Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav techniky a automobilové dopravy

Transkript

1 Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav techniky a automobilové dopravy Hodnocení ochranné účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami v laboratorních podmínkách Bakalářská práce Vedoucí práce: doc. Ing. Marta Ščerbejová, CSc. Vypracoval: Jiří Horák Brno 2007

2 PROHLÁŠENÍ Prohlašuji, že jsem diplomovou práci na téma: Hodnocení ochranné účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami v laboratorních podmínkách vypracoval samostatně a použil jen pramenů, které cituji a uvádím v přiloženém seznamu literatury. Diplomová práce je školním dílem a může být použita ke komerčním účelům jen se souhlasem vedoucího diplomové práce a děkana AF MZLU v Brně. dne. podpis diplomanta.

3 Poděkování Děkuji Doc. Ing. Martě Ščerbejové, CSc. za vedení při zpracování bakalářské práce, za konzultace a ochotu při poskytování rad a připomínek. Děkuji rodičům za umožnění studia, za pomoc a podporu při studiu a zpracování bakalářské práce.

4 Abstrakt: V této bakalářské práci je vypracována metodika hodnocení účinnosti povrchových ochran proti korozi. A to konkrétně v kondenzační komoře se solnou mlhou, v kondenzační komoře s oxidem siřičitým a pro specifické zemědělské prostředí. Práce je rozdělena do části teoretické a praktické, kde v první části je pojednáno o korozi a způsobech ochrany proti korozi. Druhá část této bakalářské práce popisuje metodiky pro zhodnocení nátěrových systémů, provádění zkoušek a výsledné zhodnocení dosažených výsledků. Vypracovaná metodika byla odzkoušena na dvou konkrétních antikorozních povrchových ochranách. A to na vodou ředitelné nátěrové hmotě Denatop PZ a na syntetické nátěrové hmotě Balakom Universal. Odzkoušeny byly v komoře se solnou mlhou a v komoře s oxidem siřičitým. K oběma zkušebním prostředím byl vypracován zkušební protokol, ve kterém jsou vyhodnoceny změny povrchu a barevného odstínu příslušných zkoušených nátěrových hmot. Klíčová slova: solná mlha, kondenzační komora, oxid siřičitý, nátěrová hmota In this bachelor paper is workd up methodics of valuation of a protectiv efficiency of surface protections by coating substances. Concretely in condensation chamber with salt fog, in condensation chamber with sulfur dioxide fog and with specific agricultural atmosphere. The paper is split in theoretical and practical parts. The first part descriped corrosion and methods of corrosion protection. The second part descriped methods for valuation of coating substances, tests and classification achieved gains. Workd up methods were test on two anticorrosive surface protections. The first coating substance was water-based Denatop PZ and the second coating substance was synthetic Balakom Universal. These coating substances were test in condensation chamber with salt fog and in condensation chamber with sulfur dioxide fog. For each tested atmosphere was workd up test report. In these reports are classificated changes of surface and colured shade. Key words: salt fog, condensation chamber, sulfur dioxide, coating substance

5 Obsah: 1 ÚVOD CÍL PRÁCE SOUČASNÝ STAV ŘEŠENÉ PROBLEMATIKY Definice koroze Ochrana proti korozi Ochrana proti korozi nátěrovými hmotami Nátěrové hmoty podle druhu pojidla Vypovídací schopnost zkušebních metod Zkoušky normalizované Zkouška solnou mlhou Zkouška oxidem siřičitým Zkoušky cyklické Zkoušky nenormalizované MATERIÁL A METODY ZPRACOVÁNÍ VÝSLEDKY PRÁCE Zkouška v kondenzační komoře se solnou mlhou Zkouška v kondenzační komoře s oxidem siřičitým Zkouška v kondenzační komoře pro specifická zemědělská prostředí VÝSLEDKY PRÁCE A DISKUSE Charakteristika zkoušených nátěrů Zkoušení vzorků Výsledky zjištěné po 1. dnu Výsledky zjištěné po 3 dnech: Výsledky zjištěné po 7 dnech Výsledky zjištěné po 21 dnech Výsledky zjištěné po 30 dnech ZÁVĚR SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY SEZNAM POUŽITÝCH NOREM SEZNAM POUŽITÝCH ZKRATEK SEZNAM OBRÁZKŮ... 37

6 1 ÚVOD Koroze kovů je stále závažnějším národohospodářským problémem, protože ztráty způsobené korozí rostou se zvyšováním agresivity prostředí znečišťovaného průmyslovými exhaláty. V této bakalářské práci jsem se zaměřil na hodnocení ochranné účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami v laboratorních podmínkách. A to z několika důvodů. Jelikož samotná koroze způsobuje ročně ve světě obrovské finanční ztráty, je proto velmi důležité se zaměřit na ochranu součástí, a to nejen strojních, před vlivy způsobujícími korozi. V boji proti korozi je třeba znát mechanismus korozních dějů, činitele ovlivňující průběh koroze a chování kovů v různých korozních podmínkách, abychom mohli korozní ztráty snížit správnou volbou materiálu s správně volenou ochranou pro dané prostředí. Mnohdy je z finančního hlediska lepší použít u součástí různých povrchových ochran proti korozi. Volba kvalitní protikorozní ochrany má za následek delší životnost materiálů strojů a zařízení a zároveň snižuje ekologická rizika a také ekonomické dopady na jejich likvidaci a následné zpracování, je-li zařízení poškozeno natolik, že není schopno již plnit funkce bezpečného provozu a následná oprava by byla z finančního hlediska nepřijatelná a z technického hlediska neproveditelná. Proto jsem se v této bakalářské práci vypracoval metodiku pro zkoušení povrchových ochran v laboratorních podmínkách. Tyto metody jsem následně odzkoušel na dvou konkrétních antikorozních nátěrech. 7

7 2 CÍL PRÁCE Cílem této práce bylo vypracovat metodiku zkoušení odolnosti povrchových ochran proti korozi v laboratorních podmínkách v normalizovaných prostředích a ve specifických zemědělských prostředích. Konkrétně v kondenzační komoře se solnou mlhou, v kondenzační komoře s oxidem siřičitým a ve specifických prostředích zemědělských provozů. Vypracovanou metodiku jsem následně ozkoušel na dvou konkrétních antikorozních nátěrech. A to na nátěru syntetickém a vodou ředitelném. 8

