INTEGROVANÁ ARCHITEKTURA. Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation

Transkript

1 INTEGROVANÁ ARCHITEKTURA Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation

2

3 ÚVOD Integrovaná architektura Pro výrobce, OEM a systémové integrátory je integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation průmyslovou automatizační infrastrukturou, která poskytuje pružně rozšiřitelná řešení komplexního spektra druhů automatizace včetně sekvenční automatizace, automatizace pohybu, řízení procesů, řízení pohonů, bezpečnosti a zpracování informací. Na rozdíl od tradičních architektur řízení snižuje integrovaná architektura celkové náklady zákazníka na vlastnictví systému díky jednotné infrastruktuře řízení celého spektra velkých i malých aplikací automatizace v podniku. Díky tomu mohou uživatelé integrované architektury využívat opakovaně technické návrhy a postupy a snižovat tak čas a náklady na vývoj, rychleji reagovat na potřeby zákazníků nebo trhu, snižovat náklady na údržbu a výpadky systému a snadno získat přístup k údajům o závodu a výrobě z obchodních systémů a dosahovat tak lepších výsledků při přijímání rozhodnutí. Integrovaná architektura je možná díky jedinečné kombinaci použitých technologií včetně řídicí platformy Logix, otevřené síťové architektury NetLinx Open Network Architecture, vizualizační základny View a údajů a informačních služeb systému FactoryTalk. Řídicí základna Logix poskytuje široké spektrum funkcí a velikostí ovladačů a umožňuje uživateli volit nejefektivnější a nejhospodárnější ovladač pro danou aplikaci. Všechny ovladače Logix se programují jediným softwarovým balíkem, který umožňuje zákazníkům volit základní strukturu, funkční blok, sekvenční funkční tabulky nebo strukturované textové jazyky, ve kterých budou programovat. Programování se děje pomocí ovladače Logix a ne v jednotlivých ovladačích, což podstatně snižuje náklady na návrh, hardware a programování. Otevřené sítě NetLinx poskytují síťovou infrastrukturu pro tok informací. Sítě NetLinx sdílejí společný protokol, což jim umožňuje zajišťovat hladký tok informací z nejmenšího zařízení v dílně až po podnikový řídicí systém celé organizace, aniž by bylo třeba další programování. Díky tomu mohou být uživatelé pružnější, snižují se náklady na instalaci a integraci a zvyšuje se produktivita. Vizualizační základny View poskytují rozšiřitelnou, unifikovanou sadu rozhraní s operátorem a řešení monitorování na úrovni vedoucích, kteří sdílejí stejný vývojový software. Nabízejí tak rychlejší vývoj a implementaci, pružnost a nižší náklady na vlastnictví. FactoryTalk je sada služeb vestavěných do komponent integrované architektury. Dramaticky zjednodušují vytváření, předávání a použití dat. Služby systému FactoryTalk poskytují uživateli možnost vytvářet každou značku jen jednou a opakovaně ji používat v rámci celého systému řízení. V systému s aktivními službami FactoryTalk sdílejí vizualizační komponenty společnou databázi značek s řídicí platformou, což dramaticky snižuje dobu potřebnou na technický vývoj a náklady vynaložené na vytváření jednotlivých značek pro ovladač, použití vizualizační a informační úrovně a jejich vzájemné mapování. Abyste lépe porozuměli tomu, kde a kdy vám může integrovaná architektura společnosti Rockwell Automation pomoci, jsou části této příručky rozčleněny do segmentů pro návrh, instalaci, provoz, údržbu a podporu. Další informace si vyžádejte od místního obchodního zastoupení společnosti Rockwell Automation nebo od příslušného distributora.

4 Integrovaná architektura Ušetřete čas i peníze díky integrované architektuře Integrated Architecture společnosti Rockwell Automation NÁVRH Ušetřete čas potřebný na návrh řídicího systému 1.1 Řešení Logix poskytují maximální hodnotu a produktivitu všem typům aplikací Obsah 1.2 Architektura Logix poskytuje rozšiřitelnou základnu k řízení procesů 1.3 Pružnost programování a produktivita s možností volby jazyků 1.4 Zjednodušené programování s adresováním založeným na značkách a automatické vytváření struktur 1.5 Definujte značky jednou a používejte je opakovaně v rámci celého systému využívajícího FactoryTalk 1.6 Zkrácení doby potřebné na vývoj díky elektronickému designu a souběžnému vývoji programů 1.7 Programová struktura Logix snižuje náklady na technický vývoj a umožňuje modulární kódování 1.8 Zefektivnění vývoje HMI pomocí běžného editoru 1.9 Spolupráce na složitých projektech a opakované využití objektových knihoven k rychlému vybudování řídicích systémů 1.10 Úspora času a nákladů na technický vývoj díky aplikaci Kinetix Integrated Motion 1.11 Rozšíření funkcí sítě DeviceNet INSTALACE Minimalizace kabeláže, rychlejší spuštění s integrovaným řídicím systémem 2.1 Minimalizace času potřebného na instalaci díky řešení Kinetix Integrated Motion Solution 2.2 Aktualizace existujících systémů řízení motoru

5 PROVOZ Zlepšení výkonu, přístupové informace o celém systému 3.1 Lepší přijímání rozhodnutí s přístupem k provozním informacím v reálném čase 3.2 Jednoduchý přístup k informacím s využitím sítě EtherNet/IP 3.3 Definujte grafické zobrazení jednou a odkazujte k němu v rámci celého distribuovaného systému 3.4 Přizpůsobení řídicí sítě stávajícím potřebám; jednoduché budoucí rozšiřování bez rizik 3.5 Zajištění virtuálně nepřetržitého monitorování s vestavěnou detekcí poruch a obnovy 3.6 Zkrácení dob výpadků s diagnostikou 3.7 Zdokonalení spolehlivosti zařízení díky integrovanému monitorování stavu 3.8 Rozšíření systému řízení procesu 3.9 Vizualizace poskytuje informace na správném místě ÚDRŽBA Použijte dokonalou diagnostiku, zkraťte doby výpadků a dosáhněte tak vyšší produktivity 4.1 Snadný přístup k diagnostickým zařízením a zařízením na odstraňování problémů v rámci celého závodu 4.2 Použití automatické náhrady zařízení ke zkrácení dob oprav 4.3 Audit a řízení změn v systémech s aktivními funkcemi FactoryTalk 4.4 Vzdálená diagnostika pomocí webové komunikace TECHNICKÁ PODPORA Maximalizujte výrobu, snižte náklady na školení a vyhodnocujte výsledky 5.1 Jaká je vaše strategie technické údržby? VYHODNOCENÍ Přednosti integrované architektury řízení 6.1 Vyhodnocení ekonomických výhod a výhod úspory času poskytovaných integrovanou architekturou

6 1.1 Řešení ovladačů Logix poskytují maximální hodnotu a produktivitu všem typům aplikací Rozšiřitelnost ovladačů Logix šetří čas i peníze. Dimenzujte řídicí systém podle potřeby své aplikace. Příklad Konvenční řešení V minulosti byly pro různé aplikace třeba různé řídicí systémy. Pro vysokorychlostní sekvenční řízení a řízení pohybu balicích strojů byly používány ovladače PLC a ovladače pohybu, systémy DCS se používaly na plynulou nebo dávkovou kontrolu a koordinované systémy pohonů v aplikacích manipulace s tkaninou. Tyto navzájem oddělené řídicí systémy vyžadovaly různý software k programování, různé náhradní díly, školení k jednotlivým systémům a poté spolu musely jednotlivé systémy navzájem komunikovat s cílem dosáhnout integrace potřeb dat závodu.

