ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O.P.S.

Transkript

1 ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O.P.S. Studijní program: B6208 Ekonomika a management Studijní obor: 6208R087 Podniková ekonomika a management obchodu OPTIMALIZACE VYBRANÉHO SUPERMARKETU VE SPOLEČNOSTI ŠKODA AUTO A.S. Lukáš KYSELA Vedoucí práce: doc. Ing. Radim Lenort, Ph.D.

2 Tento list vyjměte a nahraďte zadáním bakalářské práce

3 Prohlašuji, že jsem bakalářskou práci vypracoval(a) samostatně s použitím uvedené literatury pod odborným vedením vedoucího práce. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná a v práci jsem neporušil(a) autorská práva (ve smyslu zákona č. 121/2000 Sb., o právu autorském a o právech souvisejících s právem autorským). V Mladé Boleslavi dne

4 Děkuji doc. Ing. Radimu Lenortovi, Ph.D. za odborné vedení bakalářské práce, poskytování rad a informačních podkladů. 4

5 Obsah Seznam použitých zkratek a symbolů... 7 Úvod Společnost ŠKODA AUTO a.s Historie Logistické řízení podniku Vývoj a význam logistiky Řízení toku materiálu Logistické technologie Kanban Just in Time Just in Sequence Cross-docking Milkrun Logistické supermarkety Supermarkety ve ŠKODA AUTO a.s Dopravní a manipulační technika Čelní vysokozdvižný vozík (VZV) Zakladač Tahače Bezobslužný automatický tahač Přepravní prostředky Ukládací přepravky Palety Informační systémy Charakteristika a analýza současného stavu vychystávání a navážení materiálu Sekvenční vychystávání materiálu Navážení materiálu na montážní linku Charakteristika a analýza procesů pro optimalizaci supermarketu Cyklické vychystávání

6 5.2 Counter monitor SQ Visual Pick-by-Frame Navrhované řešení s využitím Counter monitoru a Pick-by-Frame Ekonomické zhodnocení Závěr Seznam literatury Seznam obrázků a tabulek Seznam příloh

7 Seznam použitých zkratek a symbolů BMA FTS GLT HDT itls KLT NLK SLZ VZV ZLS Bedarfsorientierter MaterialAbruf Fahrerlose Transportsysteme Großladungsträger Ruční datový terminál internes Transport-LeitSystem Kleinladungsträger Nový Logistický Koncept Stapler-Leitsystem Vysokozdvižný vozík Zugmaschinenleitsystem 7

8 Úvod Společnost ŠKODA AUTO a.s. čelí v současné době neustále se zvyšujícímu konkurenčnímu prostředí. Firma vyhledává různé možnosti vylepšení ve výrobním procesu a snížením nákladů na výrobu automobilů. Různými modernizacemi mohou podniku vzniknout vysoké počáteční náklady, ale po uplynutí doby návratnosti přinesou celkové snížení nákladů na výrobní proces. Cílem bakalářské práce je analýza postupu vychystávání a navážení dílů na montážní linku. Bakalářskou práci autor napsal na základě zkušeností získaných během praxe v závodě ŠKODA AUTO a.s. v Mladé Boleslavi. Autor byl součástí vybraného týmu, který se zabýval optimalizací procesů v supermarketu. První část bakalářské práce je věnována oblasti řízení toku materiálu, jeho základní činnosti a cíle. Následující část je zaměřena na logistické technologie, které se využívají v novodobé logistice. Mezi tyto technologie patří Kanban, Just-in-Time, Just-in-Sequence, Milkrun, Cross-docking a neposledně logistické supermarkety. V praktické části této práce je v první řadě představen supermarket na hale M13 v závodu ŠKODA AUTO a.s., který zvyšuje efektivitu výrobního procesu a umožňuje nabízet zákazníkům produkty ve vysoké variabilitě. V další části jsou charakterizovány logistické prvky, které se využívají v supermarketu. Je zde popsána manipulační technika, přepravní prostředky a využívané informační systémy. V následující části je analyzován současný stav vychystávání a navážení materiálu k montážní lince. Závěrečnou částí této práce je navrhnutí optimalizace pro vychystávání a navážení materiálu a jeho ekonomické zhodnocení. 8

9 1 Společnost ŠKODA AUTO a.s. Společnost ŠKODA AUTO a.s. patří mezi tradiční výrobce osobních automobilů ve světě. V současné době má společnost tři výrobní závody v České republice, vedle hlavního závodu v Mladé Boleslavi jsou další závody ve Vrchlabí a v Kvasinách. Ve světě má výrobní závod v Indii a dále vyrábí auta také v Číně, Rusku, Kazachstánu, na Slovensku a Ukrajině. Společnost nadále pokračuje v růstové strategii, ve které má za cíl prodat v roce 2018 minimálně 1,5 milionů vozů. ŠKODA AUTO a.s. v roce 2013 prodala vozů po celém světě a zaměstnala více než osob (Výroční zpráva ŠKODA AUTO 2013, 2014). 1.1 Historie Počátky firmy začaly v roce 1895, kdy se rozhodla dvojice Václav Laurin a Václav Klement založit firmu na výrobu a opravu jízdních kol. Zanedlouho dosahovala jejich dvojkolka pod názvem Slávia velkých prodejních úspěchů. V roce 1898 začali vyrábět první vylepšené dvojkolky. Nové dvojkolky byly obohacené o motorový pohon a stal se tak prvním motocyklem v Rakousku-Uhersku. Rok 1905 byl významným rokem pro firmu L&K. V tomto roce vznikl první prototyp automobilu pod názvem Voiturette a zanedlouho začíná opravdová sériová výroba automobilu a tím i skutečná výrobní ofenzíva. Následné roky se rozrůstá modelová paleta automobilů vyráběné ve firmě. Zákazníkům nabízela nejen osobní automobily, ale byly v nabídce také transportéry a omnibusy. V období první světové války byla výroba výrazně ovlivněná. Po válce začíná opět výrobní ofenzíva a jsou uvedeny na trh nové modely osobních vozů označované jako S a M. Změna ve výrobním programu nastala v roce 1924, kdy na přání vlády začala firma L&K vyrábět letecké motory. Velkým zlomem byl rok V tomto roce došlo k fúzi firmy L&K se Škodovými závody, jejímž zakladatelem Emil Škoda. Na začátku této fúze se objevovaly oba znaky firem na předním chladiči automobilů. Netrvalo ale dlouho a všechny vyráběné vozy nesly název Škoda a logem se stal okřídlený šíp. Díky silné pozici na trhu a tím i vysoké poptávce po automobilech Škoda, došlo k velkému rozšíření závodu. Pracovní plocha se rozrostla z původních m 2 na nových m 2. Novinkou bylo zavedení pásové výroby vozů, která se poprvé objevila ve firmě 9