8 3 SOUČASNÝ STAV ŘEŠENÉ PROBLEMATIKY 3.1 Definice koroze Koroze kovu je nežádoucí a škodlivé rozrušování chemickými, elektrochemickými, nebo biologickými vlivy okolního prostředí. Korozní poškození může z technického hlediska způsobit zejména: - změny mechanických vlastností (pevnosti, pružnosti) - změny fyzikálních vlastností (magnetické, elektrické, teplotní) - změny geometrie povrchu, aj. Z hlediska mechanismu korozních dějů dělíme korozi na: - chemickou - elektrochemickou - biologickou Podle druhu korozního poškození dělíme korozi na: - rovnoměrnou - nerovnoměrnou (skvrnitá, důlková, bodová, nitková, mezikrystalová, transkrystalová, selektivní a extrakční) Podle prostředí, ve kterém koroze působí dělíme korozi na: - atmosférickou - ve vodách - v půdě - ve specifických prostředích, např. v zemědělství: v prostředí průmyslových hnojiv a chemikálií v prostředích živočišné výroby v motorech s vnitřním spalováním Ve své bakalářské práci se budu zabývat ochranou nejpoužívanějšího kovu ve strojírenství a to železa. 9

9 3.2 Ochrana proti korozi Otázka antikorozní ochrany je bezesporu velice aktuální a zajímavé nejen z technologického, ale i hospodářského významu. Všeobecně se rez popisuje jako korozní produkt železa vznikající ve vlhkém prostředí a rozpoznatelný díky svému typickému zabarvení. Do ochrany proti korozi můžeme zařadit: - vhodnou volbu konstrukčního materiálu - úpravu korozního prostředí - vhodné konstrukční řešení - vlastní ochranu proti korozi Volba konstrukčního materiálu musí být provedena nejen s ohledem na schopnost materiálu plnit funkční požadavky, ale i s ohledem na jeho korozní stálost v daném prostředí, ve kterém bude součást používána. Musíme také zohlednit ekonomické aspekty. Úpravu korozního prostředí můžeme provést omezením některého činitele ovlivňujícího průběh koroze (vysoušení, omezení depolarizace ). Nebo můžeme použít inhibitory koroze. Konstrukční řešení může ovlivnit rozvoj koroze omezením ploch a míst, kde se zachycuje kapalina a nečistoty z daného prostředí. Proto je vhodné na součástkách volit plochy hladké. Vyvarovat se úzkých štěrbin a spár. Důležitá je také izolace kovů s různým elektrochemickým potenciálem, tak aby nevznikl korozní makročlánek. Vlastní ochranu proti korozi můžeme provádět elektrochemicky nebo ochrannými povlaky. Elektrochemická ochrana proti korozi využívá zákonitostí elektrochemické koroze. Dělíme jí na ochranu: - katodickou - anodickou (Ščerbejová, 1993) Pro korozní ochranu objektů, jako jsou ocelové konstrukce, mosty, lodní konstrukce, strojní části apod. se pouze zřídka používají korozní ochrany jako jsou pochromování či použití nerezových materiálů, a to především z ekonomických důvodů. Běžnou metodou antikorozní ochrany v těchto případech je tedy použití organického ochranného povlaku, tedy nátěrové hmoty. (Pohl, 2006) 10

10 3.2.1 Ochrana proti korozi nátěrovými hmotami Nátěrové hmoty jsou nejstarším a nejužívanějším prostředkem k povrchové ochraně proti korozi. Tvoří asi 80 % všech povlaků. Jejich ochranné vlastnosti spočívají hlavně v izolaci kovového předmětu od vnějšího prostředí a v inhibičním působení protikorozních pigmentů. Nátěrové hmoty obsahují: - pojidla - pigmenty - plnidla - aditiva Pojidla udělují nátěrové hmotě charakteristické vlastnosti a skládají se z filmotvorných látek a rozpouštědel. Filmotvorné látky vytvářejí po zaschnutí souvislý film, který chrání kov od okolního prostředí. Rozpouštědla jsou látky, ve kterých jsou filmotvorné látky rozpouštěny a které umožňují nanášení nátěrových hmot. Pigmenty dodávají zbarvení a zároveň působí jako inhibitory koroze u základních barev.jsou organické a anorganické povahy. Plnidla jsou jemně rozemleté minerální látky, v pojidlech nerozpustné, které vhodně upravují technologické vlastnosti nátěrové hmoty. Aditiva jsou pomocné přísady jako sušidla, stabilizátory, zvláčňovadla Nátěrové hmoty podle druhu pojidla A asfaltové pojidla z přírodních asfaltů. Jsou vhodné do vlhkých prostředí. Nedají se přetírat jinými typy nátěrových hmot. B polyesterové dvousložkové nátěrové hmoty vytvrzované aktivním kyslíkem. Tvoří tvrdý vysoce lesklý film. C celulozové pojidlem je nitroceluloza. Rychle zasychají. Jsou hořlavé a chemicky neodolné. E práškové perspektivní z ekologického hlediska. Nanášejí se elektrostaticky a slinují při různých teplotách. Jsou chemicky odolné. H chlorkaučukové pojidlem je chlorovaný kaučuk. Dříve obsahovaly zdravotně závadné polychlorované byfenoly. Jsou vhodné do vlhkých agresivních prostředí. K silikonové patří mezi vysokoteplotní nátěrové hmoty. Odolávají teplotě až 600 C. Vypalují se a jsou drahé. 11

