Železo se získává redukcí oxidických či uhličitanových rud. Zejména se jedná o hematit, magnetit, limonit a siderit.

ŽELEZO Železo je kov leskle bílé (stříbrné) barvy, velmi křehký, dobře tvárný, malé pevnosti. Zušlechťováním nabývá na tvrdosti. Má dobrou elektrickou a tepelnou vodivost. Železo je v Evropě rozšířeno od 1. tisíciletí př. n. l. Železo se získává redukcí oxidických či uhličitanových rud. Zejména se jedná o hematit, magnetit, limonit a siderit. Železné rudy magnetit (magnetovec) FeO.Fe 2 O 3 jinak také Fe 3 O 4 : černý a velmi tvrdý, polokovový lesk, obsahuje až 72 % Fe; hematit (krevel) Fe 2 O 3 : modrý, ocelově šedý až černý, nebo i červený, obsahuje až 70 % Fe; limonit (hnědel) FeO(OH).nH 2 O: žlutohnědý (okrový, rezavě hnědý) až černý, nejrozšířenější, obsahuje až 50 % Fe i více a značné procento fosforu; siderit (ocelek) FeCO 3 : světle žlutý, žlutohnědý, hnědočerný i šedý, obsahuje až 48 % Fe a značné procento manganu; chamosit (ruda nučická, naleziště Nučice v Čechách): nejdůležitější železnou rudou u nás, promíšena ocelkem a hnědelem, obsahuje max. 38 % Fe a značné množství fosforu; dále například: goethit, lepidokrokit, vivianit, akaganeit minerál krystalochemický vzorec skupina max. obsah Fe (%) průmyslový význam magnetit Fe 3 O 4 oxidy 72 velký hematit Fe 2 O 3 oxidy 70 velký limonit FeO(OH) nh 2 O oxidy 50 až 69 střední siderit FeCO 3 uhličitany 48 střední chamosit (Fe,Mg) 5 Al[(OH) 8 AlSi 3 O 10 ] křemičitany < 38 malý Poznámka: limonit není samostatný minerální druh, ale směs hydratovaných oxidů železa s převahou goethitu a lepidokrokitu. Maximální obsahy železa jsou teoretické, v rudě jsou vždy přítomny i nerudní minerály (tzv. hlušina), které jeho obsah významně snižují. Základní typy materiálů Svářkové železo: Původně se železo vyrábělo přímo z rud v pecích různých obměn, vytápěných dřevěným uhlím. Vyredukované, vytavené železo nebylo v tekutém stavu, ale jednalo se o hmotu v kujném, těstovitém stavu ve formě tzv. železné houby. Ta byla pórovitá a nebyla dobře oddělená od strusky (vrstva strusky se odstraňovala následným

zahříváním a vykováváním). Výsledkem bylo svářkové železo. Díky menšímu obsahu uhlíku bylo svářkové železo (tj. svářková ocel) dobře kujné. Ocel: Jedná se o slitinu s převahou železa, obsahující většinou do 2 % uhlíku. Dalšími prvky v oceli jsou například molybden, mangan, chrom, nikl a podobně. Podle obsahu těchto legujících (slitinových) prvků dělíme oceli na legované a nelegované. Podle celkového obsahu legujících prvků se pak oceli dělí na nízkolegované (do 2,5 %), středně legované (2,5 5 %), výše legované (5 10 %) a vysoce legované (nad 10 %). Legovací přísady přidáváme do oceli proto, abychom u ní dosáhli požadovaných vlastností. Existují různé druhy ocelí podle chemického složení (nízkolegované, vysoce legované viz výše), podle použití (konstrukční, hlubokotažné, nástrojové atd.) a další. Příklady využití ocelí: - nelegované oceli obvyklých jakostí: plechy a pásy - nelegované jakostní a ušlechtilé oceli: ocelové konstrukce, tlakové nádoby, výztuže betonu, kolejnice, nástroje pro práci za studena - legované jakostní a ušlechtilé oceli: kolejnice, pružiny, nástroje pro práci za studena i za tepla, valivá ložiska, korozivzdorné a žáruvzdorné výrobky Surové železo: Jde o primární produkt tavení železné rudy s koksem, vápencem a dalšími přísadami ve vysoké peci. Vyznačuje se vysokým obsahem uhlíku více jak 2,14 %, běžně i více než 3,5 %. Vlivem vysokého obsahu uhlíku je surové železo tvrdé a křehké, při ohřátí na teplotu 1150 C až 1250 C se