10 založené Henryho Fordem. Díky pásové výrobě se mohlo vyrábět až 85 automobilů za den. Tato inovace také nabídla nová pracovní místa. V období druhé světové války byla civilní produkce utlumena. Produkce se zaměřila na výrobu válečné techniky, která zahrnovala různé terénní vozy a zavážecí vozíky. Dokonce se zde vyráběly různé části zbraní. Po válce dochází k obnovení výroby civilních vozů. Závod v Mladé Boleslavi byl výrazně poznamenán druhou světovou válkou. Výroba se ze všeho zotavila a z výrobního pásu sjíždí modernizované vozy typu Popular. V dalších letech se objevovaly na trhu nové typy automobilů. Byly jím například vozy typu 100 nebo 1000 MB. V roce 1987 začala výroba moderního vozu Škoda Favorit s uložením motoru vpředu. O pár let později vyjíždí ze závodu verze kombi pod názvem Forman. Rok 1991 je velkým milníkem v historii Škoda. Do společnosti vstupuje silný partner a Škoda se stává součástí koncernu VW. Vedle Škody jsou v koncernu firmy VW, Audi a Seat. V roce 1994 dochází k obměně modelové řady Favorit za modernější typ Felicie (ŠKODA Muzeum, 2013). 10

11 2 Logistické řízení podniku Logistické řízení znamená proces plánování, realizace, a řízení efektivního, výkonného toku a skladování zboží, služeb, a souvisejících informací z místa vzniku do místa spotřeby, jehož cílem je uspokojit požadavky zákazníků. (Douglas, Stock a Ellram, 2005) Logistika zahrnuje mnoho aktivit. Některé z mnoha aktivit jsou uvedeny na obrázku 1. Na straně vstupů je logistika závislá především na přírodních, lidských, finančních a informačních zdrojích. Dodavatelé poskytují suroviny, které logistika řídí ve formě surovin, zásob ve výrobě a hotových výrobků. Mezi řídící činnosti logistiky lze zahrnout plánování, implementace a řízení. Výstupy logistického řízení jsou využití času a místa, efektivní zásobování zákazníka nebo majetkové přínosy. (Douglas, Stock a Ellram, 2005) Zdroj: Douglas, Stock, Ellram, 2005 Obr. 1 Složky logistického řízení 11

12 2.1 Vývoj a význam logistiky Logistiku ve významu nauky o pohybu, zásobování a ubytování lze poprvé nalézat v oblasti vojenství. Císař Leantos charakterizoval logistiku takto: Předmětem logistiky je mužstvo zaplatit, příslušně vyzbrojit a vybavit ochranou i municí, včas a důsledně se postarat o jeho potřeby a každou akci v polním tažení příslušně připravit, tzn. vypočítat prostor a čas, správně ohodnotit terén z hlediska pohybu vojska, i možnosti protivníkova odporu a tyto funkce zvládnout z hlediska pohybu vojsk i v případě nutnosti jejich rozdělení.(kortschak, 1995, str. 19) V této definici od císaře lze naleznout specifika náplně logistiky. Další definici, či popis logistiky lze naleznout v práci Náčrt vojenského umění od švýcarského generála Antoine Henry Jomini z roku V této práci hovoří o důstojnících, kteří zajišťují ubytování a tábory pro útvary, určují pochodové směry při přesunech..(kortschak, 1995, str. 20) V USA se tyto teorie realizovaly a to především v oblasti vojenského námořnictva. Správná logistika byla důležitá především v období 2. světové války, kdy se přepravovalo obrovské množství zbraní, munice, ale také i potravin a vojáků a to na dlouhé vzdálenosti přes oceány. V této době tak doznala největšího rozvoje. Od té doby logistika v novém významu nauky o pohybu, zásobování a ubytování vojsk, tedy jako vojenská logistika, doznala pronikavého rozvoje. V současném pojetí zahrnuje vývoj, údržbu, a opravy vojenské techniky, zřizování, provoz a rušení zařízení vojenských staveb, přepravu osob včetně odsunu a zdravotnického zabezpečení.(sixta, J. a Mačát, V., 2005, str. 17) Primárním cílem logistiky je optimální uspokojení potřeb zákazníka, jelikož zákazník je ten nejdůležitější v celém řetězci. Na druhé straně musí být cíle podnikové logistiky odvozeny ze strategie podniku a napomáhat ke splnění celopodnikových cílů. Hlavní cíle lze také rozdělit na vnější, které se týkají uspokojování přání zákazníků a vnitřní, jejímž cílem je snižování logistických nákladů. Mezi vnější cíle lze zařadit zvyšování objemu prodeje, zkracování dodacích lhůt a zlepšování logistických služeb. Vnitřními cíli rozumíme snižování nákladů a to na zásobu, dopravu, výrobu a řízení. 12

13 2.2 Řízení toku materiálu Řízení toku materiálu se věnuje efektivním tokem surovin, řízením zásob ve výrobě a hotových výrobků z místa vzniku do místa spotřeby. Součástí logistického řízení je oblast řízení materiálů, která obsahuje správu surovin, součástek, vyrobených dílů, balících materiálů a zásob ve výrobě. Řízení toku materiálu zahrnuje čtyři základní činnosti (Sixta, Mačát, 2005, str. 59): předvídání materiálových požadavků, zajišťování zdrojů a získávání materiálů, dopravení a uložení materiálů do podniku, monitorování stavu materiálů jakožto běžného aktiva. Společným cílem materiálového plánování a řízení je zajištění optimálního množství materiálu v logistickém řetězci. Plánování materiálu je zodpovědné za nastavení parametrů systému zajišťování materiálu v plánovacím horizontu, zatímco materiálové řízení zajišťuje vlastní obstarávání materiálu a jeho disponibilitu pro jednotlivé procesy. (Jirsák, Mervart, Viniš, 2012, str. 62) Řízení materiálového toku v podniku je možné dvěma metodami (systémy). Jedná se o metody na bázi push nebo pull. Podstatou push systému je optimální využívání zdrojů a kapacity výroby. Hlavním úkolem je prodat vše co se v podniku vyrobilo nebo nakoupilo. Výsledkem využití push systému bývá přebytek vyrobeného nebo nakoupeného zboží, které se hromadí ve skladech. Sklad může poté fungovat jako prostředek vyrovnání mezi nerovnoměrnou nabídkou a poptávkou. (Jirsák, Mervart, Viniš, 2012) V současné době se více využívá systém tahu (pull systém). Při využívání této metody jsou vyžadovány neustálé informace o stavu na trhu. To umožňuje větší flexibilitu ve výrobě a díky tomu se můžou zrušit sklady úplně, pokud slouží jako prostor pro skladování hotových výrobků. Nebo se může funkce skladu podstatně omezit a bude fungovat pouze jako přechodné uložiště před přeložením zboží na jiný dopravní prostředek. (Jirsák, Mervart, Viniš, 2012) 13