7 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.1 Řešení integrované architektury Celá řada výrobních podniků, aby dosáhla potřebné konkurenceschopnosti, musí být dostatečně pružná, aby vyvíjela, vyráběla a dodávala produkty s optimálním využitím vlastních zdrojů. Toto efektivní využití zdrojů vyžaduje integraci a údržbu systémů na úrovni podniku s daty přijímanými a zpracovávanými v reálném čase. Platforma ovladačů Logix poskytuje možnosti řízení v celé řadě oborů s jedinou základnou ovladačů a jediným programovacím balíkem. Ve všech aplikacích ve svém závodě můžete využívat stejné ovladače a stejný programovací software bez ohledu na to, zda potřebujete vysokorychlostní sekvenční řízení, řízení pohybu, řízení procesu nebo systémů pohonů. Tím se podstatnou měrou snižují náklady na údržbu, náhradní díly i školení. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Snížení zásob díky možnosti využívat stejné náhradní díly pro sekvenční řízení, řízení pohybu, procesů a pohonů Snížení objemu školení díky použití stejného hardwaru a softwaru ve všech aplikacích Jediný softwarový balík na veškeré programování Jediné řešení umožňuje řídit všechny aplikace TECHNOLOGIE Programovací software RSLogix 5000 Vysoce integrované řízení procesů, sekvenční řízení, řízení pohybu a pohonů

8 1.2 Architektura Logix poskytuje rozšiřitelnou základnu k řízení procesů Aby si podniky dokázaly udržet svoji konkurenceschopnost, musí být výrobci dostatečně pružní při integraci měnících se operací postihující činnost celého závodu. Řídicí systémy na základě prvků Logix tento složitý úkol zjednodušují a snižují náklady potřebné na jeho realizaci Příklad Konvenční řešení V minulosti byli zákazníci nuceni kupovat ovladače s jednoduchou smyčkou pro samostatné aplikace opakujících se procesů a museli kupovat do značné míry nepružné systémy DCS na větší aplikace řízení procesů. V mnoha případech museli na řídicí systémy vynaložit značné částky. Pro různé oblasti řízení byla pořizována zařízení o různých úrovních možností řízení. Obvykle pro ně byla nutná rozdílná školení, zásoby odlišných náhradních dílů a různé plány údržby i potřebného personálu. Použití DCS v řízení procesů také znamenalo, že pro oblast procesu byly ve zbytku závodu používány odlišné řídicí systémy. Řešení Logix Naše integrovaná architektura se zaměřuje na celou aplikaci a její vztahy s jinými činnostmi v závodě. Možnosti procesu jsou k dispozici v rámci všech základen Logix, takže můžete používat stejné strategie řízení ve velkých i malých systémech založených na produktech Logix, což přináší vynikající rozšiřitelnost. Systém ControlLogix poskytuje odpovídající výkon k realizaci velkých aplikací řízení procesů s řádově tisíci vstupů a výstupů. Přesně stejný druh řízení menšího systému s desítkami vstupů a výstupů lze zajistit pomocí menšího ovladače CompactLogix nebo FlexLogix. Mezi jednotlivými typy ovladačů Logix dokonce můžete přenášet pracovní rutiny a jejich kód. Díky tomu můžete ve svém procesu podstatně hospodárněji řídit kteroukoliv aplikaci bez ohledu na její velikost. A protože ovladače Logix lze rovněž použít pro všechny aplikace pokrývající celý rozsah závodu počínaje řízením procesů až po vysokorychlostní balení nebo koordinované systémy pohonů systém procesu se snadno integruje do zbytku závodu. Při řízení procesů nabízí RSLogix 5000 knihovnu vestavěných instrukcí k řízení procesů, takže poskytuje sadu instrukcí podobných instrukcím v typickém systému DCS. Logix podporuje jazyky jako programování funkčních bloků (Function Block Programming) u aplikací se spojitými procesy nebo sekvenční funkční tabulky (Sequential Function Chart) a správce fází (Phase Manager) u dávkových aplikací. Strukturovaný text je rovněž užitečný u složitých algoritmů (například výpočty efektivity). Prvky ActiveX usnadňují rychlé sestavení obrazovek operátorského rozhraní.

9 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.2 Aby byla údržba co nejjednodušší, všechny tyto jazyky podporují načítání z ovladače. Ovladač můžete připojit prostřednictvím sítě a načíst pracovní projekt k úpravám nebo monitorování i v případech, že zdrojový projekt nemáte ve svém počítači. Redundance ControlLogix a ControlNet zajišťují vysokou dostupnost a provozuschopnost řídicího systému procesu. Dojde-li k poruše nebo selhání základní struktury primárního ovladače, řízení se hladce přepne ke druhému ovladači a proces může nerušeně pokračovat v chodu. Kromě toho lze využívat rozsáhlou řadu skupin vstupních/výstupních modulů, rozhraní FOUNDATION fieldbus a HART lze použít k připojení k integrovaným inteligentním provozním zařízením i bez samostatných multiplexerů. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Řízení na úrovni celého závodu s jedinou základnou ovladačů a jediným programovacím balíkem! Kompletní rozšiřitelnost umožňuje používat stejné strategie procesu ve velkých a malých systémech Projekty lze načítat z běžícího ovladače, což usnadňuje údržbu Náklady na údržbu se podstatně snižují použitím jednotné společné architektury v rámci celého závodu TECHNOLOGIE Vestavěná sada instrukcí k řízení procesů Editory funkčního blokového diagramu RSLogix 5000 a sekvenčních funkčních tabulek poskytují možnosti intuitivního programování pro aplikace řízení procesů Snadná implementace redundantních řešení ControlLogix za účelem vysoké dostupnosti a provozuschopnosti Systémy Logix mají rozhraní k sítím procesů jako například FOUNDATION fieldbus a HART