taví bez přechodu přes tvárný stav. Proto jej není možné tvářit ani za tepla ani za studena. Je rovněž označováno jako nekujné železo a jeho přímé využití je velmi omezené. Jedná se však o výchozí materiál při výrobě ostatních druhů technického železa většinou souborný název pro všechny slitiny železa. Lze konstatovat, že jde v zásadě o křehký meziprodukt, který se dále zkujňuje v ocelářském procesu. Výroba ocelí: Surové železo vyrobené ve vysokých pecích má poměrně vysoký obsah uhlíku a dalších nežádoucích látek křemíku, síry, fosforu, kyslíku, dusíku a vodíku. Zejména uhlík způsobuje, že surové železo je křehké a nedá se zpracovávat kováním a tažením (viz výše). Proto se prakticky všechno surové železo dále upravuje tak, aby získalo požadované mechanické, fyzikální a chemické vlastnosti. Výroba ocelí roztavením surového železa a dalšími procesy se provádí v metalurgických zařízeních několika typů. Nejstarším z nich jsou konvertory (Thomasův konvertorový pochod zásaditý, dokonalejší a Bessemerův konvertorový pochod kyselý), do kterých jako vsázka slouží tekuté surové železo a oxidace je zajištěna foukáním vzduchu otvory ve dně. Jejich nevýhodou byla omezená možnost zpracování recyklovaného železného odpadu šrotu. Inovaci představovaly Siemens-Martinské pece, kde využití odpadního tepla k předehřívání topného plynu a vzduchu umožnilo dosáhnout teplot nad 1600 C. Modernější metodou výroby ocelí jsou pak LD konvertory, do kterých je místo vzduchu vháněn kyslík tryskami svrchu skrz strusku. Na zpracování většího množství ocelového šrotu jsou určeny obloukové pece, kde jako zdroj tepla slouží elektrický oblouk mezi grafitovými elektrodami a vsázkou. Využívají se ale i metody mimopecního zpracování oceli v pánvích za atmosférického tlaku nebo částečného vakua. Litina: Jde o slitinu s převahou železa, obsahující více než 2,1 % uhlíku a další prvky. Uhlík je zde přítomen nejen ve formě tuhého roztoku uhlíku v železe (tzv. austenit), ale i jako

vyloučeniny grafitu různého charakteru. Litiny jsou určeny téměř výhradně k výrobě odlitků. Vyrábí se roztavením surového železa a litinového nebo ocelového odpadu. Tavba litin probíhá nejčastěji v kuplovnách (též kupolních nebo kuplových pecích) válcových nebo kónických šachtových tavicích pecích. Palivem je zde slévárenský koks; probíhající reakce jsou obdobné jako při výrobě surového železa. Koks litinu nauhličuje na stanovenou hranici, výsledný obsah uhlíku lze regulovat vsázkou ocelového odpadu, teplotou, obsahem dalších prvků a složením strusky. Existují i jiné metody výroby litin, například v elektrických indukčních pecích, rotačních bubnových pecích nebo kuplovnách, kde je koks nahrazen plynnými či kapalnými uhlovodíkovými palivy. Známe například litiny bílé, grafické, tvrzené či legované. Technologie zpracování kovů základní výběr Tváření kovů: Tváření kovů je jedním z nejstarších způsobů práce s kovem. Technologii tváření můžeme rozdělit podle několika hledisek, například: 1) podle způsobu práce: kování, lisování, ohýbání, tažení, kovotlačení, stříhání, válcování a další 2) podle teploty tvářeného materiálu: - tváření za tepla: volné kování, zápustkové kování - tváření za studena: lisování, stříhání, ohýbání, zakružování, lemování, rovnání plechů, tažení, protlačování a podobně Kování Jedná se o tváření materiálu za tepla nebo za studena údery, při nichž se mění tvar a průřez. Kování se dělí podle druhu použité energie na kování ruční a strojní, podle druhu použitých nástrojů na volné a zápustkové ohřátý materiál se tváří v dutině zápustky, jejíž tvar