11 L lihové pojidlem jsou pryskyřice rozpuštěné v lihu. Jsou málo používané. A to ve formě laku. O olejové pojidlem jsou vysychavé oleje s pryskyřicemi. Je to nejstarší typ nátěrových hmot. Velmi dlouho zasychají a jsou povětrnostně odolné. Nedají se stříkat. S syntetické pojidlem jsou pryskyřice např.: alkydové, polymerátové a epoxidové. Rychle zasychají a dají se i vypalovat. U polyuretanové jsou dvousložkové. Velmi tvrdé a vhodné do chemicky agresivního prostředí. V vodouředitelné jsou z ekologického hlediska velmi perspektivní. U kovů mají horší protikorozní odolnost. Nátěrové hmoty pro antikorozní ochranu musí splňovat následující podmínky: - dobrou přilnavost k povrchu - snadnou aplikaci - vysokou tloušťku při co nejmenším počtu nátěrů - dobrou antikorozní ochranu (Ščerbejová, 1993) A právě na odzkoušení ochranných povlaků dlouhodobého charakteru, kam řadíme také nátěrové ochranné povlaky, jsem se zaměřil v této bakalářské práci. 3.3 Vypovídací schopnost zkušebních metod V předminulém století se používaly pro ochranu ocelových konstrukcí a strojírenských výrobků proti korozi převážně olejové nátěrové systémy tvořené základním antikorozním lněnoolejovým suříkovým nátěrem a vrchními olejovými barvami a y. Pro některé výrobky jako jsou šicí stroje, jízdní kola apod. se aplikovaly hlavně asfaltové vypalovací barvy a laky. Tento poměrně úzký sortiment používaných a v praxi ověřených nátěrových hmot nevyžadoval zvláštní zkušební metody pro hodnocení ochranných vlastností nátěrů. Později někteří výrobci nátěrových hmot vystavovali vzorky na kovech a dřevěných podkladech účinkům atmosféry. Souviselo to s rozvojem využívání tvrdých přírodních a posléze i upravených syntetických pryskyřic ve výrobě laků a ů. Výsledky těchto zkoušek byly využívány při úpravách receptur nátěrových hmot. Podobný význam měly i ponorové zkoušky nátěrů ve vodě. Nevýhody atmosférických zkoušek a ponorových zkoušek ve vodě souvisí s jejich dlouhodobým charakterem. (Kubátová, 1994) 12

12 3.3.1 Zkoušky normalizované Zkušební metody můžeme rozdělit na zkoušky normalizované, které vycházejí z příslušných norem, a zkoušky nenormalizované. Mezi normalizované zkoušky řadíme např. zkoušku solnou mlhou a zkoušku oxidem siřičitým. Normalizovaných zkoušek je více, ale v této bakalářské práci jsem se zaměřil především na tyto dvě. Tyto zkoušky můžeme dále dělit na cyklické a nepřerušované. U nepřerušovaných zkoušek jsou vzorky vystaveny působení agresivnímu prostředí kondenzační komory nepřetržitě. U cyklických jsou vzorky střídavě vystaveny agresivnímu prostředí kondenzační komory a následně vyjmuty na určitou přesně stanovanou dobu do laboratorního prostředí Zkouška solnou mlhou Naléhavost urychlení zkoušek ochranných vlastností nátěrů vyvstala zejména začátkem minulého století, byla vyvolaná prudkým rozvojem surovinové pojivové základny pro výrobu nátěrových hmot. Dále to byly požadavky vojenského a civilního námořnictva na zabezpečení dlouhodobé ochrany lodních trupů, a to jejich podponorové i nadponorové části vystavené působení vodní tříště, zejména mořské vody. Toto vyústilo ve vývoj zkušebního zařízení jímž je známá, doposud používaná solná mlha. Vzhledem k tomu, že převládající solí v mořské vodě je chlorid sodný a celková koncentrace soli se pohybuje kolem 3%, byla pro zkušební metody v prvé fázi zvolena koncentrace 3% chloridu sodného. Snahy urychlit korozní zkoušky kovů a nátěrů zvýšením koncentrace chloridu sodného nebyly v plné šíři úspěšné. Experimentálně bylo prokázáno, že zvyšování koncentrace chloridu sodného nelze uskutečňovat libovolně. Koroze oceli se zvyšuje se zvýšením koncentrace NaCl až asi do 6-ti %. Její další zvyšování má už za následek pouze snížení rychlosti koroze oceli. Toto souvisí s rozpustností kyslíku v závislosti na koncentraci soli v roztoku. Kyslík je rozhodující složkou potřebnou pro průběh koroze kovů v neutrálním prostředí. Dalším faktorem, který může mít vliv na rychlost koroze a vyvolávat urychlení těchto zkoušek je teplota. V daném případě však se zvýšením teploty klesá rozpustnost kyslíku a z tohoto důvodu nelze teploty zkušebních prostředí zvyšovat libovolně. Zde se předpokládají pouze případy, kdy má dojít k urychlení zkoušek imitujících podmínky atmosféry, nezkoumající vliv teploty na degradaci např. pojiv, nebo vysokoteplotní korozi. Uvedené omezení určované možnou koncentrací soli v našem případě NaCl a teplotou, vedlo k vypracování zkušební metody, která je dnes zakotvena v našich i 13

13 mezinárodních normách. Normy uvádějí koncentraci soli NaCl 5 ± 0,5% a teplotu zkušebního prostředí 35 ± 2 C. Chloridové ionty jsou, jak je známo, význačným stimulátorem koroze uhlíkové oceli a některých jiných technických kovů. Proniknou-li nátěrem k povrchu kovu, dojde k jeho intenzivní korozi a tím i k poškození nátěru. Chloridové ionty však nátěrem znatelně nedifundují, a proto zkouška v solné mlze u nepórovitého a dobrého nátěru není zvlášť účelná, a proto není možno brát získané výsledky jako významné. Má-li nátěr dobrou přilnavost, pak ani difúze vody a kyslíku nátěrem nemůže výrazně ovlivnit jeho ochranné vlastnosti. Z uvedeného by se dalo usuzovat, že zkoušky nátěrů solnou mlhou nejsou účelné a jsou tedy zbytečné. Opak je pravdou. Neboť nátěry, které jsou pórovité při zkoušce solnou mlhou prokorodují velmi rychle. Význam zkoušky ochranné účinnosti nátěrů v solné mlze spočívá v určení jejich schopnosti bránit šíření a pronikání koroze pod nátěry od místa jejich mechanického poškození. Zkoušejí se proto nátěry s řezem až k základnímu kovu.touto zkouškou lze srovnat schopnost fosfátových vrstev bránit podkorodování nátěrového filmu Zkouška oxidem siřičitým NaCl jako složka korozního prostředí se vyskytuje zejména v přímořském prostředí, kdežto ve vnitrozemí prakticky není v korozně významném množství přítomna. Z tohoto důvodu se hledaly jiné látky, které lépe charakterizují v urychlené zkoušce přírodní podmínky ve vnitrozemí. Z řady navržených a zkoušených sloučenin praktický význam u nás dosáhly zkoušky v kondenzační komoře s obsahem SO 2. Oxid siřičitý je v průmyslových oblastech u nás hlavní složkou atmosféry, která stimuluje korozi kovů. Zkušební metoda a postup zkoušení je obsažen v normách. Molekuly SO 2 snadno difundují do nátěru a to až k rozhraní kovového povrchu a nátěru. Tam podporují podkorodování nátěru. Zásadní rozdíl mezi zkouškou v kondenzační komoře s SO 2 a v solné mlze je právě ve snadné difúzi molekul oxidu k podkladu. Zkouškami bylo ověřeno, že nepřetržitá zkouška v kondenzační komoře s SO 2 vede ke zvýšené tvorbě puchýřků u zkoušených nátěrů, než je tomu v přírodních podmínkách. Z tohoto důvodu se často používají cyklové zkoušky, při nichž se vzorky ponechají 8 hodin v prostředí kondenzační komory a SO 2 a 16 hodin v prostředí laboratoře. Pro zesílení vlivu stimulujícího účinku síranových aniontů se vzorky po vyjmutí 14