14 2.3 Logistické technologie V dnešní době jde v logistice hlavně o to, aby zákazníky požadovaná úroveň služeb byla zajištěna s co nejnižšími náklady. To vedlo ke vzniku a rozvoji mnoha logistických technologií. Mezi nejdůležitější technologie používané v dnešní době lze zařadit: Kanban, Just in Time, Just in Sequence, Milkrun, Cross- docking Kanban Systém výrobní logistiky, který vyvinula japonská firma Toyota Motors v 50. a 60. letech minulého století, který se rozšířil do závodů po celém světě. Tento systém se používá především pro ty díly, které se používají opakovaně. Nejefektivnější použití tohoto systému využijeme ve velkosériové výrobě, s ustáleným prodejem, kde nedochází k velkým změnám požadavků na finální výrobu. Základním a jednoduchým principem je předávání kartiček (viz Obr. 2) Lze zde uplatnit vztah zákazník-dodavatel. Tento vztah použijeme mezi jednotlivými pracovišti ve firmě. Zákazníkem je ten, který obsluhuje pracoviště a dodavatelem se rozumí ten, kdo splňuje požadavky zákazníka. Objednávka se provádí formou kartiček. Celkový proces je následující: Odběratel odešle dodavateli prázdný přepravní prostředek s kanbanovou kartou. Operátor převezme prázdný obal s kartou, se kterou zamíří do skladu a kanbanovou kartu předá skladnici. Ta pomocí čárového kódu načte kartu do skladového informačního systému). Pracovník převezme kartu zpět a vyhledá požadovaný díl ve skladu. Ten společně s kartou dopraví na požadované pracoviště zákazníka. 14

15 Odběratel po vyjmutí prvního dílu z přepravky umístí kanbanovou kartu na viditelné místo pro operátora logistiky (Sixta, Mačát, 2005). Zdroj: Interní materiály Škoda Auto a.s. Obr. 2 Ukázka kanbanové karty Legenda: 1. Kanbanové číslo. 2. Název dílu. 3. Číslo dílu. 4. Množství kusů v paletě. 5. Odpisové středisko. 6. Adresa skladu. 7. Cílová adresa linky. 8. Čárový kód skladového systému Ineas. 9. Číslo palety. Mezi slabé stránky tohoto procesu lze uvést možnost ztráty kanbanové karty. Při ztrátě kanbanové karty dojde k přerušení požadavku a může dojít k ohrožení toku výroby. Další slabou stránkou jsou náklady na kanbanové karty. Při ztrátě nebo změně čísla dílu je nutná obměna karet. 15

16 2.3.2 Just in Time Jedná se o logistickou technologii vzniklou v 80. letech v Japonsku a USA, která se později rozšířila do Evropy. Lze říct, že jde o rozvinutou technologii Kanban, jelikož se zde propojuje nákup, výroba a logistika. Je zde kladen důraz na 100% kvalitu výrobku a tím se zamezilo opakování celého procesu. Určený materiál se dováží v přesně stanovený termín a čas. Dodává se ve velmi malém množství a logistika počítá s minimální pojistnou zásobou. Obvykle v řádech hodin. Tato metoda je velmi náročná na projekci a zavedení. Vše musí být důkladně promyšleno a zkoordinováno od dodavatele, přes distribuci, až k odběrateli. Pro české podmínky je využití této metody velmi náročné, jelikož je zde problém v dopravní sféře. Dopravní síť zde není dokonale rozvinutá a spolehlivost dopravců není nikterak vysoká. Při zavedení této metody dochází ke dvěma jevům: růst nákladů na přepravu, pokles nákladů na skladování. Při využití této metody lze teoreticky počítat s tím, že odběratel nebude potřebovat žádné skladovací plochy a tím i zásobu materiálu, jelikož je materiál vždy přivezen v čas. Prakticky tomu však zatím není, a proto se musí stále tvořit malá pojistná zásoba materiálu pro případ, že by se dodávka opozdila a nedošlo k zastavení výroby. Přínosy, které jsou spojeny se zavedením systému JIT: Zlepšení produktivity a větší úroveň řízení mezi různými úseky výroby. Snížení stavu surovin, zásob ve výrobě a zásob hotových výrobků. Zkrácení doby cyklu výroby. Výrazné zlepšení obrátky zásob (Sixta, Mačát, 2005) Just in Sequence Jedná se o obdobný systém jako je JIT, ale je přímo přizpůsobený výrobě. Jedná se o to, aby byl přesně určený díl navezen k montážní lince a namontován do auta, kterému je díl určen. Například automobilka Škoda Auto může nabídnout 16

17 zákazníkovi až přes 50 tis. kombinací automobilu. V tom případě není možně, aby se všechny díly mohly skladovat v závodě a aby všechny díly byly u montážní linky. Proto se využívá tato metoda, kdy si zákazník vybere auto podle svých požadavků. Automobilka následně odešle dodavateli požadavek na dovezení dílů v přesně stanoveném pořadí, jak pojedou auta na montážní lince. Dodavatel díly vyrobí a naveze odběrateli v přesném pořadí a čase, jak si odběratel určil. Tento princip je v automobilovém průmyslu přelomový a díky němu se snižuje skladovací zásoby a usnadňuje práci na montážní lince, kde se pracovník soustředí pouze na montáž dílu, který už má předem vychystaný v pořadí a nemusí tak hledat v paletách správný díl. Díky tomu lze vyrábět za určitý čas více automobilů Cross-docking Tato metoda je součástí externí logistiky. Funguje na principu, kdy se od výrobců navezou díly do cross-docku, který následně odešle vychystaný materiál podle požadavků zákazníka. Díky tomu dojde k větší vytíženosti dopravních vozidel a k menším skladovacím zásobám. V současné době také tuto metodu lze využít k tomu, aby se materiál od výrobce nemusel rozvážet k více odběratelům každým dopravním prostředkem zvlášť, ale výrobce odveze materiál do cross-docku, kde se díly rozdělí a dopravní prostředek odveze více druhů materiálu ke každému odběrateli. Obr. 3 Cross-docking 17

18 2.3.5 Milkrun Nově využívaná metoda v automobilovém průmyslu, která původně vznikla v Americe, kde pracovník mlékárny každé ráno rozvážel mléko. Vždy vyložil plnou lahev a sebral prázdnou. Vždy měl stanovenou trasu, kterou objížděl. Na konci trasy vyložil prázdné lahve, které se vyčistily, znovu naplnily, a druhý den ráno je mohl opět rozvozit k zákazníkům. Ve výrobě to funguje obdobně. Operátor logistiky používá KLT tahač a po stanovené trase rozváží materiál v KLT přepravkách a sbírá prázdné obaly, které na konci trasy odevzdá a vezme si další plné přepravky a cely cyklus opakuje. K této metodě lze použít systém Kanban. Do každé KLT přepravky s materiálem se u montážní linky vhodí kanbanová karta, kterou poté pracovník na montážní lince odebere současně s prvním odebraným kusem z KLT přepravky. Operátor logistiky na své trase sebere všechny přepravky i s odevzdanými kanbanovými kartami. Ty používá stejně, jako jsme si popsali v kapitole Kanban. Obr. 4 Milkrun 18