10 1.3 Pružnost programování a produktivita s možností volby jazyků Se softwarem RSLogix 5000 Enterprise Series potřebujete jen jeden softwarový balík k naprogramování sekvenčního řízení, řízení procesů, pohonů a pohybu. Zahrnuje jazykové editory pro reléová kontaktní schémata, diagramy funkčních bloků, sekvenční funkční tabulky a logiku strukturovaných textů. Příklad Dnes řada řídicích systémů (a většina závodů) vyžaduje různé řídicí vybavení. To obvykle vyžaduje integraci různých ovladačů, sítí a softwaru tak, aby vznikly potřebné funkce systému. Základna Logix tento model mění, protože překlenuje řadu oblastí řízení jediným, snadno použitelným prostředím a tím snižuje náklady na nákup, školení, vývoj i údržbu. Společně s rozšiřujícími prvky specifickými pro daný obor poskytují programovací jazyky RSLogix 5000 IEC prostředky ke zjednodušení řídicích systémů. Pro ovladače ControlLogix, FlexLogix, CompactLogix, SoftLogix 5800 a PowerFlex 700S s ovladači DriveLogix jsou všechny jazyky nativní. Existuje pouze jeden softwarový balík, který je třeba se naučit to platí od velkých až po malé ovladače. Při správném použití snižují tyto jazyky celkovou složitost programu, zlepšují proces vývoje a snižují náklady na ladění a údržbu. Reléové kontaktní schéma (Relay Ladder Diagram (LD)) graficky emuluje zapojení konvenčních relé. Tím poskytuje základ pro aplikace sekvenčního řízení například manipulaci s materiálem a montážní stroje. Rozšiřující prvky k řízení pohybu umožňují programům LD řídit také servopohony při balení a aplikace výběru a umisťování dílů pomocí robotů to vše se stejným ovladačem. Function Block Diagram (FBD) funkční blokové diagramy graficky znázorňují matematické konstrukce jako propojené bloky. Diagramy FBD zahrnují rozšiřující prvky, které obvykle nacházíme ve vyhrazených ovladačích k řízení procesů a pohonů. Sequential Function Chart (SFC) sekvenční funkční tabulky nabízejí grafickou metodu vývoje pořadí operací. Tabulky SFC jsou užitečné při řízení dávkových procesů a při opakovaném řízení strojů. Prostředí tabulek SFC zahrnuje aktivní animaci kroků s pomůckami diagnostiky stavu stroje za účelem snížení výpadků a prostojů. Structured Text (ST) strukturovaný text je jazyk podobný jazyku Basic. Je ideální na specializované algoritmy. Tento jazyk ve spojení se symbolickou strukturou paměti Logix umožňuje vytvářet snadno čitelné programy, jež představují současně i vlastní dokumentaci. ST podporuje většinu instrukcí LD a FBD a nabízí tak možnost řídit plnou šíři možných aplikací.

11 NÁVRH: DESIGN: Úspora Save času Engineering na technický Time vývoj Při použití správného jazyka se snižuje složitost programů, zlepšuje se jejich vývoj, snižují se náklady (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1) Function Block Diagram Sequential Function Chart Structured Text Relay Ladder Diagram PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Jediný softwarový balík pro více aplikací Jediný softwarový balík pro ovladače všech velikostí Snížené náklady na školení a údržbu Snížené náklady a čas na vývoj TECHNOLOGIE Specializovaná rozšíření sady instrukcí specifická pro daný obor Všechny jazyky uložené v CPU lze plně načítat Vysoce integrované možnosti pohybu Integrované řízení procesu Vynikající diagnostika

12 1.4 Zjednodušené programování s adresováním založeným na značkách a automatické vytváření struktur Naše ovladače Logix využívají struktury adresování založené na značkách (nebo symbolech). Na rozdíl od konvenčních ovladačů využívá CPU adresy značek interně a nepotřebuje používat křížové reference názvů značek k fyzickým adresám. Automaticky se vytvářejí rovněž datové struktury síťových zařízení, vstupních a výstupních modulů a logických instrukcí. Příklad Konvenční řešení Konvenční PLC využívají fyzické adresy pro položky dat. Jednotlivé adresy většinou závisí na druhu datových položek a schématu adresování PLC. Programovací software ukládá tabulku zobrazující vztah mezi fyzickou adresou a názvem položky, ke které se vztahuje. PLC address Symbol N7:112 Tank1_Level X100 Inlet_Flowrate M003 Tank1_Temperature Pokud technik nemá při připojení k PLC kopii uživatelského programu s dokumentací, adresy jsou bez významu. To se často stává během údržby. Při přístupu ke stavu, parametrům a diagnostickým informacím ze síťových zařízení (například pohony), vstupních a výstupních modulů a při přístupu k logickým instrukcím (stav časovače) vyžadují konvenční zařízení PLC od uživatele, aby zadal další logiku k přístupu k určitým bitům analyzovaných dat. Uživatel musí nahlédnout do příručky, aby se podíval, ke kterým bitům/bajtům je třeba přistupovat nebo které je třeba analyzovat v rámci množiny dat zařízení, modulu nebo instrukce.

13 PORT MOD NET A NET B STS NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.4 Snížení času potřebného na programování o celých 40 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1) Řešení integrované architektury S řízením Logix rozumí CPU reálným názvům značek (například hladina v nádrži nebo průtok ). Programovací jazyk proto nemusí udržovat křížové reference mezi názvem značky a fyzickou adresou. Existuje jen jedna adresa název značky, a proto se programy mnohem snáze čtou i v případě, že nemáte k dispozici dokumentaci. Uživatel/programátor není zatěžován správou/návrhem alokací při adresování paměti. Uživatel ve skutečnosti nikdy nevidí adresu v paměti. Názvy značek se zobrazují v programu i v případě, že nemáte dokumentaci. RSLogix 5000 navíc automaticky vytváří připravené struktury instrukcí, vstupních/výstupních modulů a síťových zařízení (pohonů) v síti ControlNet a Ethernet. Tyto struktury poskytují značky pro stav, parametry a diagnostiku a eliminují potřebu vytvářet dokumentaci odkazující k příslušným hodnotám nebo nutnost používat jakékoliv příručky. 70 PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Podstatně snížené náklady a čas na vývoj Méně chyb při programování a uvádění do provozu Zkrácení doby výpadků, snazší údržba dokonce i když nemáte k dispozici samotný program Snazší porozumění dokumentaci Snazší porozumění struktuře dat při čtení dat z ovládacích prvků, HMI nebo v rozhraní s podnikovým softwarem Zlepšení doby provozuschopnosti systému díky konzistentnímu strukturovanému přístupu k diagnostice instrukcí, vstupních/výstupních modulů a síťových zařízení TECHNOLOGIE Logix CPUs používá adresování na základě značek Jednoúčelový programovací software RSLogix 5000