je shodný s tvarem výkovku. Lisování Jde o tváření materiálu tlakem za tepla nebo za studena, přičemž se mění zpravidla pouze tvar materiálu, nikoli jeho průřez. Při lisování materiál mění svůj tvar podle pracovních částí lisovacího stroje. Ohýbání Metoda, při níž materiál (polotovar) ohýbáme údery nebo tlakem. K ohýbání materiálu používáme výstředníkové, klikové, třecí, vřetenové, hydraulické a vodorovné ohýbací lisy nebo speciální ohýbačky. Jestliže používáme při ohýbání sérii úderů tak, že zároveň změníme i tloušťku materiálu, pak tuto činnost nazýváme vyklepávání. Tažení Tažení je operace, kdy pomocí tažného nástroje vzniká z plochého polotovaru otevřený dutý výtažek. Tepelné zpracování kovů: Žíhání Žíhání je ohřev a ochlazování kovu takovou rychlostí, aby se nevytvořily zakalené struktury a materiál měl požadovanou stabilní strukturu a požadované mechanické vlastnosti v celém

průřezu. V případě oceli se žíháním tento materiál změkčuje, odstraňuje se vnitřní pnutí, zvyšuje se houževnatost a zjemňuje se struktura kovu. Předmět se pomalu zahřívá několik hodin a poté se pomalu ochladí. Teplota žíhání ke snížení vnitřního pnutí u ocelí je v intervalu od 500 až do 650 C. Kalení Kalení je obecně ohřev kovu na takzvanou kalicí teplotu (pro každý materiál je tato teplota různá a závisí na jeho chemickém složení), výdrž na této teplotě a následné rychlé ochlazení (ponořením do vody, oleje, ponecháním na vzduchu, ponořením do solné kalicí lázně a podobně) podle druhu materiálu. Po zakalení je ocel velmi tvrdá a křehká. Popuštění Popuštění je ohřev zakaleného předmětu na teplotu 210 až 450 C v závislosti na konkrétním materiálu, výdrž na této teplotě a prudké ochlazení. Sníží se tím částečně pevnost materiálu, avšak zvýší se hlavně jeho houževnatost. Slévárenství: Masivní zavedení kovových nástrojů mohlo nastat teprve až po osvojení znalostí tavení a odlévání kovů, výroby forem a rozšíření této pouze lidské dovednosti. Známe například: přesné lití metodou vytavitelného modelu, přesné lití metodou trvalého modelu, lití do pískových forem, lití do sádrových forem, lití do trvalých forem a odstředivé lití. Obrábění: Obrábění kovů můžeme rozdělit na ruční a strojové. V technologii obrábění se používají čtyři skupiny metod, které se od sebe liší některými charakteristickými znaky a řeznými podmínkami. Metody obrábění: 1) obrábění nástroji s definovatelnou geometrií; 2) přesné a dokončovací metody obrábění; 3) nekonvenční metody obrábění; 4) úpravy obrobených ploch. Obrábění nástroji s definovatelnou geometrií Jedná se o zpracování polotovarů obrobků (odlitků, výkovků, výlisků, svařenců) nebo zhotovení obrobků z tyčí, trubek také jinak z výchozího materiálu. Metody obrábění nástroji s definovatelnou geometrií zařazujeme jako druhý sled operací ve výrobním procesu když vlastní výroba představuje první a rovněž vstupní technologické operace. Výběr metod: soustružení, frézování, vrtání, vyvrtávání, hoblování a obrážení, protahování atd. Přesné a dokončovací metody obrábění Metody přesného a dokončovacího obrábění představují ve výrobním procesu třetí sled technologických operací. Mezi tyto metody patří například: broušení, superfinišování, honování (kupříkladu při obrábění děr vnitřní honování; při obrábění vnějších válcových ploch vnější honování), lapování, leštění či omílání. Nekonvenční metody obrábění Mezi tyto metody náležejí například elektroerozivní metody obrábění, elektrochemické metody obrábění, chemické obrábění, obrábění ultrazvukem, obrábění laserem, obrábění paprskem elektronů, plazmou atd.