19 2.3.5 Logistické supermarkety Pod významem logistický supermarket se rozumí skladový prostor v rámci výrobního procesu. V supermarket lze vychystávat materiál, díly, součástky, nebo hotové výrobky v případě potřeby. Vychystávání se uskutečňuje na základě skutečné poptávky. Pouze vychystaný materiál je následně umístěn k výrobní lince. Pomocí supermarket se lze vyhnout nadprodukci materiálu u montážní linky (Dreckshage, Kerber, 2012). Supermarket ve výrobním podniku představuje oddělenou plochu, která se nachází blízko montážní linky. Pomocí supermarketu vytvoříme ideální mezičlánek mezi skladovacími procesy a montážní linkou. Supermarkety fungují obdobně jako ty velkých řetězců. Logistika do něj naváží materiál, který je následně odebírán a zpracováván. Na montážní lince se díky supermarketu mohou pracovníci soustředit pouze na montážní činnost a odstraňuje se zde povinnost vybírání správného dílu z GLT palety nebo KLT. Pomocí supermarketu docílíme úspory plochy u montážní linky, zlepšení ergonomie montážních pracovníku a zlepšení toku materiálu. Tok materiálu funguje na principu tahu jako jeden ze základních prvků štíhlého podniku. Materiál se dováží jen tehdy, pokud je požadován od zákazníka. V tomto případe je zákazníkem myšlena montážní linka. Materiál je dodáván na montážní linku v malých dávkách v pravidelném intervalu. Tímto se docílí snížení nákladů a minimalizace zásob (Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s.). 19

20 3 Supermarkety ve ŠKODA AUTO a.s. Tato kapitola popisuje současný stav vnitropodnikové logistiky se zaměřením na supermarkety. Jsou zde představeny logistické prvky využívané v supermarketu. Především jde o dopravní a manipulační techniku, přepravní prostředky a informační systémy. Supermarket na hale M13 je rozdělen do dvou oblastí. Jedna část supermarketu se nachází v severní části haly, kde se nachází většina sekvenčních pracovišť. Druhá část supermarketu je umístěna v jižní části haly, kde se nachází sekvenční pracoviště pro vychystávání bočních skel, volantů, airbagů a vedení skel. Celkově je supermarket rozdělen do 62 sekvenčních pracovišť na ploše m 2. V supermarketu se nachází zhruba 2100 čísel dílů. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 5 Supermarkety na hale M13 20

21 3.1 Dopravní a manipulační technika Mezi základní aktivity v supermarketu, ale i v celé logistice patří přeprava a manipulace s díly. V supermarketu se převážně řeší, jakým způsobem bude dopraven materiál ze skladů do jednotlivých sekvencí a jakým způsobem bude dopraven sekvenční vozík s vychystanými díly ze supermarketu k montážní lince. Počet manipulační techniky a počet personálu, nutný k obsluze, vytváří jednu z položek v celkových nákladech logistiky. Proto je důležité efektivně využívat manipulační techniku s dosažením co nejnižších nákladů. Lze využít pěti způsobů, které jsou popsány v dalších kapitolách, jak přepravovat materiál v supermarketu a mezi supermarketem a montážní linkou Čelní vysokozdvižný vozík (VZV) Tato technika slouží převážně k zvedání, přepravě a stohování břemen. VZV můžeme rozdělit podle typu pohonu na vysokozdvižné vozíky se spalovacím motorem a vysokozdvižné vozíky s elektrickým pohonem. V supermarketu se využívá pouze typ s elektrickým pohonem. Důležité je, aby byla tato manipulační technika schopná k nepřetržitému provozu. Jelikož se jedná o techniku s elektrickým pohonem, důležitou částí je akumulátor s vysokou kapacitou. Abychom nemuseli při nízkém stavu baterie vyřadit celý VZV a nechat nabíjet baterii po delší dobu, je poblíž supermarketu vybudovaná nabíjecí stanice, ve které se nachází pro každý VZV druhá baterie, která se během provozu VZV dobíjí a poté se během několika minut vymění za vybitou baterii ve VZV. Vybitá baterie se dosadí na místo, kde byla druhá baterie a následně se zase dobíjí. Díky tomuto systému můžeme využít VZV pro 24 hodinovou potřebu a stačí nám pouze několik minut k výměně baterie. VZV se využívá především k převozu těžkého materiálu nebo materiálu. Zásobují se takto například na montážní linku kapaliny, které jsou přepravovány v sudech a kvůli bezpečnosti jsou uskladněny v místnosti určené pro skladování různých kapalin. 21

22 3.1.2 Zakladač Zakladač se využívá k uskladnění a vyskladnění materiálu z regálového skladu. Tento typ manipulační techniky disponuje lepší manipulací s materiálem v úzkých uličkách. Snižuje se riziko úrazu a lze mít ve skladu více regálů a následně uskladnit více pojistné zásoby materiálu. Stejně jako VZV, i tato technika disponuje elektrickými motory a tak výměna akumulátoru funguje na stejném principu i ve stejné nabíjecí stanici Tahače Jedním z prvků NLK (Nový Logistický Koncept) je nahrazení VZV tahači. Pomocí tahačů se zlepšilo navážení materiálu do jednotlivých sekvencí a materiálu na montážní linku. Tento způsob přepravy zvyšuje produktivitu práce, ale navíc se snížilo riziko úrazu a snížila se hustota provozu manipulační techniky na hale. Tahače, které se využívají v supermarketu, můžeme zařadit mezi lehké tahače. Tyto tahače jsou akumulované a jsou sestrojené tak aby dosáhly vyvinout poměrně značnou tažnou sílu při relativně malé vlastní hmotnosti. K tahači můžeme připojit C-rámy nebo E-rámy. Spolu s těmito rámy tvoří jako celek trailerovou soupravu. Trailerová souprava, která obsahuje C-rámy, se využívá k převozu sekvenčních palet ze supermarketu k montážní lince. Sekvenční palety jsou opatřeny pohyblivým podvozkem. Takto může pracovník jednoduše operovat se sekvenčním vozíkem a nasunout vozík na C-rám. Při nasunutí vozíku dojde k jeho zajištění, aby během přepravy nevyjel z C-rámu a nezpůsobil úraz na pracovišti nebo poškození materiálu. Jedna trailerová souprava obsahuje maximálně čtyři C-rámy. V současné době existuje 16 zavážecích okruhů s využitím trailerové soupravy. Každý okruh má jasně stanovenou trasu a materiál, který bude převážet. Trasy jsou sestavené tak, aby její vzdálenost byla co nejkratší. Sekvenční vozíky se nacházely u montážní linky, nejlépe ve stejné ulici. Důležitým faktorem je také čas. Pracovník obsluhující tahač musí stihnout okruh v časovém intervalu, aby se nedostal do skluzu a při nadcházejícím kole včas přivezl materiál. Nelze tak například mít okruh sestaveny ze sekvencí, které se nachází v supermarketu 22

23 vedle sebe, ale u montážní linky se nachází v různých částech haly. Trasa by tak byla příliš dlouhá a pracovník by nestíhal včas dovážet materiál. Pokud k tahači připojíme E-rámy (taktéž můžeme připojit maximálně 4 E-rámy), vznikne nám trajlerová souprava k přepravě materiálu z nádraží (rozhodovací plocha materiálu ze skladu U6) do jednotlivých sekvencí nebo na montážní linku. Obalový prostředek s materiálem je usazen na paletový podvozek. Tím je zajištěna efektivní manipulace s materiálem. Pracovník zajede s materiálem na podvozku do E-rámu. Dojde k zajištění podvozku proti vyjetí během přepravy. Pracovník tak může současně převést 4 palety s materiálem. Obdobně jako trailerová souprava s C-rámy, májí i tyto soupravy okruhy, po kterých se zaváží materiál. Okruhy jsou rozdělené pro materiál určený do supermarketu a pro materiál určený na montážní linku. Trailerová souprava svoji trasu začíná na nádraží a tu rozváží po okruhu. Při výměně palet vždy vyměňuje plnou paletu za prázdnou. Na konci okruhu pracovník vysune prázdné palety a umístí je na ploše určené pro prázdné palety. Následně operátor logistiky s prázdnou soupravou pokračuje opět na nádraží, kde začne nový okruh. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 6 Elektrický tahač STILL 23