14 z kondenzační komory s SO 2 krátce ponoří do 3 % -ního roztoku síranu sodného. Výpovědní schopnost této zkušební metody pro naše podmínky je vyšší než zkoušky v solné mlze. Ani u této zkoušky však nelze jednoznačně tvrdit, že nátěr, který při zkouškách vykázal nejlepší výsledky, bude mít též i nejvyšší ochrannou účinnost v praktických přírodních podmínkách, už i proto, že příprava zkušebních vzorků a provedení praktických nátěrových systémů je poněkud odlišné. Kombinace působících vlivů a charakter mikroklimatu je závislý nejen na lokalitě expozice, ale může být ovlivněn i charakterem počasí v určitém roce. U nátěrů vystavených účinkům atmosféry má na jejich ochrannou účinnost a životnost značný vliv sluneční záření. Při urychlených laboratorních zkouškách nátěrů je vhodné uvažovat o uplatnění všech vlivů, které se vyskytují v přírodních podmínkách a které lze v laboratoři napodobit. Pro úplnost je vhodné poznamenat, že kromě slunečního záření, vody a kyslíku, které v minulosti působily jako rozhodující faktory ovlivňující životnost nátěrů, máme v současné době atmosférické podmínky mnohem komplikovanější s ohledem na různé stupně a druhy znečištění (SO 2, NO x, sírany, popílek, saze a další) Zkoušky cyklické Pro hodnocení ochranných vlastností antikorozních nátěrů se v USA s úspěchem používají různé cyklové zkoušky. Běžně používaná cyklová zkouška zahrnuje následující kombinaci zkušebních postupů: vystavení vzorků teplotě 60 C 1 hodina vystavení vzorku teplotě 25 C 30 minut ponor do 5 % roztoku NaCl 15 minut vystavení v prostředí laboratoře 1 hodina 15 minut vystavení teplotě 60 C a relativní vlhkosti 85% 21 hodin Tato cyklová zkouška je v dobré shodě s cyklovými zkouškami, které byly propracovány, ověřeny a jsou stále používány SVÚOM. Cyklové zkoušky poskytují dobré rozlišení ochranných vlastností různých nátěrů a nátěrových systémů, ne však přesné převodní faktory, které by umožnily určit životnost nátěrů v přírodních podmínkách. Dosažení vyššího stupně výpovědischopnosti zkušebních metod ve vztahu k řešení převodových faktorů brání především vysoká variabilita ve složení jednotlivých nátěrových hmot, jejich nesmírně široký sortiment, vysoký stupeň inovace, různorodost 15

15 působení klimatických a mikroklimatických vlivů a v neposlední řadě též náklady, které by si takovéto práce, nutné doplňované o práce základního výzkumu, vyžádaly. V závěru lze plným právem říci, že všechny uvedené zkušební metody přesto, že nelze jejich výsledky přímo konfrontovat a využívat pro prognózování životnosti nátěrů a nátěrových systémů v přírodních podmínkách, mají pro posouzení jejich ochranných vlastností rozhodující význam. Dále je nutno konstatovat, že široká variabilita možných kombinací jednotlivých faktorů jako je teplota, vlhkost, znečišťující složky, záření apod. umožňují na základě hluboké znalosti mechanismu ochranného působení účinku různých druhů nátěrů a jejich systémů zvolit konkrétní zkušební postupy, které zohlední uvažované podmínky jejich praktické expozice natolik, že výrok o vhodnosti určitého systému lze získat s vysokou pravděpodobností. Dobrou vypovídací schopnost mají zejména zkoušky cyklové. (Kubátová, 1994) Zkoušky nenormalizované Tyto zkoušky nevychází z žádných konkrétních norem, pouze se opírají o určité zásady, které se dají použít z norem. U nenormalizovaných zkoušek se před zahájením zkoušky musí přesně dohodnout zkušební podmínky, jako jsou koncentrace látek ve zkušebním prostředí, doba zkoušky, závěrečné hodnocení apod. 16

16 4 MATERIÁL A METODY ZPRACOVÁNÍ VÝSLEDKY PRÁCE 4.1 Zkouška v kondenzační komoře se solnou mlhou Tato zkouška vychází z normy ČSN ISO 9227, která stanovuje přístroje, chemikálie a postup zkoušky v mlze neutrálního roztoku chloridu sodného, kterými se zjišťuje protikorozní odolnost kovových materiálů jak nechráněných, tak i s ochrannými povlaky nebo s dočasnou protikorozní ochranou. Zkoušky solnou mlhou se používají zejména pro zjištění nesouvislosti, např. pórů a jiných vad určitých kovových povlaků, povlaků vytvořených anodickou oxidací a konverzních povlaků. Zkouška v mlze neutrálního roztoku chloridu sodného se používá pro: - kovy a jejich slitiny - určité kovové povlaky (anodické, katodické) - určité konverzní povlaky - určité povlaky vytvořené anodickou oxidací - organické povlaky na kovových materiálech Je velmi důležité, abychom namíchali dobře zkušební roztok. V destilované nebo deionizované vodě musíme rozpustit takové množství chloridu sodného, aby vznikla koncentrace 1,0255 až 1,04 g 3 cm 50 ± 5 g. Hustota roztoku o této koncentraci při teplotě 25 C musí být l. Hodnota ph by se měla pohybovat mezi 6,5 až 7,2. Zkušební komora musí mít objem minimálně 0,2 m 3. Lépe se však jeví komory s objemem větším než 0,4 m 3. Horní části komory musí být konstrukčně vyřešeny tak, aby kapky rozprašovaného roztoku, které se vytvářejí na jejich povrchu, nestékaly na zkoušené vzorky. 17