14 1.5 Definujte značky jednou a používejte je opakovaně v rámci celého systému využívajícího FactoryTalk Konvenční systém řízení vyžaduje vytvořit a udržovat dvě samostatné databáze: jednu pro programovatelný logický ovladač a druhou pro aplikaci HMI. S produkty Rockwell Software využívanými společně s FactoryTalk Directory lze značky definovat jednou a poté k nim odkazovat a využívat je opakovaně kdekoliv v distribuovaném systému. Příklad Konvenční řešení V konvenčním automatizačním systému je programování značek PLC a jejich následné využívání v softwarovém editoru HMI složitým procesem o celé řadě kroků Naprogramujte PLC značky pomocí editoru řízení programovatelné logiky (například RSLogix). Z RSLogix exportujte značky do souboru a poté značky importujte do editoru HMI. Duplikujte všechny změny provedené v PLC editoru do softwaru HMI. Přidání pouhých několika málo značek do PLC programu obvykle vyžaduje spuštění celého dávkového zpracování exportu a importu. Při importu dalších ovladačů a ostatních značek zařízení do softwaru HMI pokračuje řízení procesu exportu/importu a synchronizace několika databází značek. Logic Programming 1 Two Databases PLC 4 HMI Manual import/export 2 HMI Developer 3

15 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.5 Řešení s funkcemi FactoryTalk Se systémem automatizace s využitím funkcí FactoryTalk se zjednodušují značky v programu a poté k nim lze odkazovat kdekoliv v systému. 1 Značky lze Logic Programming HMI Developer naprogramovat pomocí RSLogix a poté projekt uložit. Některé značky zařízení se vytvářejí automaticky Značky vytvořené v programu ovladače lze používat přímo v HMI, aniž by bylo třeba vytvářet databázi HMI. FactoryTalk Directory To je ono. Značky jsou k dispozici k okamžitému použití kdekoliv v rámci systému využívajícího funkce FactoryTalk. Dokonce ještě dříve, než je program načten do ovladače. Nové značky jsou k dispozici okamžitě v rámci celého systému využívajícího funkcí FactoryTalk. Značky nejsou uloženy ve společné databázi, ani se neduplikují do více databází. S ovladači Logix jsou značky uloženy přímo v hardwaru. Se zařízeními Allen-Bradley PLC-5 a SLC 500 a s ovladači jiných dodavatelů jsou značky uloženy v přístupových datových serverech OPC (OLE pro řízení procesů). Značky mohou být uloženy v jednom počítači nebo v několika počítačích připojených k síti. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Snižuje dobu na počáteční vývoj a náklady na průběžnou údržbu Eliminuje importování a duplikování databází značek a se zařízeními jako jsou pohony Powerflex a vstupy/výstupy 1756 I/O nemusíte nikdy vytvořit jedinou značku! Vyhýbá se nutnosti používat společnou databázi s jediným bodem, ve kterém může dojít k selhání Podporuje databáze značek distribuované ve více počítačích připojených k síti TECHNOLOGIE Softwarová sada RSView Enterprise Series (RSView Supervisory Edition, RSView Machine Edition, RSView Studio ) RSLogix & RSLinx FactoryTalk Directory (používá se v produktech Rockwell Software) Datové přístupové servery OPC (OLE pro řízení procesů) odpovídající verzi 2.05

16 1.6 Zkrácení doby potřebné na vývoj díky elektronickému designu a souběžnému vývoji programů Náš programovací software RSLogix 5000 umožňuje oddělit fyzické vstupní/výstupní adresy od názvů programových značek. Díky tomu lze psát PLC programy bez znalosti fyzických adres vstupů/výstupů. Příklad Konvenční řešení Ve vývoji tradičních řídicích systémů definuje návrh systému, kde budou umístěna vstupní/výstupní zařízení a poté elektrický návrh definuje body vstupů/výstupů, k nimž budou tato zařízení připojena. Za normálních okolností nelze začít vyvíjet program, dokud nejsou přiřazeny vstupní/výstupní adresy, protože potřebujete tyto adresy, abyste mohli psát kód programu. Řešení integrované architektury S ovladači Logix lze psát kód souběžně s elektrickým návrhem a to právě díky značkám. Později lze mapovat značky ke skutečným vstupním/výstupním bodům a kód není třeba přepisovat. Tento souběžný přístup k technickému návrhu pomáhá zkracovat čas potřebný k návrhu systému, protože úlohy, které byly dříve plněny postupně, lze nyní zpracovávat souběžně.

17 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.6 Spuštění za 80 % normálního času díky paralelnímu vývoji (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1) Conventional Solution Integrated Architecture Solution System Layout Design Reduction in first time design effort Additional saving in recurring engineering time Electrical Device function and placement Electrical Device function and placement System Layout Design Electrical Design I/O Addresses of all Devices Program Development Electrical Design I/O Addresses of all Devices Program Development Machine Startup Machine Startup PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Umožňuje vývoj programů bez dokončeného elektrického návrhu Zkracuje čas potřebný na technický návrh Vytváří knihovnu opakovaně použitelných programů, které lze používat v rámci více projektů TECHNOLOGIE Pojmenování značek odděluje vstupní/výstupní adresy a názvy značek Symbolická strukturovaná paměť/řízení dat RSLogix 5000 řídí automatické spojování programových názvů/názvů značek

18 1.7 Programová struktura Logix snižuje náklady na technický vývoj a umožňuje modulární kódování Naše ovladače Logix umožňují vytvořit strukturu aplikace s více programy a rutinami. Každý program má vlastní izolovanou datovou oblast, která je s ním spojena, aby se předešlo konfliktům s jinými programy. Díky tomu je mnohem snazší kód programu používat opakovaně. Příklad Zvažte proces se dvěma filtry a dvěma podložkami. Kódy podložek a filtrů již existují a lze je spojit do jediné aplikace. Konvenční řešení Program PLC se skládá z hlavního programu a podprogramů. Všechna data programu jsou uložena v jedné datové tabulce. S touto strukturou musí být dodrženy následující kroky: 1) Zkopírování programu filtru do filtru 1 2) Vytvoření značky podporující filtr 1 a úprava programu, aby používal nové odkazy ke vstupům/výstupům. 3) Zkopírování programu filtru do filtru 2 4) Vytvoření nových značek a úprava programu, aby používal nové interní odkazy a odkazy ke vstupům/výstupům. 5) Kontrola kódu filtru 2, aby bylo zajištěno, že odkazy se nebudou dostávat do konfliktu s filtrem 1 6) Kontrola kódu podložky, aby bylo zajištěno, že odkazy k jejím datům se nebudou dostávat do konfliktu s kódem filtru 7) Zkopírování kódu podložky do podložky 1 8) Vytvoření značek podporujících podložku 1 a úprava programu, aby používal nové odkazy ke vstupům/výstupům. 9) Zkopírování kódu podložky do podložky 2 10) Vytvoření nových značek a úprava programu, aby používal nové interní odkazy a odkazy ke vstupům/výstupům. 11) Kontrola kódu podložky 2, aby bylo zajištěno, že odkazy se nebudou dostávat do konfliktu s podložkou 1 Library of code Filter Washer Main Program Filter 1 Filter 2 Washer 1 Washer 2 Data Table For all programs