24 3.1.4 Bezobslužný automatický tahač V dnešní době je důležité pro podnik snižovat náklady. Jedním z řešení jak snížit náklady je automatizace procesů. Jednu metodu automatizace můžeme využít i v dopravním systému a to prostřednictvím nízkonákladových automatických dopravních vozíků. Pro tuto technologii se používá německý název Fahrerlose Transportsysteme (FTS). Tyto vozíky nahrazují tahače a slouží stejně jako ony k přepravě materiálu ze supermarketu na montážní linku. K FTS je zapojená souprava skládající se z C-rámů. Díky FTS docílíme nižších nákladů na přepravu materiálu, ale i nižších nákladů na mzdy způsobené snížením počtu pracovníků. FTS se stává taktéž bezpečnostním prvkem ve výrobě, jelikož snižuje riziko způsobení úrazu na pracovišti a tím se snižují také náklady spojené s bezpečností práce. Zdroj: Interní dokumenty CEIT s.r.o. Obr. 7 FTS CEIT 1300A 24

25 Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 8 C-rám 3.2 Přepravní prostředky Přepravním prostředkem se rozumí obal, ve kterém jsou uskladněné díly. Pomocí těchto prostředků usnadňujeme manipulaci a přepravu dílů. Přepravní prostředek jako obal pro přepravu dílu by měl podle české státní normy splňovat tři základní funkce (Sixta, Mačát, 2005): funkce manipulační funkce ochranná funkce informační Manipulační funkce obalu má za úkol vytvářet pro výrobek úložný prostor a umožnit jeho přepravu. Obal by měl poskytovat výrobku ochranu před poškozením vnějšími vlivy. Na každém obalu s díly jsou umístěné závěsky, které informují zaměstnance o výrobci dílů a čísle dílu. Toto je jedna z nejdůležitějších informací na závěsce, kterou využívají operátoři logistiky ke kontrole správnosti výrobku pomocí závěsky, který má být umístěn do supermarketu na fixní místo. Jak již bylo zmíněno, supermarket se skládá z 62 sekvenčních pracovišť. Celkem se ve všech pracovištích nachází zhruba 2100 čísel dílů. Každý druh dílu potřebuje optimálně navrženou paletu tak, aby byl díl dostatečně chráněný před poškozením během přepravy a také během manipulace při vychystávání dílu. Jaký správný typ obalu použijeme pro jednotlivá čísla dílů, můžeme zjistit pomocí 25

26 logistického systému Lison, který slouží k zjištění balícího předpisu. Důležitou roli ve vlastnostech přepravní jednotky hraje i to, aby s ní mohl operátor logistiky lehce manipulovat při výměně prázdné přepravní jednotky za plnou. U některých dílů, jako například alternátory, se můžeme setkat s vysokou hmotností přepravní jednotky. K zajištění ochrany dílů při přepravě, je nutné použít plechové přepravky. Přepravní prostředky, které se objevují v supermarketu lze rozdělit na ukládací přepravky a palety Ukládací přepravky Jedná se o základní přepravní prostředek využívaný v supermarketu. Mohou být vyrobené z plastu nebo z hliníku, případně z ocelového plechu. Pro tento druh přepravního prostředku se často využívají názvy KLT a GLT. KLT (Kleinladungsträger) jsou malé plastové přepravky určené k přepravě menších dílů. Tento druh přepravek je vyrobený z plastu. Jejich výhodou je nízká hmotnost manipulační jednotky a snadná manipulace. Na obou bočních stranách se nachází ucho přepravky, pomocí nich může operátor logistiky snadno přenášet přepravku. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 9 KLT přepravka GLT (Großladungsträger) je naopak veliký přepravní prostředek, který slouží k uschování a přepravě větších dílů. GLT lze vyrobit plastové nebo plechové. U tohoto typu přepravního prostředku se lze setkat s mnoha různými typy. Do GLT přepravky lze vložit proložky, které jsou speciálně vyrobené pro jednotlivé typy 26

27 dílů. Pomocí těchto proložek získáme lepší ochranu materiálu před poškozením a lepší manipulaci při vychystávání dílů. U některých typů GLT je výhodou jejich složitelnost. Díky této vlastnosti obalu se sníží značné náklady na přepravu složených přepravek zpátky k dodavateli dílů. Lze tím také ušetřit skladovací plochy. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 10 GLT přepravka Palety GLT palety jsou většinou vyrobené tak, aby s nimi bylo možné manipulovat pomocí VZV nebo zakladače. Pro přepravu KLT přepravek nebo kartonových obalů je nutné použít prosté palety. Díky těmto paletám lze přepravovat již zmíněné KLT přepravky nebo díly v kartonových obalech pomocí VZV nebo zakladače. Dalším typem palety, které se využívají v automobilovém průmyslu, jsou speciální palety. S těmito paletami se lze setkat v supermarketu u dílů, jako jsou čelní a zadní skla. Pomocí těchto palet lze docílit vysoké ochrany dílu při přepravě a snadné manipulaci při vychystávání dílu z palety. 3.3 Informační systémy Denní výrobní plán na hale M13 je 1260 automobilů. Každý automobil se skládá ze stovek až tisíců kusů dílů. Z pohledu logistiky je nutné, aby jednotlivé díly byly doručeny ve správný čas na správné místo. Pro objednávání a přepravu tolika druhů dílů je zapotřebí využívat spolehlivé informační systémy. V následující části jsou uvedeny nejdůležitější informační systémy, které jsou spojené se supermarkety. 27

28 itls Systém itls (internes Transport-LeitSystem) je subsystém logistického informačního systému, který se zaměřuje na řízení materiálového toku. Pomocí systému itls lze efektivně řídit transportní zakázky. Výsledkem využití tohoto systému je úspora nákladů a zvýšení využití transportních služeb. Systém itls lze rozdělit na dva subsystémy, které se využívají ve ŠKODA AUTO a.s. Každý ze subsystému se specializuje na jiný typ manipulační techniky, pomocí které se bude navážet materiál na montážní linku nebo do supermarketu: SLS (Stapler-Leitsystem) - subsystém určený pro navážení materiálu pomocí vysokozdvižných vozíků ZLS (Zugmaschinenleitsystem) - subsystém určený pro navážení materiálu pomocí tažných vozík (trajlerová souprava) Pro získávání informací operátorům logistiky se využívají ruční datové terminály (HDT). Jedná se o přenosný počítač, na kterém se zobrazují jednotlivé zakázky. Terminál disponuje dotykovým displejem a čtečkou čárových kódů. Při načtení správného čárového kódu terminál potvrdí přidělenou akci a následně mu ohlásí další objednávku. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 11 HDT-ruční datový terminál 28