17 Obr. 1 Kondenzační komora Zkušební vzorky umístíme do stojanů kolmo nebo ještě lépe pod úhlem 20 ke svislici. Stojany se vzorky musí být v komoře umístěny tak, aby nedocházelo k přímému ostřiku mlhou z rozprašovače. Dále je důležité, aby roztok ze vzorků, které jsou umístěny výš, v žádném případě nestékat na vzorky umístěné níže. Teplota zkoušky je velmi důležitá. Norma doporučuje ( 35 ± 2 C). Kolísání teploty během zkoušky musí být co nejmenší. Také se musí zabránit zvýšení nebo poklesu tlaku v komoře. Pro tuto zkoušku je podstatná také doba expozice vzorku v komoře. Doporučeny jsou tyto doby zkoušky: 2 h, 6 h, 24 h, 48 h, 96 h, 168 h, 240 h, 480 h, 720 h, 1000 h. Při vizuální kontrole vzorků smíme komoru otevřít jen na krátkou dobu. Po uplynutí doby zkoušky vzorky vyjmeme z komory a necháme je 0,5 až 1 hodinu volně oschnout. Před kontrolou musíme vzorky omýt vodou, abychom odstranili zbytky rozprášeného roztoku. Po ošetření povrchu můžeme provést hodnocení. Vzorky hodnotíme podle několika kritérií. A to konkrétně: hodnocení degradace nátěru (ČSN EN ISO ) přilnavost mřížkovou metodou (ČSN ISO 2409) odolnost hloubením (ČSN EN ISO 1520) odolnost v ohybu (ČSN EN ISO 1519) změna barevného odstínu (ČSN ) změna lesku (ČSN ) Hodnocením těchto kritérií se v této bakalářské práci nezabývám, a proto nebudu dále uvádět podrobnosti těchto zkoušek. Po zhodnocení vzorků sestavíme protokol o zkoušce, který by měl obsahovat následující náležitosti: 18

18 odkaz na normu typ a stupeň čistoty použitých chemikálií a vody popis zkoušeného materiálu nebo výrobku rozměry, tvar vzorku, vlastnosti a plochu zkoušeného povrchu způsob přípravy vzorků včetně postupů čištění a ochrany hran nebo jiných spec. částí vzorku známé charakteristiky povlaku s určením jeho plochy úhel sklonu zkoušených povrchů dobu zkoušky a výsledky případných kontrol v průběhu zkoušky zkušební teplotu hodnotu ph zkušebního a nahromaděného roztoku objemovou hmotnost nahromaděného roztoku objem nahromaděného roztoku všechny zvláštnosti nebo nehody, které se vyskytly během zkoušky intervaly kontrol Protokol o zkoušce je značně rozsáhlý, ale je potřeba, aby obsahoval všechny výše uvedené body. Díky tomu lze pak vzorky nejlépe ohodnotit. 4.2 Zkouška v kondenzační komoře s oxidem siřičitým Tato zkouška vychází z normy ČSN EN Zkušební vzorek opatřený ochranným povlakem vystavujeme vlhké atmosféře s obsahem SO 2. Oxid siřičitý můžeme buď přivádět z tlakové lahve, nebo vyvíjet v zařízení, které je opatřeno vhodnou regulací a měřícím zařízením k zajištění dávkování správného objemu plynu. SO 2 můžeme též vyvíjet přímo ve zkušební komoře. Např. smísením Na 2 SO 3 s přebytkem H 2 SO 4 o hustotě 1,84 g. ml Zkušební komora musí být vzduchotěsná a mít objem ( 300 ± 10)l. Komora musí být vyrobena z inertního materiálu a zkonstruována tak, aby nedocházelo k odkapávání zkondenzované vody na zkušební vzorky. Musí být také vybavena zařízením, které bude regulovat přetlak. Velmi důležité je, abychom u každé zkoušky dodrželi přesné zkušební podmínky. Vzduchotěsná komora musí být umístěna v prostoru s čistou atmosférou o teplotě prostředí ( 23 ± 5) C a relativní vlhkostí ( 50 ± 20)%. Vaničku, která je součástí komory, 19

19 naplníme vodou o objemu ( 2 ± 0,2)l. Vzorky umístíme do stojanu svisle tak, aby byly vzdáleny minimálně 100 mm od stěn a nejméně 20 mm od sebe navzájem. Spodní hrana zkušebních vzorků musí být umístěna minimálně 200 mm nad vodní hladinou. Zkušební vzorky musí být přibližně velikosti 150 mm x 100 mm x (0,75 až 1,25) mm nebo 160 mm x 65 mm x (0,75 až 1,25) mm. Po uzavření komory zavedeme oxid siřičitý do prostoru komory. Dávkujeme 0,2 nebo 1 l oxidu siřičitého, měřeného při atmosférickém tlaku. Dle dohody je možno dávkovat i jiné množství oxidu siřičitého. Jakmile zavedeme oxid siřičitý do komory zapneme vytápění. Teploty ( 40 ± 3 ) C musí být dosaženo nejpozději do 1,5 hodiny. Teplota se udržuje 8 hodin od zapnutí vytápění. Po této době máme na výběr ze dvou možností: a) vypneme topení a otevřeme zcela dveře nebo víko zkušební komory k horní hraně zkoušených vzorků b) vzorky přemístíme do klimatizovaného prostoru laboratoře Po dalších 16ti hodinách se provede dílčí hodnocení vzorků. Následně vzorky umístíme zpět do zkušební komory. Vyměníme vodu a opakujeme zkoušku stejným způsobem až do dosažení předepsaného počtu cyklů. Obecně by cykly měly následovat bez přerušení. Jestliže však dojde k přerušení, např. přes víkend, musíme tuto skutečnost zaznamenat do zkušebního protokolu. Tento postup platí pro zkoušku cyklickou. Jedná-li se o zkoušku bez přerušení kontrolují se vzorky vizuálně po 1, 3, 7, 14 a 30 dnech od umístění do zkušební komory. Případné změny zaznamenáváme do zkušebního protokolu. Po provedení předem stanoveného počtu zkušebních cyklů zkušební vzorky vyjmeme z komory, osušíme savým papírem a ihned vyhodnotíme celý povrch každého zkušebního vzorku z hlediska tvorby puchýřků. Následně vzorky ponecháme při laboratorní teplotě 24 hodin a provedeme hodnocení přilnavosti, změny barevného odstínu, křehnutí a ostatních zaznamenatelných změn, které mohou být stanoveny. Tyto zkoušky opět nebyly předmětem této bakalářské práce, a proto se o nich nebudu dále podrobněji zmiňovat. Také u této zkoušky na závěr vypracujeme protokol. Musí obsahovat následující náležitosti: a) všechny podrobnosti nutné k identifikaci zkoušených nátěrových hmot b) odkaz na normu ISO 3231 c) doplňující informace (materiál a předúprava podkladu, způsob aplikace povlaku, 20