19 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.7 Integrátor snižuje čas potřebný na vývoj o 90 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1) Řešení integrované architektury Struktura programu ovladače umožňuje používat více programů, z nichž každý používá vlastní izolovanou datovou oblast. Proto není třeba zabývat se konflikty v adresách datové tabulky mezi různými programy. S ovladači Logix jsou kroky k integraci potřebného kódu mnohem jednodušší: 1) Zkopírování programu filtru do filtru 1 2) Zkopírování programu filtru do filtru 2 Filter 3) Zkopírování kódu podložky do Washer podložky 1 4) Zkopírování kódu podložky do podložky 2 5) Přiřazení adres vstupů/výstupů Není třeba znovu přiřazovat interní adresy použité v jednotlivých programech, ani kontrolovat konflikty mezi kódem filtrů a kódem položek. Controller Tags I/O Logix5000 Filter 1 Routine Routine Filter 2 Routine Routine Washer 1 Routine Routine Washer 2 Routine Routine Data For Filter 1 Data For Filter 2 Data For Washer 1 Data For Washer 2 Všechna data spojená s jednotlivými programy jsou v programu izolovaná a díky tomu lze podstatně snáze používat modulární kód. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Struktura programu umožňuje využívat modulární kód Všechny programy mají vlastní izolované datové oblasti Není třeba zabývat se konflikty adres mezi programy Programové odkazy ke vstupům/výstupům jsou přiřazeny snadno není třeba vyhledávat je a upravovat v celém programu Snazší opakované používání knihoven kódů TECHNOLOGIE IEC Task, program a model rutiny RSLogix 5000 zjednodušuje správu dat značek Pojmenování značek nabízí potřebnou úroveň abstrakce odkazů ke vstupům/výstupům

20 1.8 Zefektivnění vývoje HMI pomocí běžného editoru Softwarová sada RSView Enterprise Series zahrnuje zkušenosti běžných uživatelů počínaje samostatnými aplikacemi na úrovni jednoho stroje až po distribuované řídicí aplikace na úrovni HMI. Opakované používání aplikací na úrovni stroje ve velkých distribuovaných systémech HMI bez nutnosti znovu vytvářet grafické displeje, značky nebo jiné prvky projektu. Příklad Konvenční řešení V konvenčním prostředí vyžaduje vývoj na úrovni stroje a na úrovni aplikací na řídicí úrovni HMI používání zcela odlišných vývojových nástrojů, každý s vlastním uživatelským rozhraním, navigačními nástroji, grafickými objekty a křivka osvojování znalostí. Sdílení grafických displejů, značek a dalších prvků projektu mezi dvěma prostředími je obtížné. Třebaže v mnoha případech lze importovat obrázky, značky ani povely se nikdy nepřevedou zcela čistě, a proto zůstává spousta únavné práce, kterou je ještě třeba udělat. Většina uživatelů proto považuje za jednodušší vyvinout si uvedené dva způsoby aplikací samostatně to ovšem častokrát znamená téměř dvojnásobnou dobu vývoje. Supervisory-Level HMI Developer Machine-Level HMI Developer

21 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.8 Řešení integrované architektury V řadě programů RSView Enterprise Series jsou všechny softwarové produkty v sadě postaveny na stejné rozšiřitelné architektuře. RSView Studio, společné vývojové prostředí, podporuje vývoj aplikací na úrovni stroje a na řídicí úrovni HMI. Importujte celé aplikace na úrovni stroje do aplikací na řídicí úrovni nebo přetáhněte jednotlivé komponenty a umístěte je přímo do řídicích projektů. Zatímco například operátoři spravují data na úrovni stroje z vyhrazených operátorských terminálů a průmyslových počítačů v dílně závodu, technici zabývající se údržbou mohou snadno sledovat stejná data na úrovni stroje ze svých řídicích stanic ve vzdálených místech aniž by museli znovu vytvářet jakýkoliv grafický displej nebo značku. Z prostředí RSView Studio může technický pracovník jednoduše přetáhnout grafický displej z aplikace RSView ME, umístit ho do aplikace na řídicí úrovni a s minimálním úsilím monitorovat data v dílně. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Zkracuje čas potřebný na vývoj Nabízí společné vývojové prostředí s konzistentním rozhraním operátorů a navigačními funkcemi bez ohledu na platformy Usnadňuje opakované používání aplikací na úrovni stroje v rámci projektů na řídicí úrovni TECHNOLOGIE Softwarová sada RSView Enterprise Series (RSView Studio, RSView Machine Edition, RSView Supervisory Edition) Průmyslové počítače Allen-Bradley VersaView CE a VersaView Vyhrazené operátorské terminály Allen-Bradley PanelView Plus

22 1.9 Spolupráce na složitých projektech a opakované využití objektových knihoven k rychlému vybudování řídicích systémů RSAutomation Desktop řídí komplexní projekty průmyslové automatizace. Tým může spolupracovat na projektu souběžně, aniž by se členové týmu museli obávat, že přepíší práci někoho jiného. Systémové prvky lze vytvořit jednou, uložit je jako šablony a opakovaně používat k rychlému vybudování nebo rozšíření automatizovaného systému a prosazování standardů v rámci projektu. Opakované používání objektů a eliminace redundantních položek značek a opakovaného testování může snížit náklady na vývoj projektu až o 40 %. Příklad Konvenční řešení Správa více uživatelů a verzí projektu průmyslové automatizace je dnes až příliš často ruční projekt a technici používají celou řadu způsobů, jak duplikovat a znovu používat části existujících systémů všechny tyto způsoby však vyžadují značné úsilí a výdaje. S různými verzemi rozličných prvků projektů a s různými lidmi, kteří pracují na stejných věcech, je správa komplexních projektů složitá, časově náročná a náchylná k chybám. Používání vlastního softwaru bývá často cestou pokusů, to však vyžaduje obětavé pracovníky a údržba bývá nákladná.

23 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.9 Řešení integrované architektury RSAutomation Desktop umožňuje téměř kterýkoliv prvek automatizovaného systému uložit v opakovaně použitelné šabloně a každý prvek v projektu obsahuje číslo verze, které je s ním spojeno. Při práci na prvku projektu kontroluje vývojový pracovník ve společné databázi, zda daný prvek již neexistuje. Po jeho pozměnění a navrácení zpět systém přiřadí prvku nové číslo verze a vygeneruje zprávu z auditu, která obsahuje volitelné komentáře autora spolu s podrobnostmi o autorovi změn, druhu provedených změn a čase změn. Tento kontrolní záznam umožňuje analyzovat změny projektu v čase a obnovit libovolný stav projektu. Při vytváření nové šablony nahradí nástroj RSAutomation Desktop značky v celém systémovém prvku náhradními znaky. Při opětovném použití šablony v projektu RSAutomation Desktop automaticky nový prvek pojmenuje a aktualizuje všechny značky. Náhradní znaky značek zamění za nové značky na základě uživatelem definovaných pravidel pojmenování. Tím se eliminuje nutnost provádět opakované úpravy a členům týmu se ušetří práce. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Dramatické zkrácení času potřebného na počáteční vývoj Eliminace potřeby ručně zadávat názvy značek a objektů u opakovaně používaných systémových komponent Umožňuje v organizaci konzistentně používat stanovené standardy Vypovídá o změnách projektů v celém automatizovaném systému Podrobné kontrolní záznamy usnadňují sledování, kdo, kdy a proč provedl změny prvků projektu Umožňuje obnovit kteroukoliv historickou verzi projektu průmyslové automatizace TECHNOLOGIE RSAutomation Desktop FactoryTalk Audit Využívá produkty RSLogix a RSView k editování logiky a vizualizace