29 BMA BMA (Bedarfsorientierter MaterialAbruf) je systém vytvářející automatické odvolávky materiálu, který vypočítává na základě plánu výroby, v závislosti na počtu a typu vozů procházející montážní linkou. V dřívější době, když nebyl ještě zaveden systém BMA, se využíval systém Andon. Tento systém funguje na principu objednávání materiálu ze skladu pomocí tlačítka u montážní linky. Systém BMA využívá informace ze systému itls. Systém itls předává informace o stavu objednávky, zda vyskladněný materiál už byl dopraven na místo určení nebo se ještě transportuje. Lison Aplikace, která slouží především k zjištění balicího předpisu, tedy k určení, jaký typ obalu je potřeba k uskladnění a přepravě dílu. Základní typy obalu jsou popsány v kapitole 3.2 Přepravní prostředky. Slouží také jako databáze obalového materiálu, který se využívá ve ŠKODA AUTO a.s.. SoFIST II SoFIST II je primární sekvenční systém. Účelem tohoto systému je poskytovat informace pro tisk sekvenčního výlepu, který se používá k vychystávání materiálu na sekvenci. Software je napojen na evidenční bod M100, který se nachází v tunelu mezi lakovnou a montážní linkou. Pro potřebu softwaru SoFIST II se v tomto bodě M100 se eviduje karoserie, která se už v neměnném pořadí dostává na montážní linku. Při evidování karosérie získá program informace o dílech, které se budou montovat do karoserie a tyto díly jsou vychystávány v supermarketu. Následně program rozešle tyto informace do jednotlivých sekvencí pomocí vytisknutého sekvenčního výlepu. Využití a popis sekvenčního výlepu je uveden v kapitole 5.1 Cyklické vychystávání. 29

30 4 Charakteristika a analýza současného stavu vychystávání a navážení materiálu Cílem praktické části je optimalizace pracoviště. Na řešení tohoto problému byl zvolen pracovní tým. Autor byl členem týmu. Po celkové analýze byly vybrány sekvence č. 60, č. 65, č. 94, č. 96, č. 98 a č. 124, kde byli pracovníci nerovnoměrně vytíženi. Na těchto sekvencí se vychystávají A sloupky horní, B sloupky horní a C sloupky horní. Jedná se o pohledové díly, které se umísťují do interiéru automobilu. Na těchto sekvencích v současné době vychystávají díly dva pracovníci. Jeden pracovník vychystává sekvenci č. 94 A sloupek horní levá strana a sekvenci č. 96 A sloupek horní pravá strana. Pracovník má k dispozici dva sekvenční vozíky. Každý pro jednotlivou sekvenci. Druhý pracovník vychystává sekvenci č. 60 C sloupek horní levá strana, č. 124 C sloupek horní pravá strana, č. 65 B sloupek horní levá strana a č. 98 B sloupek horní pravá strana. Pracovník na těchto sekvencích má k dispozici taktéž dva sekvenční vozíky. Do jednoho vozíku se vychystávají všechny sloupky určené pro pravou stranu automobilu a druhého sekvenčního vozíku sloupky určené pro levou stranu automobilu. Způsob současného vychystávání a navážení materiálu na montážní linku je popsán v následujících podkapitolách. 4.1 Sekvenční vychystávání materiálu Pro detailní popis vychystávání použijeme sekvence č. 94 a č. 96, který vychystává jeden pracovník. Druhý pracovník vychystává stejným způsobem sekvence č. 60, č. 124, č. 65 a č. 98. Pracovník na sekvenci začíná vychystávání materiálu tím, že odebere sekvenční výlep z tiskárny. Popis sekvenčního výlepu je uveden v příloze 1. Je důležité, aby pracovník zkontroloval, zda si vzal správný sekvenční výlep, podle kterého bude vychystávat materiál. Pokud by vzal špatný výlep a materiál by podle něho vychystal a následně by byl dovezen materiál na montážní linku, byla by porušena posloupnost dílů. Na montážní lince by chyběl správný materiál a musela by být zastavena, dokud by nebyl dovezen správný sekvenční vozík s vychystaným materiálem. Správnou posloupnost sekvenčních výlepů si pracovník v supermarketu zkontroluje pomocí čísla výlepu a čísla závěsu. Pracovník využívá 30

31 sešit na sekvenci, do kterého si postupně zapisuje čísla závěsu a čísla listu, které vychystal. Po vyjmutí správného sekvenčního výlepu, který si zapíše do sešitu, pokračuje k prázdnému sekvenčnímu vozíku. Pracovník vychystává nejdříve sekvenci č. 94 a po vychytání sekvenčního vozíku začíná vychystávat sekvenci č. 96. V současné době pracovník vychystává chaotickým způsobem. Princip tohoto vychystávání spočívá v tom, že pracovník vychystává jednotlivé díly v pořadí, které jsou určené postupně v sekvenčním vozíku. Pracovník tak vychystá pozici od 1 do 24 v sekvenčním vozíku správným dílem. Nevýhodou tohoto způsobu vychystávání je vysoká pracnost pracovníka a vysoké množství pochůzkových tras. Na obrázku 10 lze ukázat příkladnou trasu pracovníka při vychystávání sekvenčního vozíku chaotickým způsobem. Obr. 12 Chaotický způsob vychystávání Následně vychystaný sekvenční vozík umístí na určenou pozici pro plný sekvenční vozík. Z tohoto místa si poté pracovník trailerové soupravy odebere plný sekvenční vozík a dopraví ho na montážní linku. Po vychystání první sekvence odebere správný sekvenční výlep pro druhou sekvenci a postupuje stejným způsobem jako u první sekvence. Po ukončení celého procesu pracovník začíná opět vychystáním první sekvence č

32 4.2 Navážení materiálu na montážní linku Pro navážení sekvenčních palet používá operátor logistiky trailerovou soupravu. Proces navážení začíná v supermarketu. Operátor logistiky vyjme z C-rámu prázdnou sekvenční paletu, kterou vymění za plnou sekvenční paletu a zajistí do C-rámu trailerové soupravy. Po výměně všech sekvenčních palet v supermarketu, které jsou určené v jeho okruhu, pokračuje s materiálem na montážní linku. Na montážní lince pracovník vymění plnou sekvenční paletu za prázdnou paletu. Po výměně všech plných sekvenčních palet za prázdné, odjíždí zpět do supermarketu, kde zakončuje svůj okruh a následně začíná celý proces znovu. Takt montážní linky trvá 1 minutu. V sekvenčním vozíku je 24 pozic. Jedna pozice je pro jeden automobil. Na projetí celé trasy s nakládkou sekvenčních palet a vykládkou sekvenčních palet má pracovník 24 minut. V současné době operátor logistiky nepoužívá žádný systém, který by ho informoval o čase, kdy má přivést plnou sekvenční paletu na montážní linku. Pracovník provádí navážení materiálu způsobem, že vymění v supermarketu prázdné palety za plné a okamžitě směřuje na montážní linku. Tímto systémem pracovník přiveze plnou sekvenční paletu na montážní linku dříve nebo později, než je potřeba, a proto ji nemůže okamžitě vyměnit. Problém spočívá v tom, že u montážní linky jsou úzké frekventované komunikace. Pokud pracovník bude čekat v komunikaci déle než je nezbytně nutné pro nakládku a vykládku palet, může zabránit průjezdu ostatních trailerových souprav. Může tak zapříčinit pozdní dodání dílů na montážní linku ostatních sekvencí. Na druhou stranu, pokud pracovník trailerové soupravy zvládne okruh rychleji, přijede do supermarketu brzy, a jelikož se řídí systémem okamžité výměny palet, může uvést pracovníka na sekvenci do stresové situace, jelikož bude po něm vyžadovat plnou sekvenční paletu, kterou pracovník právě vychystává a nemá ji kompletní. Pracovník v supermarketu proto urychlí celý proces vychystávání a může způsobit vychystání špatného dílu. Následně vznikne prostoj na montážní lince, kde se čeká na dovoz správného dílu. 32