20 doba a podmínky sušení, tloušťka vrstvy v mikrometrech, podmínky a délka zkoušky, způsob kontroly nátěru ) d) použitý zkušební cyklus, počet cyklů, jakékoliv přerušení e) výsledky zkoušky podle podmínek uvedených v požadavcích f) jakékoliv odchylky od popsané zkušební metodiky g) datum zkoušky 4.3 Zkouška v kondenzační komoře pro specifická zemědělská prostředí Prostředí živočišné výroby je z hlediska korozní agresivity zařazováno do stupně 4-5 (silně agresivní až velmi silně agresivní). K zvláště agresivním prostředím patří stájové prostředí a prostředí silážních věží a jam. (Ščerbejová, 1993) Mezi velmi agresivní látky patří v těchto prostředích sirovodík (H 2 S), oxid uhličitý (CO 2 ), oxid siřičitý (SO 2 ) a čpavek (NH 3 ). Tato zkouška není normalizovaná. Proto jsem vycházel pouze z normy ČSN ISO 7384 Korozní zkoušky v umělé atmosféře Všeobecné podmínky. Tuto normu jsem rozšířil o podmínky pro specifická zemědělská prostředí. Tyto zkoušky se na Ústavu techniky a automobilové dopravy na MZLU provádějí již delší dobu. Výše uvedená norma stanovuje všeobecné požadavky na vzorky, zkušební zařízení a postupy korozních zkoušek v umělých atmosférách. Používá se pro kovy i slitiny s trvalou nebo dočasnou protikorozní ochranou i bez ochrany. Norma neuvádí složení prostředí, ve kterém zkouška probíhá. To by mělo mít takové složení, na kterém se předem dohodnou zainteresované strany. Zrychlení procesů můžeme dosáhnout zesílením působení některých činitelů, např. teploty, relativní vlhkosti atmosféry, kondenzace vlhkosti a korozních činidel (chloridů, kyselin, amoniaku, sirovodíku atd.). Teplota prostředí by měla být ( 35 ± 2) C. Zvyšováním teploty bychom dosáhli zesílení působení korozních činitelů. Relativní vlhkost prostředí se musí udržovat na hodnotě 100 %. Ke zvlhčování vzduchu v komoře se smí používat jen destilovaná nebo deionizovaná voda. Vzduch přiváděný do rozprašovače nesmí obsahovat žádné stopy oleje ani pevných částic. Vzorky se umístí svisle nebo pod úhlem 18 až 30 do stojanů. Vzdálenost mezi vzorky 21

21 nesmí být menší než 20 mm. Vzdálenost spodních hran vzorků ode dna komory musí být větší než 200 mm. Velikost vzorků se volí 150 mm x 100 mm x (0,75 až 1,25 mm) nebo 160 mm x 65 mm x (0,75 až 1,25) mm. Celková doba zkoušení pro každé specifické zemědělské prostředí se může lišit. Proto je potřebné, aby se celková doba zkoušky předem dohodnula. Doporučené doby expozice vzorků dle normy ČSN ISO 7384 jsou: 1, 2, 4, 10, 20, 30 a 84 dnů. Doba zkoušky se měří od chvíle, kdy jsme vzorky vložili do komory a byly splněny všechny předepsané podmínky. Při prohlížení vzorků při periodických prohlídkách musíme dbát na to, aby se vzorky nepoškodily. Vzorky po zkoušce můžeme hodnotit podle několika kritérií: a) změna vzhledu vzorku během zkoušky b) doba, za kterou se objeví první ohniska koroze podkladového kovu nebo povlaku c) počet korozních vad a jejich rozmístění d) změna hmotnosti (podle normy ISO 8407) e) změna rozměrů (zejména tloušťky) f) změna mechanických, elektrických, optických a jiných vlastností Ke každé zkoušce samozřejmě patří zkušební protokol. Tento protokol musí obsahovat stejné údaje jako je uvedeno v kapitole 4.2. s tím rozdílem, že se zde musí uvést přesná specifikace zkušební atmosféry. Jako její složení a přesná koncentrace činných látek. Samotná zkouška probíhá následujícím způsobem: Zkušební vzorky se umístí do kondenzační komory s prostředím o teplotě ( 35 ± 2) C a relativní vlhkosti 100 %. Po 8 hodinách se vzorky vyjmou a ponoří se, zhruba na jednu minutu, do roztoku s agresivní látkou (kejda, různé druhy postřiků ). Takto namočené vzorky necháme volně v prostředí laboratoře po dobu 16 hodin. Po uplynutí této doby celý cyklus opakujeme. 22