24 1.10 Úspora času a nákladů na technický vývoj díky aplikaci Kinetix Integrated Motion Systém ControlLogix pracuje s řízením pohybu i sekvenčním řízením na jediné platformě. SERCOS signály k servopohonům z nich vytvářejí rozšíření řídicího systému Logix. Toto vysoce integrované řešení, kterému říkáme Kinetix Integrated Motion, zkracuje čas potřebný na technický vývoj a uvedení do provozu. Příklad Balicí stroj má sekvenční řízení a 4 osy řízení pohybu. Uvádíme způsob konvenčního řešení ve srovnání s řešením Kinetix Integrated Motion. Konvenční řešení Konvenční systém obsahuje PLC, ovladač pohybu a čtyři servopohony. V typických případech existují tři různé části softwaru: jeden pro PLC; jeden pro ovladač pohybu a jeden pro servopohony. Každý vyžaduje specifické odborné znalosti nutné k ovládání a pravděpodobně také jiný sériový kabel. PLC Ladder Logic Servo controller language Servo drive tuning

25 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.10 Zkrácení času na programování o polovinu snížení režijních nákladů na program o více než 25 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1) Řešení integrované architektury Se systémem Kinetix je ovladač Logix schopen pracovat se sekvenčním řízením i s řízením pohybu. Používá se jediný softwarový balík a není třeba psát kód ke komunikaci mezi ovladačem pohybu a ovladačem vše je stejný systém. Řešení je dokončeno zapojením servopohonu Kinetix prostřednictvím rozhraní Logix SERCOS. Výsledkem je jediný integrovaný systém. Techničtí pracovníci nyní mohou spustit nebo programovat celý systém z jediného místa. Těsnější integrace tedy zjednodušuje sběr dat, umožňuje rutinní sledování stavu a preventivní údržbu. Single software package PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Podstatně snížené náklady a čas na technický vývoj a spuštění systému Není třeba psát komunikační kód Jediný softwarový balík k naprogramování ovladače, funkcí pohybu a konfiguraci celého systému včetně pohonů Nutnost učit se jen jeden softwarový balík, instalovat a aktualizovat ho Velmi podstatně zjednodušená diagnostika a údržba Snížení požadavků na prostor, menší počet svorek Rozšiřitelné řešení využívající jedinou hardwarovou platformu TECHNOLOGIE Kinetix Integrated Motion SERCOS komunikace rozhraním optického kabelu

26 1.11 Rozšíření funkcí sítě Propojením řídicích zařízení se sítí DeviceNet může přinést mnohem víc než jen snazší a levnější způsob, jak vybudovat síť zařízení. Funkce sítě DeviceNet mohou pomoci maximalizovat výkon a produktivitu a současně šetřit čas i peníze Příklad Konvenční řešení K efektivní automatizaci závodu je třeba vše propojit do sítě. Přimět všechny systémy k tomu, aby hovořily jedním jazykem, však může být problém. Dokonce i v případech, kdy závod je propojen do sítě, může být jeho integrace nedokonalá a tudíž produktivita není optimální. A většinu času musíte propojovat všechna zařízení a zapojovat je ke svorkovnici obsahující svorky. Ze svorkovnice musí vést kabely ke každému zařízení, což znamená další čas i výdaje. Řešení integrované architektury Síť DeviceNet je pružná a otevřená, nízkonákladová možnost, kterou můžete použít k připojení průmyslových zařízení do sítě a k eliminaci nákladného a časově náročného propojování. Přímé připojení zlepšuje komunikaci a poskytuje diagnostiku na úrovni zařízení, které u pevně propojených vstupů/výstupů nejsou k dispozici nebo snadno přístupné. Jednoduchá zařízení od několika dodavatelů odpovídající standardům sítě DeviceNet, lze navzájem zaměnit, což přináší potřebnou pružnost a volby. Kromě toho, že poskytuje hospodárnou, spolehlivou síť zařízení, existují oblasti a funkce, ve kterých je síť DeviceNet vysloveně dobrá. Jako síť pohonů Jsou-li pohony navzájem propojeny sítí DeviceNet, můžete snadno sledovat a měnit parametry v pohonech zapojených do sítě. Jestliže potřebujete nastavit parametry, nemusíte se připojovat přímo k jednotce. Ke všem informacím, které potřebujete, můžete snadno přistupovat ze sítě. Ušetříte čas s dálkovou konfigurací. S jednotkami propojenými do sítě je můžete konfigurovat ze vzdáleného pracoviště. Nastavte jednu jednotku, poté její konfiguraci replikujte do podobných jednotek. Můžete tak ušetřit značné množství času a díky funkci dálkové konfigurace máte rychlejší možnost spuštění systému. A je-li třeba odstranit problémy, můžete snadno nahlédnout do diagnostiky zabudované do jednotlivých pohonů. DeviceNet může pomoci zjišťovat potenciální problémy dříve, než ovlivní plán výroby.

27 NÁVRH: Úspora času na technický vývoj 1.11 Jako distribuovaná síť vstupů/výstupů Neexistuje snadnější a chytřejší způsob, jak používat ve svém řídicím systému dálkové vstupy/výstupy. Snímače a akční členy v případech nižší hustoty vstupů a výstupů jsou konstruovány tak, aby mohly být rozmístěny v blízkosti procesu. Modulární soupravy vstupů a výstupů a bloky vstupů a výstupů lze umístit do míst vzdálených od procesoru. DeviceNet se proto používá ke komunikaci. Tyto produkty pomáhají urychlit nastavení sítě s nižšími náklady na systém a se zkrácenou dobou údržby. Propojení inteligentních zařízení s panelem Propojení panelu se sítí DeviceNet nabízí úspory při instalaci u médií, která jsou dostupná, ve srovnání s pevným propojením. Čas ušetříte i při spouštění systému, protože pokroková diagnostika a možnosti konfigurace produktů sítě DeviceNet, jsou rychlejší a jednodušší. Máte nástroj k ověření řídicích systémů a budete upozorněni na problémy ještě dříve, než k nim dojde. Přejete-li si vyměnit zařízení, všechny komponenty odpovídající standardům sítě DeviceNet lze navzájem zaměňovat, což zkracuje dobu výpadku. Automatická diagnostická analýza a informace k odstraňování problémů jsou v sítích DeviceNet k dispozici. Řada zařízení v závodech se sítí DeviceNet má vestavěnou inteligenci a schopnosti komunikace, které upozorní na potenciální problémy dříve, než dojde k výpadku. Uživatelé mohou propojit systém obsahující potřebné komponenty například snímače a inteligentní spouštěče motorů. Poté mohou do sítě přistupovat ze vzdáleného místa například prostřednictvím modemu, podívat se na diagnostiku, konfigurovat pohony, umožnit PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Konfigurace a monitorování z jednoho místa Konfigurace jednotlivých zařízení podle potřeb uživatele Úprava parametrů k vyladění výkonu sítě Odstraňování chyb a snadné opravování problémů se sítí i zařízeními. Používání diagnostiky ke zjištění problémů ještě před zastavením výroby TECHNOLOGIE Nejširší nabídka fyzických médií DeviceNet ke splnění potřeb aplikací Všechna zařízení komunikují prostřednictvím sítě nebo přes několik sítí bez překladu nebo zvláštního programování Otevřené sítě DeviceNet poskytují značnou zaměnitelnost komponent, vynikající spolehlivost a konzistentní výkon