33 5 Charakteristika a analýza procesů pro optimalizaci supermarketu V této části bakalářské práce jsou popsány jednotlivé systémy a procesy, které byly navrhnuty v rámci optimalizace vychystávání a navážení materiálu u vybrané sekvence. Součástí navrhovaného řešení je nasazení systému Countermonitor. Bude využita změna metody vychystávání a dále bude implementován systém Pick-by-Frame. Některé tyto řešení byly navrženy na základě štíhlého výrobního systému. 5.1 Cyklické vychystávání Základem optimalizace pracoviště je zbavení se plýtvání. Zde docházelo ke zbytečně vysokým pochůzkovým trasám. Autor navrhl změnu způsobu vychystávání na sekvenci. V současném stavu se využívá chaotický způsob vychystávání, který jsme si popsali v kapitole 4.1 Sekvenční vychystávání materiálu. Pro toto pracoviště autor navrhnul cyklické vychystávání. Oproti chaotickému způsobu, cyklické vychystávání spočívá v tom, že pracovník nevychystává sekvenční vozík postupně podle pozic v sekvenčním vozíku, ale vychystává díly postupně, jak jsou umístěny v sekvenci. Trasu pracovníka pomocí cyklického vychystávání si můžeme zobrazit na obrázku 11. Pokud se má jedno číslo dílu vychystat do více pozic v sekvenčním vozíku, pracovník nejdříve vychystá všechny pozice tímto číslem dílu a poté se přesune k dalšímu číslu dílu, který je v objednávce. Pracovníkovi se výrazně zkrátí pochůzková trasa i čas vychystávání. Pro potřeby změny vychystávání autor použil průzkum, ve kterém naměřil pochůzkovou vzdálenost současného stavu a následně celkovou vzdálenost v navrhovaném stavu. Provedl měření a poté vypočetl průměrnou vzdálenost pochůzkových tras před optimalizací. Pracovník nachodil až 500 metrů. Po optimalizaci, kdy došlo ke změně principu vychystávání, reorganizaci pracoviště dle obrátkovosti dílů, pracovník nachodí průměrně 100 metrů. Tímto zlepšením vzniká úspora až 400m pochůzkových tras na jeden proces vychystávání. 33

34 Obr. 13 Cyklický způsob vychystávání Změna metody vychystávání je důležitá pro zavedení systémů, které jsou popsány v následujících podkapitolách. 5.2 Counter monitor Counter monitor je systém, který informuje pracovníky v supermarketu i pracovníky navážející sekvenční vozíky o pohybu montážní linky. Pracovníkovi v supermarketu Counter monitor slouží k optimalizaci a přizpůsobení vlastní vychystávací rychlosti. Pro informování o stavu montážní linky bude sloužit pracovníkovi monitor a podlahové značení. Na montážní lince se na určeném místě nachází FIS bod, ze kterého se načítají jednotlivé automobily. Informace o projetí automobilu přes FIS bod se zašle do systému. Tato změna informace se projeví pracovníkovi v supermarketu na monitoru zobrazením následujícího čísla. Na monitoru se zobrazují čísla od 1 do 24. Stejně jako je pozic v sekvenčním vozíku. Po projetí dvacátého pátého automobilu se na monitoru zobrazí číslo 1 a celý cyklus se opakuje. Informace na monitoru slouží pracovníkovi k informaci, kdy má začít vychystávání prázdného sekvenčního vozíku, jak by měl rychle vychystávat a kdy by měl skončit. Pokud se na monitoru zobrazí číslo 1, měl by pracovník začít vychystávat objednávku. Při zobrazení čísla 12, by se měl pracovník nacházet zhruba v půlce 34

35 vychystávacího procesu a při zobrazení čísla 24 by měl pracovník ukončit celý proces vychystávání. Při minutovém taktu je maximální čas vychystávání 24 minut. Pracovníkovi slouží k orientaci podlahové značení. V sekvenci jsou na podlaze umístěny vybraná čísla. Pokud se na monitoru zobrazí číslo 1, měl by pracovník vychystávat materiál v oblasti, kde je na podlaze umístěno číslo 1. Obdobně je tomu i při dalších číslech. Toto podlahové značení je pro pracovníka pouze orientační a není podmínkou, aby se při zobrazení čísla 5 na monitoru, nacházel u čísla 5. 35

36 5.3 SQ Visual Counter monitoru spolupracuje se systémem SQ Visual. Jedná se o systém ŠKODA AUTO a.s. Systém SQ Visual slouží k vizualizaci časové informace o odjezdech vychystaných interních sekvencí či jejich skupin k místu spotřeby na montážní linku. Pro zobrazení informací slouží PC monitor, obrazovka nebo tablet (viz Obr. 12). Obdobně jako u Counter monitoru, SQ Visual získává informace o pohybu montážní linky z FIS bodů. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 14 SQ Visual Legenda: 1. Okruh. 2. Aktuální čas. 3. Název okruhu. 4. Čas odjezdu. Příprava k odjezdu Pracovník připravuje SQ vozík k odjezdu Odjezd ze supermarketu Pracovník odjíždí ze supermarketu Zpoždění Pracovník neodjel ve správný čas ze supermarketu 36

37 5.4 Pick-by-Frame Součástí navrhovaného řešení pracovního týmu optimalizace je zavedení systému Pick-by-Frame. Pick-by-Frame je jeden z podpůrných systémů, využívaných ve ŠKODA AUTO a.s., k vychystávání materiálu v supermarketu. Pick-by-Frame je jedna z Pick-by technologií. Základní jednotku představuje rám (viz Obr. 13), který se přistavuje k sekvenčnímu vozíku. Zdroj: Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. Obr. 15 Pick-by-Frame rám Pomocí rámu lze každou pozici ve vozíku označit pomocí LED diod a potvrzovacího tlačítka. Pracovník po naskenování čárového kódu sekvenčního výlepu vychystá určený díl do rozsvícených pozic. Po vychystání všech pozic informuje pracovníka k přesunu k dalšímu čísla dílu a zároveň se mu rozsvítí pozice v sekvenčním vozíku pro příslušný díl. Po vychystání všech dílů pracovník odpojí rám od sekvenčního vozíku. Rám zůstává na pracovišti sekvence. 37

