurgie. 8