22 5 VÝSLEDKY PRÁCE A DISKUSE 5.1 Charakteristika zkoušených nátěrů K vlastnímu odzkoušení metod jsem použil dva druhy nátěrů. Jeden vodou ředitelný a druhý syntetický. Oba dva byly nanášený stříkáním na ocelové vzorky třídy 11. Vodou ředitelný nátěr: Jednalo se o nátěr Denatop PZ. Je to vodou ředitelný polomatný akrylátový , formulovaný na bázi styrenakrylátové disperze. Obsahuje kombinaci antikorozních pigmentů s obsahem zinkfosfátu, barevné pigmenty, jemná plniva, biocidní prostředky, koalescenty a další přísady, upravující její vlastnosti. Jako ředidlo obsahuje vodu a malé množství rozpouštědel na bázi glykoléterů, neobsahuje žádná aromatická rozpouštědla ani lakbenzin. Používá se na povrchové úpravy v kovoprůmyslu, strojírenství, ve slévárnách, kovárnách, v opravárenství, ve výstavbě a dalších průmyslových odvětvích. má vynikající přilnavost k oceli, pozinkovanému plechu a hliníku, velmi rychlé schnutí, výborné antikorozní vlastnosti, chemickou odolnost, odolnost proti působení UV záření a povětrnostních vlivů. (2) Vlastnosti: Hustota: 1,15-1,30 kg/l ph: 8 10 Hmotnostní sušina: 45 55% Objemová sušina: 38 45% Použitá barva měla šedý odstín dle vzorníku barev firmy Denas Color. Změřil jsem tloušťku vrstvy na 10ti vzorcích s touto barvou. Na každém jsme provedli 30 měření. Průměrná tloušťka vrstvy byla 74,58 ± 14,765µ m. Rozptyl činil 218,03µ m. Syntetická barva: Použil jsem nátěr Balakom Universal. Jedná se o syntetický bazaromátový vrchní . Pojivová složka je směs alkydových pryskyřic v bezaromátovém benzinu. Používá se v exteriérech tak i v interiérech. Je vhodný na lesklé i matné nátěry, na dřevo i kov. Má vyšší odolnost proti vodě a výbornou zpracovatelnost. Nátěr má navíc vysokou odolnost proti mechanickému poškození. (1) Vlastnosti: Hustota: 1,0 1,2 g 2 Obsah netěkavých složek: 65 72% cm Odstín této barvy byl modrý dle vzorníku barev firmy Balakom. Pod tuto barvu jsme použili syntetickou rychleschnoucí barvu S Je určena k základním antikorozním 23

23 nátěrům oceli, hliníku, mosazi, zinku apod., především pod na vzduchu schnoucí nátěrové hmoty. Pojivovou složkou jsou alkydové pryskyřice. (3) Na 10ti vzorcích jsem provedl měření tloušťky nátěru a to obou vrstev. Na každém vzorku jsem provedl 30 měření. Průměrná tloušťka vrstvy byla byl 760,85µ m. 228 ± 27,58µ m. Rozptyl 5.2 Zkoušení vzorků Vzorky jsem následně vložil do kondenzační komory se solnou mlhou a do komory s oxidem siřičitým. Vzorky jsem kontroloval po 1, 3, 7, 21 a 30 dnech. Obr. 2 Kondenzační komora pro solnou mlhu Obr. 3 Kondenzační komora pro oxid siřičitý 24

24 5.2.1 Výsledky zjištěné po 1. dnu Komora s NaCl: vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: Objevily se první změny. Na jednom stojanu se vzorky se vyskytly puchýřky velikosti S2 a hustotě 5 (hustá) dle ISO. Kdežto na druhém stojanu se objevily puchýřky stejné velikosti S2, ovšem o hustotě 3 (střední). Tento rozdíl připisuji tomu, že vzorky, na kterých se objevily puchýřky na větší části povrchu, byly stříkány starší pistolí. A tudíž nanesená vrstva nebyla zcela rovnoměrná. Obr. 4 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po jednom dnu vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: Vzorky byly naprosto beze změn. Komora s SO 2 : vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: U vzorků se neprojevily žádné změny. vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: U vzorků se neprojevily žádné změny. 25

25 5.2.2 Výsledky zjištěné po 3 dnech: Po 3 dnech jsem zjistil, že u vzorků vytažených z kondenzační komory se solnou mlhou po jednom dni krupice téměř zcela zmizela. To bylo způsobeno tím, že vlhkost, která se dostala pod ochranou vrstvu a vytvořila onu krupici, se vypařila a vrstva barvy dolehla zpět na povrch plechu. Komora s NaCl: vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: U vzorků, které byly umístěny v jednom stojanu se neprojevily žádné změny. Kdežto u vzorků z druhého stojanu se objevily puchýřky velikosti S3. Hustota byla podle ISO na hodnotě 3. Což odpovídá dle ASTM hustotě střední. Obr. 5 Vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 3 dnech vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: U těchto vzorků nebyla patrná žádná změna. Komora s SO 2 : vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: Nastala lehká změna barevného odstínu, která se ovšem vyskytla jen lokálně. Další povrchové změny nebyly zatím patrné. vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: 26

26 U vzorků nenastala zatím žádná změna barevného odstínu ani povrchu Výsledky zjištěné po 7 dnech Komora s NaCl: vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: Opět se projevily změny mezi jednotlivými stojany se vzorky. Na jedné sadě vzorků byly puchýře velikosti S4 a hustoty 4 (střední až hustá). U druhé sady vzorků byly puchýře velikosti S3 a o hustotě 3 (střední). Obr. 6 Vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 7 dnech vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: Vzorky stále nevykazují žádné viditelné změny. 27

27 Komora s SO 2 : vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: Vzorky vykazovaly změnu barevného odstínu. Na vzorcích se navíc vyskytly puchýře velikosti S2 a hustoty 3 (střední). Obr. 7 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou z oxidu siřičitého po 7 dnech vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: U vzorků se stále neprojevila žádná viditelná změna povrchu nebo barevného odstínu. 28

28 5.2.4 Výsledky zjištěné po 21 dnech Komora s NaCl: vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: U těchto vzorků byly puchýře velikosti S4 a hustoty 4 (střední až hustá). Obr. 8 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 21 dnech vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: Vzorky byly bez výrazných změn. 29

29 Komora s SO 2 : vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: U vzorků proběhla další změna barevného odstínu. Vytvořily se na nich navíc puchýřky velikosti S2 a hustotě 5 (hustá). Obr. 9 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou z oxidu siřičitého po 21 dnech vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: Vzorky byly bez výrazných povrchových změn. Pouze u pár vzorků se místy vyskytly velice drobné puchýřky velikosti S1 a hustoty 1 (nepatrná). 30

30 5.2.5 Výsledky zjištěné po 30 dnech Komora s NaCl: vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: Vzorky byly natolik poškozeny, že se z nich začala nátěrová hmota místy odlupovat. Puchýře dosáhly velikosti S5 a hustoty 5 (hustá). Obr. 10 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 30 dnech 31