28 2.1 SOMETHING: NĚCO: Something Něco tady Here 0.0 Minimalizace času potřebného na instalaci díky řešení Kinetix Integrated Motion Solution Naše ovladače Logix zvládají sekvenční řízení i řízení pohybu a používají SERCOS k připojení k servopohonům. Toto vysokorychlostní spojení šetří dobu instalace, zvyšuje spolehlivost a zlepšuje výkon. Příklad Balicí stroj má sekvenční řízení a čtyři osy řízení pohybu. Uvádíme srovnání doby instalace konvenčního řešení a doby instalace řešení Kinetix Integrated Motion. Konvenční řešení Konvenční systém obsahuje PLC, ovladač pohybu, čtyři servopohony a související výkonové prvky včetně stykačů, pojistek, jističů, filtrů a bloků svorek. Servopohony jsou pevně propojeny s ovladačem pohybu, obvykle používají 20 vodičů (40 připojovacích bodů) pro každou osu. Ovladač serva je také připojen k PLC a obvykle vyžaduje dalších 20 připojovacích bodů. Konvenční ovladače pohybu často vyžadují komplexní nastavení sítě, adresování apod. Následují výpočty doby montáže, propojování a testování na základě skutečných testů, které prokázaly, že na bod jsou třeba zhruba tři minuty: Návrh a montáž: Propojení PLC s ovladačem pohybu: Propojení ovladače se servopohony: Propojení výkonových komponent: Testování: Celkový čas: 1140 minut (19 hodin) Mzdové náklady: 40/hodin Celková spotřeba času: minut 10 vodičů, 20 bodů = 60 minut 4 osy, 80 vodičů, 160 bodů = 480 minut 8 zařízení, 50 vodičů, 100 bodů = 300 minut 70 minut

29 INSTALACE: Rychlejší spuštění 2.1 Snížení nákladů na montáž a propojení o více než 70 % (podrobnosti viz část Vyhodnocení 6.1) Řešení integrované architektury Se zařízením ControlLogix jsou ovladač automatizace a ovladač pohybu ve stejné jednotce není třeba žádné další propojování. ControlLogix s rozhraním SERCOS využívají k připojení servopohonů jednoduchý optický kabel. Neexistuje samostatný ovladač pohybu, který by bylo třeba připojovat k servopohonu. Motor, akční člen a servopohon jsou rozpoznány automaticky řídicím systémem a konfigurují se jednoduchou volbou katalogového čísla. Používání výkonového modulu Kinetix 6000 a LIM navíc eliminuje potřebu propojování jednotlivých komponent. Výpočty času potřebného na montáž a propojení jsou: Návrh a montáž: 75 minut Propojení ovladače a 10 připojení: 200 minut vše prefabrikované šroubovací konektory: Propojení výkonových komponent: 1 zařízení, 4 výkonová a 1 prefabrikované připojení: 40 minut Testování: 20 minut Celkový čas: 335 minut (5,6 hodin) Mzdové náklady: 40/hodin Celková spotřeba času 220 PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Podstatnou měrou snížené časové nároky a náklady na instalaci Vyšší spolehlivost Vyšší odolnost proti šumu Pružnost architektury řízení systémy s více osami se snadno konfigurují bez složitého propojování vodiči nebo instalace sítě Jeden volitelný modul LIM (Line Interface Module) může nahradit devět samostatných komponent a eliminuje tak až 98 svorek k propojení lze ho používat s celou řadou servopohonů a AC pohonů TECHNOLOGIE Kinetix Integrated Motion Kinetix 6000 Multi-Axis servopohon Line Interface Module Save Panel Space Fiber optic connector

30 2.2 Aktualizace systémů řízení motoru Propojování systému řízení motoru může omezovat množství informací o procesu, které jsou dostupné, a jejich nepružnost prodražuje změny, které jsou velmi obtížné. Kombinace inteligentních řízení motorů, průmyslového propojení sítí a center řízení motorů (MCC) poskytuje pružný systém řízení motorů se snadnější instalací a rychlejším spuštěním a poskytuje vysokou úroveň řízení a sledování nutného v dnešním vysoce konkurenčním prostředí. Příklad Konvenční řešení Pouzdro startéru motoru je namontováno trvale a je spojeno s vedením k motoru a zdrojem napájení. V těchto vedeních jsou použity vodiče, které jsou dimenzovány tak, aby byly schopny zvládat zátěž motoru. K monitorování jsou instalovány pomocné kontakty na částech startéru motoru například na stykači, relé na přetížení a dalších zařízeních. Jednotlivé kontakty vyžadují samostatné řídicí vodiče, které jsou směrovány do vstupního/výstupního modulu. Řídicí vodiče jsou často směrovány do samostatných vedení. Tento způsob monitorování vyžaduje podstatné investice do vodičů, vedení, vstupních/výstupních modulů a práce. Spuštění pevně propojeného systému je časově náročné. Každý vodič musí být řádně instalován, označen a ověřen vzhledem k programu PLC. Chybně zapojené vedení může vyžadovat hodiny odstraňování potíží při vyhledávání a nápravě příčiny. Přidávání řídicích vodičů k dalšímu sledování stavu je mimořádně obtížné. Při výměně motoru za větší může být nutné vyměnit startér, vodiče i vedení.