Spojování: Spojování kovů je technologie, kterou spojíme dvě či více částí v jeden celek. Vzniklé spojení je buď: 1) rozebíratelné spoje šroubované, kolíkové, spoje pomocí klínů a per, drážkové, čepové a další 2) nerozebíratelné nýtování, svařování a pájení, lepení a podobně Uměleckořemeslné zpracování kovů: Mezi uměleckořemeslné zpracování kovů můžeme obecně zařadit kupříkladu umělecké slévárenství, zvonařství, umělecké kovářství atd. KOROZE Koroze kovů je fyzikálně-chemická interakce kovu a prostředí, vedoucí ke změnám vlastností kovu, které mohou vyvolávat významné zhoršení funkce kovu, prostředí nebo technického systému, jehož jsou kov a prostředí složkami definice převzata z Konzervování a restaurování kovů. Ochrana předmětů kulturního dědictví z kovů a jejich slitin (eds. HAVLÍNOVÁ, Alena, ŠILHOVÁ, Alena, SELUCKÁ, Alena). Technické muzeum v Brně, Brno 2011, s. 136. Rozsah koroze: povrchová koroze dobře zachovalé kovové jádro vrstva korozních produktů + kovové jádro zachovalé

objemná vrstva korozních produktů, v zásadě určující tvar předmětu velmi málo zachovalé kovové jádro DRUHY KOROZE Korozní poškození představuje širokou skupinu poruch vzniklých fyzikálně-chemickým působením prostředí na povrch kovů. Podle rozsahu poškození rozeznáváme takzvanou korozi plošnou (celkovou), která probíhá po celém povrchu vystaveném koroznímu prostředí víceméně rovnoměrně, a korozi nerovnoměrnou místní (lokalizovanou), která probíhá mnohem intenzivněji pouze v některých částech exponovaného povrchu kovu, zatímco na ostatním povrchu je koroze přiměřená. Nerovnoměrné formy koroze jsou často důsledkem PORUCHY PASIVITY KOVU a s výjimkou poškození kovu vyvolaného vodíkem je hlavním mechanismem poškozování anodické rozpouštění. Rozdělení podle mechanismu vzniku koroze Plošná koroze Plošná koroze probíhá na celém povrchu kovu exponovaného v prostředí přibližně stejnou rychlostí. Nejčastěji probíhá tehdy, pokud je celý povrch kovu v pasivním stavu. Při plošné korozi v aktivním stavu se uplatňují mikročlánky pokud se lokalizace anodických a katodických míst, rozvržených na povrchu rovnoměrně, průběžně mění, vede lokální napadení v mikroskopickém měřítku k víceméně rovnoměrným úbytkům na celém povrchu kovu. Koroze působením makročlánků Činnost článku je vyvolána buď různorodostí spojených, elektricky vodivých, materiálů (měděný plech přibitý železnými hřebíky) nebo heterogenitou (nestejnorodostí) složení prostředí, jeho teploty nebo proudění. Heterogenita ve složení prostředí přiléhajícího k povrchu kovu nemusí být dána jen výchozími podmínkami, ale může vznikat až v důsledku procesů probíhajících při korozi. Urychlení koroze na kovovém povrchu v důsledku činnosti článku je závislé na mnoha faktorech, například na rozdílu samovolných korozních potenciálů a polarizovatelnosti spojovaných korozních povrchů, vodivosti elektrolytu, geometrickém uspořádání a poměru ploch povrchů. Ochrana kovů před účinky makročlánků spočívá především ve výběru jejich vhodné kombinace. Spojovat lze materiály s velmi blízkými korozními potenciály nebo materiály, jež spojením nezmění korozní potenciál mimo své pasivní oblasti. Spojení korozivzdorné oceli s mědí má jen zanedbatelné důsledky, kdežto u uhlíkové oceli je proces koroze výrazně ovlivněn aktivován. Štěrbinová koroze V úzkých štěrbinách nebo mezerách mezi kovovým povrchem a dalším povrchem (kovovým či nekovovým) vzniká často lokalizovaná koroze. Obvykle je jeden rozměr ústí štěrbiny tak