31 vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: U vzorků jsou patrné první změny povrchu. A to v místě dotyku vzorku se stojanem. Jinak je celý povrch beze změn barevného odstínu a bez jakýchkoliv puchýřků. Obr. 11 Vzorek se syntetickou barvou ze solné mlhy po 30 dnech 32

32 Komora s SO 2 : vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou: Projevila se výrazná změna barevného odstínu a vyskytly se puchýřky velikosti S2 a hustoty 5 (hustá). Obr. 12 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou z oxidu siřičitého po 30 dnech 33

33 vzorky se syntetickou nátěrovou hmotou: Projevil se ojedinělý výskyt puchýřků. Velikost S3 a hustota 2 (malá). Obr. 13 Vzorek se syntetickou barvou z oxidu siřičitého po 30 dnech 34

34 6 ZÁVĚR Ze zjištěných výsledků lze odvodit několik závěrů. A to konkrétně tyto: a) Prostředí se solnou mlhou je značně agresivnější než prostředí s oxidem siřičitým. Vidět to byla na vzorcích s vodou ředitelnou barvou. V prostředí s oxidem siřičitým první změny nastaly po delší době než v prostředí se solnou mlhou. Po stejné expoziční době byly vzorky ze solné mlhy již téměř bez barvy, která popraskala a místy již opadala. b) vodou ředitelná barva je sice ekologičtější, ale v prostředích se solnou mlhou nebo oxidem siřičitým je značně neodolná. Syntetická barva má mnohem větší odolnost v těchto prostředích. U ní se první změny začaly projevovat až po 28 dnech. Změny byly navíc velmi zanedbatelné. Naopak u vodou ředitelné barvy se změny začaly projevovat již po prvním dnu v kondenzační komoře se solnou mlhou. V komoře s oxidem siřičitým jsem změnu zaznamenal po 7 dnech. Proto bych mnou zkoušenou vodou ředitelnou barvu použil pouze v málo agresivním prostředí s tím, že po určité době by bylo nutno nátěr obnovit. c) Kvalita nanášení antikorozních povlaků hraje důležitou roli. Neboť u vzorků, na které jsme aplikovali vodou ředitelnou barvu starší stříkací pistolí, se projevily první změny dříve a výrazněji než u vzorků, na které byla nanášena barva novou aplikační pistolí. Proto je velmi důležité rozvážně volit jednotlivé druhy povrchových ochran. Musíme brát v úvahu prostředí, ve kterém bude ochranný nátěr umístěn a samotnou životnost výrobku. Dále pak ekonomické hledisko. Mnohdy je levnější použít v prvopočátku barvu, která je dražší, neboť v konečné podstatě nás může méně kvalitnější barva stát více financí. Způsobit to mohou výluky při renovaci součástí, na které byla nedostatečně kvalitní barva použita a s tím spojené náklady na samotnou renovaci. Z těchto důvodů jsou zkoušky antikorozních povlaků velmi podstatné. Mohou nám hodně prozradit o tom do jakého prostředí je námi zvolená barva vhodnější. Dále jakým způsobem postupuje koroze pod vrstvou povlaku. Mnou vypracované metodiky zkoušení povrchových ochran v laboratorních podmínkách lze použít na jakýkoliv druh nátěru. V dnešní době jsou povrchové ochrany dlouhodobého charakteru na vzestupu, proto je i jejich zkoušení velmi důležité. 35

35 7 SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY KUBÁTOVÁ, H.: Vypovídající schopnost zkušebních metod, Odolnost organických povlaků: Sborník referátů přednesených na XXV. konferenci o nátěrových hmotách v Seči u Chrudimi, Univerzita Pardubice, katedra polymerů FCHT, 1994, s POHL, D.: Nátěry kovů, Koroze a ochrana proti korozi, 2006, roč. 50, č. 1/2006, s. 14, ISSN X ŠČERBEJOVÁ, M.: Strojírenská technologie, 1. vydání, MZLU, 1993, 132 s., ISBN SEZNAM POUŽITÝCH NOREM 1. ČSN ISO 7384 Korozní zkoušky v umělé atmosféře Všeobecné požadavky, ČSN EN ISO 3231 Nátěrové hmoty Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s obsahem oxidu siřičitého, ČSN ISO 9227 Korozní zkoušky v umělých atmosférách Zkoušky solnou mlhou, ČSN ISO 4628/2 Nátěrové hmoty Hodnocení degradace nátěrů Hodnocení intenzity, množství a velikosti obecných vad Hodnocení stupně puchýřování, SEZNAM POUŽITÝCH ZKRATEK 1. NaCl chlorid sodný 2. SO 2 oxid siřičitý 3. NO X oxidy dusíku 4. SVÚOM Státní výzkumný ústav ochrany materiálů 5. Na 2 SO 3 siřičitan sodný 6. H 2 SO 4 kyselina sírová 7. H 2 S sirovodík 8. CO 2 oxid uhličitý 36

36 9. NH 3 čpavek 10. MZLU Mendelova zemědělská a lesnická univerzita 10 SEZNAM OBRÁZKŮ Obr. 1 Kondenzační komora Obr. 2 Kondenzační komora pro solnou mlhu Obr. 3 Kondenzační komora pro oxid siřičitý Obr. 4 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po jednom dnu Obr. 5 Vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 3 dnech Obr. 6 Vzorky s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 7 dnech Obr. 7 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou z oxidu siřičitého po 7 dnech Obr. 8 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 21 dnech Obr. 9 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou z oxidu siřičitého po 21 dnech Obr. 10 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou ze solné mlhy po 30 dnech Obr. 11 Vzorek se syntetickou barvou ze solné mlhy po 30 dnech Obr. 12 Vzorek s vodou ředitelnou nátěrovou hmotou z oxidu siřičitého po 30 dnech.. 33 Obr. 13 Vzorek se syntetickou barvou z oxidu siřičitého po 30 dnech

37 PŘÍLOHY 38

38 SEZNAM PŘÍLOH Příloha číslo 1: Protokol o zkoušce v kondenzační komoře se solnou mlhou Příloha číslo 2: Protokol o zkoušce v kondenzační komoře s oxidem siřičitým 39