38 5.5 Navrhované řešení s využitím Counter monitoru a Pick-by-Frame. V navrhovaném stavu dojde pomocí změny metody vychystávání ke sloučení sekvencí, které jsme použili k této bakalářské práci. Změnou metody vychystávání a sloučením sekvencí dojde ke snížení vytížení pracovníků. Pracovníkovi se sníží pochůzková vzdálenost v průměru o 400 při jednom procesu vychystávání. V návrhu dojde k úspoře jednoho pracovníka na směnu. Při třísměnném provozu tak dojde k celkové úspoře tří pracovníků. Tato úspora byla vypočítána z interních dat vytížení pracovníků. S využitím Counter monitoru získají pracovníci přehled o montážní lince a čase při průběhu vychystávání. Pracovník trailerové soupravy se bude řídit časem zobrazeným na tabletu při odjezdu ze supermarketu. S využitím tohoto systému bude docházet ke včasnému doplnění sekvenčních palet. Výsledkem bude snížení frekventovanosti komunikace u montážní linky. Pracovník trailerové soupravy nebude předčasně požadovat vychystaný sekvenční vozík v supermarketu a nebude tak dostávat pracovníka v supermarketu do stresové situace. Součástí navrhovaného řešení je využití technologie Pick-by-Frame. Pomocí tohoto podpůrného zařízení dojde k eliminaci případných chyb při vychystávání, které vznikly vlivem lidského faktoru. Dále dojde ke snížení pracnosti pracovníka při vychystávání. 38

39 6 Ekonomické zhodnocení Cílem této kapitoly je finanční zhodnocení investice do Counter monitoru a Pickby-Frame technologie, které jsou součástí navrhovaného řešení optimalizace. Ke zhodnocení investice lze použít ukazatel doby návratnosti. K výpočtu je použit vzorec (1). Doba návratnosti porovnává celkové kapitálové výdaje projektu a očekáváný roční peněžní příjem projektu. Při zavedení navrhovaného řešení principu vychystávání a navážení materiálu v supermarketu, se počítá s úsporou jednoho zaměstnance na směnu. Celkově jde tedy při třísměnném provozu o úsporu tří zaměstnanců. Roční úspora za tři zaměstnance činí Kč. Celkové investice zahrnují cenu na pořízení Pick-by-Frame technologie a obrazovky. Cena Pick-by-Frame je Kč. Investice na zavedení Counter monitoru je nízká, a proto není nutné ji započítávat do celkové investice. Důvodem nízké ceny je využití technologií a softwaru, které se již ve ŠKODA AUTO a.s. používají. Konkrétně systém SQ Visual je program vyvinutý IT oddělením firmy ŠKODA AUTO a.s. Monitory a obrazovka se již v sekvenčním prostoru nachází. Doba návratnosti: (1) Po dosazení hodnot do vzorce je doba návratnosti při zaokrouhlení na celé měsíce 4 měsíce. 39

40 Závěr Cílem této bakalářské práce bylo provést analýzu vychystávání a navážení dílů na montážní linku ze supermarketu. Pro potřeby této práce byla vybrána sekvence - ABC sloupky horní. V teoretické části je popsáno řízení toku materiálu, používané logistické technologie, které se využívají v supermarketu. V poslední teoretické části je charakterizován obecně logistický supermarket ve výrobním podniku. Praktická část této bakalářské práce se zabývá charakteristikou logistického supermarketu na hale M13 v závodě ŠKODA AUTO a.s., kde došlo k optimalizaci procesů. Dále jsou zde popsány logistické prvky v supermarketu. V následující praktické části je charakterizován současný stav vychystávání a navážení dílů. Dále jsou charakterizovány prvky pro navrhované řešení. Autor této práce navrhl změnu metody vychystávání materiálu. Touto změnou dojde ke snížení vytíženosti pracovníků a zkrácení pochůzkových tras. Implementací všech optimalizačních návrhů dojde k úspoře jednoho pracovníka. V navrhovaném řešení je zahrnuto využití systému Pick-to-Frame. S použitím tohoto systému dojde k eliminaci záměny dílů při vychystávání. Součástí optimalizace je využití systémů SQ Visual a Counter monitor, které informují pracovníky o pohybu montážní linky. K ekonomickému zhodnocení byla využita metoda doby návratnosti. Pokud podnik využije navrhnuté optimalizace, celkové náklady optimalizace jsou Kč. Oproti tomu podnik ušetří za snížení počtu pracovníků Kč. Návratnost této investice je do 4 měsíců a poté se tato investice bude zhodnocovat. 40

41 Seznam literatury BAKER, P., CROUCHER, P. a RUSHTON, A. The Handbook of Logistics & Distribution Management. London:Kogan Page, s. ISBN DOUGLAS, L., STOCK, J. a ELLRAM, J. Logistika. 2. vyd. Brno: CP Books, s. ISBN DRAHOTSKÝ, I. a ŘEZNÍČEK, B. Logistika / Procesy a jejich řízení. Brno: Computer Press. 334 s. ISBN DRECKSHAGE, B. J. a KERBER, B. Lean supply chain management essentials: a framework for materials managers. London: CRC Press, s. ISBN JIRSÁK, Petr, Michal MERVART a Marek VINŠ. Logistika pro ekonomy - vstupní logistika. Vyd. 1. Praha: Wolters Kluwer Česká republika, 2012, 263 s. ISBN KORTSCHAK, B. H. Úvod do logistiky (Co je to logistika?). 2. české vyd. Praha: Babtext, ISBN ŘEZÁČ, J. Logistika. 1. Vyd. Praha: Bankovní institut vysoká škola, a.s., ISBN SI TA, J., MAČÁT, V. LOGISTIKA teorie a praxe. 1. vyd. Brno: CP Books, a.s., ISBN Škoda Auto Česká republika: Historie firmy [online]. [cit ]. Dostupný z URL:< > Škoda Auto Česká republika: Výroční zpráva ŠKODA AUTO 2013 [online] [cit ]. Dostupný z URL:< > Interní dokumenty ŠKODA AUTO a.s. 41

42 Seznam obrázků a tabulek Seznam obrázků Obr. 1 Složky logistického řízení Obr. 2 Ukázka kanbanové karty Obr. 3 Cross-docking Obr. 4 Milkrun Obr. 5 Supermarkety na hale M Obr. 6 Elektrický tahač STILL Obr. 7 FTS CEIT 1300A Obr. 8 C-rám Obr. 9 KLT přepravka Obr. 10 GLT přepravka Obr. 11 HDT-ruční datový terminál Obr. 12 Chaotický způsob vychystávání Obr. 13 Cyklický způsob vychystávání Obr. 14 SQ Visual Obr. 15 Pick-by-Frame rám

43 Seznam příloh Příloha č. 1 Sekvenční výlep Příloha č. 2 Job-card

44 Příloha č. 1 Sekvenční výlep 44

45 Příloha č. 2 Job-card 45