31 INSTALACE: Rychlejší spuštění 2.2 Řešení integrované architektury K urychlení a zjednodušení spuštění se startéry motorů montují do centralizovaných MCC. Jednotky MCC startérů se zapojují do základní desky distribuce energie MCC. Zásuvné startéry lze přemisťovat nebo nahrazovat, aniž by bylo třeba znovu zapojovat napájecí vedení nebo vodiče. Pro účely monitorování je startér motoru vybaven inteligentním relé E3 pro přetížení. Toto relé poskytuje stejnou ochranu jako pájená relé pro přetížení a zlepšuje tuto ochranu díky: průběžnému monitorování (selhání/nerovnováha fáze/země) vstupům k monitorování místních kontaktů vzdáleně řízeným výstupům, které ovládají startér varováním před hrozícími přetíženími nebo poruchami vestavěnou komunikací DeviceNet Síť DeviceNet vysílá rozšířené informace o procesu včetně stavu pomocných kontaktů prostřednictvím jediného síťového kabelu. Tento kabel je veden k více startérům a je připojen ke skeneru. Modul IntelliCENTER MCC s vestavěnými médii DeviceNet kombinuje výhody inteligentních zařízení, sítí a MCC PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Data z inteligentních zařízení dovolují vyšší úroveň kontroly procesu Výstrahy o stavu umožňují aktivně reagovat na potenciální výpadky Rychlejší instalace je třeba jen jeden přívod napájení Vestavěné, předem konfigurované a testované sítě zkracují dobu potřebnou k instalaci a spuštění Změna nebo rozšiřování potřeb řízení motorů se snadno začlení do systému Snadnější konfigurace zařízení intuitivně ovládaný software je vhodný pro elektrikáře provádějící údržbu Snížené riziko vzniku elektrického oblouku díky sledování motoru prostřednictvím sítě bez otevírání skříně TECHNOLOGIE Inteligentní elektronické přetěžovací relé (E1 Plus a E3) Pohony s proměnnou frekvencí PowerFlex SMC a SMC Flex soft startéry IntelliCENTER MCC s vestavěnou sítí DeviceNet a intuitivně ovládaným softwarem RSLinx software

32 RUNRUN 3.1 Lepší přijímání rozhodnutí s přístupem k provozním informacím v reálném čase V tradičním výrobním prostředí se používá celá řada softwarových nástrojů ke zlepšení různých aspektů automatizovaného systému. Každý nástroj slouží jen k jednomu specifickému účelu a poskytuje jen omezený pohled pouze na jeden z aspektů systému. Pomocí architektury založené na informacích vytvořené společností Rockwell Automation lze optimalizovat systémy automatizace a poskytnout kompletní okamžitý pohled na celý podnik. Příklad Konvenční řešení Tradiční řešení vyžaduje konfiguraci a údržbu celé řady různých optimalizačních softwarových nástrojů včetně historie dat, sledování dob výpadků, systému plánování se systémem ERP (Enterprise Resource Planning plánování podnikových zdrojů), simulačního systému a správce datových transakcí. Integrace a údržba těchto různých softwarových nástrojů obvykle vyžaduje podstatný objem ruční práce, opakované zadávání dat a nákladné investice do vlastního kódu. Plant Efficiency Order Flow Management & Scheduling Plant Simulation Capacity Management Analyze Operational Data Plant Data Management

33 RUNRUN PROVOZ: Zlepšení výkonu 3.1 Řešení integrované architektury Každý softwarový modul RSBizWare lze aplikovat nezávisle a vyřešit tak specifické obchodní problémy, minimalizovat počáteční náklady a dosáhnout rychlé návratnosti všech investic. Zvolte si například moduly závislé na okamžitých obchodních potřebách a použijte je ke správě toku objednávek, analýze provozních dat, řízení kapacit, předvídání dopadu změn a integraci informací mezi řídicími systémy a obchodními aplikacemi. Na rozdíl od tradičního řešení spolupracuje každý modul RSBizWare také s ostatními v integrované sadě modulů. Jednotlivé moduly sdílejí data prostřednictvím architektury FactoryTalk, která tvoří základ. Protože data, která byla jednou zadána, lze ihned znovu používat ve kterémkoliv modulu sady, s implementací dalších modulů RSBizWare do systému rychle rostou úspory času i nákladů. A protože moduly jsou integrované, přidávání nových modulů jen prohlubuje a rozšiřuje celkový přehled o celém podniku a k tomu není potřeba psát žádný vlastní kód! FactoryTalk Common Factory Model Analyze Operational Data RSBizWare Historian RSBizWare PlantMetrics Plant Efficiency RSBizWare PlantMetrics Order Flow Management & Scheduling RSBizWare Scheduler RSBizWare MaterialTrack Plant Simulation Arena Capacity Management Arena RSBizWare Scheduler Plant Data Management RSSQL PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Opakované využití výrobních dat napříč několika softwarovými moduly za účelem analýzy a zlepšení výrobních procesů Dosažení integrovaného přehledu o celém podniku bez nákladného vytváření vlastního kódu nebo opakovaného zadávání položek TECHNOLOGIE Sada softwarových produktů RSBizWare FactoryTalk Data Model (používá se v produktech Rockwell Software) Architektura založená na značkách

34 3.2 Zjednodušení přístupu k informacím s využitím sítě EtherNet/IP Použití jediné sítě EtherNet/IP k připojení informačních sítí managementu a sítí k řízení závodu do sítě celého výrobního podniku Příklad Konvenční řešení V typickém scénáři závodu se používá několik síťových komunikačních systémů k propojení výrobního provozu s vedením nebo výpočetním střediskem. V příkladu uvedeném dále byly telefon, video a řízení propojeny samostatně a poskytují včasné a spolehlivé informace, které jsou třeba k řízení provozu a výroby v závodě. A každá síť vyžaduje samostatné školení operátorů, údržbu i specialisty na řízení.

35 PROVOZ: Zlepšení výkonu 3.2 Řešení EtherNet/IP S jedinou sítí EtherNet/IP propojující výrobní provoz s řídicí ústřednou a obchodními systémy lze všechny řídicí systémy provozovat souběžně a spolehlivě. Protože síť EtherNet/IP odpovídá standardu Ethernet 802.3, dovoluje, aby řídicí informace a komerční technologie (například VoIP voice-over-ip) existovaly společně v jediné síti. To přináší lepší možnosti přehledné správy, snadnější údržbu a rychlejší odstraňování problémů. Jako součást architektury NetLinx může síť EtherNet/IP zahrnovat také existující sítě NetLinx a další sítě jako FOUNDATION Fieldbus nebo Data Highway Plus. PŘEDNOSTI PŘED KONVENŐNÍM ŘEŠENÍM Méně sítí ke správě (a méně složité sítě) Využití existujících znalostních bází ke školení a údržbě Širší pásmo umožňuje zpracovávat větší množství informací Menší rozsah sítě bez jakéhokoliv snížení výkonu EtherNet/IP je standardní sítí Ethernet, která umožňuje využívat komerční, běžně prodávané produkty a technologie TECHNOLOGIE Osvědčená a spolehlivá síť v komerčním provozu od 70. let dvacátého století, v průmyslovém použití od roku 1990 Využívá existujících komerčních technologií k průmyslovému využití Lze snadno využívat s architekturou NetLinx od společnosti Rockwell Automation