malý, že sice dovoluje, aby elektrolyt uvnitř štěrbiny iontově komunikoval s objemem elektrolytu vně štěrbiny, ale její rozměry brání promíchávání (konvenci) a difuzi (rozptylování). Koroze často probíhá pod těsnícími plochami u spojů a ucpávek, pod povlaky a podobně. Bodová koroze Bodová koroze je lokalizovaný korozní děj, při kterém vznikají na kovovém povrchu hluboké důlky, a okolní povrch zůstává bez pozorovatelného napadení. Mechanismus iniciace bodové koroze spočívá v napadení kovu v místech se slabšími ochrannými vlastnostmi pasivní vrstvy. Vznik a šíření bodové koroze mohou být usnadněny nejen zvýšenou koncentrací agresivního iontu, ale i přítomností oxidujících látek, zvýšenou teplotou či nízkou hodnotou ph. Mezikrystalová koroze Mezikrystalová koroze je příkladem vlivu strukturních změn kovu na jeho korozní odolnost. Příčinou mezikrystalové koroze je strukturní a chemická nehomogenita kovu na hranicích zrn, která se projevuje nejčastěji u korozivzdorných ocelí a vzniká hlavně při svařování. Poznatky o příčinách vzniku mezikrystalové koroze u korozivzdorných ocelí mají význam pro oblast restaurování zejména v tom, že se jedná o materiál, který může nahradit korozí zničené pomocné ocelové konstrukce historických památek. Proto je vhodné znát i eventuální rizika jinak dobře odolného materiálu a vyvarovat se jich. Selektivní koroze (u slitin) Při selektivní korozi je korozními procesy odstraňována jedna složka slitiny. Typickým příkladem selektivní koroze je odzinkování mosazi (slitiny mědi a zinku). U slitin železa můžeme uvést jako příklad selektivní koroze takzvanou grafitickou korozi spongiózu šedé litiny s lupínkovým grafitem. Spongióza šedé litiny probíhá ve vodách i v půdě, a to pod objemnou vrstvou korozních produktů. Původní šedá litina se stane nekovovým materiálem, ve kterém je železo zcela přeměněno na korozní produkty, a nemá prakticky žádnou pevnost (můžeme ji například krájet nožem). Prostředím vyvolané praskání V některých případech lze pozorovat vznik trhlin a lomů v nepříliš korozně agresivním prostředí u kovu, který je mechanicky tahově zatížený pod mezí kluzu mezí únavy. Vždy je významná tahová složka mechanického napětí, tlaková složka napadení nevyvolává. Důležitou roli u tohoto druhu poškození sehrává vlastní degradační děj, neboť způsobuje náhlé selhání kovových materiálů, často s vysokou pevností i korozní odolností. Tento druh koroze se projevuje, aniž by bylo pozorováno výraznější korozní poškození povrchu kovového materiálu. Hovoříme například o korozním praskání nebo korozní únavě. Erozní koroze Z různých druhů mechanického opotřebení (poškození) má v kombinaci s korozními účinky prostředí největší význam erozní koroze. Při styku rychle proudící kapaliny nebo plynu může probíhat čistě mechanické poškozování kovového materiálu. Poškození se dále zvýší, pokud proudící médium bude obsahovat částice, v plynu pevné nebo kapalné, v kapalině pevné nebo plynové (bubliny). Kovy obecně vděčí za svoji korozní odolnost pasivitě, tedy existenci povrchové vrstvy korozních produktů, která potlačuje anodické rozpouštění. Účinek rychle proudícího média může u pasivních vrstev spočívat pouze v intenzivním odstraňování povrchové vrstvy kapaliny nasycené rozpuštěnými složkami vrstvy.

Rozdělení koroze kovů podle prostředí Atmosférická koroze Tato koroze probíhá díky vlhkosti atmosféry. Atmosférická koroze je za běžných teplot korozí kovů v elektrolytech a má elektrochemický mechanismus. Při takzvané nadkritické vlhkosti vzduchu se na povrchu kovu vytváří film elektrolytu, který umožňuje průběh elektrochemické oxidace i redukce. Takové podmínky jsou splněny, pokud relativní vlhkost vzduchu překročí hodnotu 60 až 80 %. Nejagresivnější bývá elektrolyt vznikající při mlze. Agresivitu atmosféry ovlivňuje přítomnost řady látek (atmosférických polutantů), z nichž nejvýznamnější stimulátory koroze jsou oxid siřičitý a chloridy. Oxid siřičitý je oxidován dalšími složkami atmosféry, ozonem a oxidy dusíku (NO x ). Postupně vznikají sírany, které stimulují aktivní rozpouštění železa. Základní katodickou reakcí při atmosférické korozi kovů je redukce kyslíku. Na katodické reakci se v případě železa může rovněž podílet redukce rzi na magnetit Fe 2 O 3, který je následně oxidován kyslíkem zpět na rez. Na povrchu běžných železných předmětů tedy vzniká rez pórovitý precipitát hydratovaných oxidů železa, která nemá významnější ochranný účinek (naopak) a většinou předmět vzhledově znehodnocuje. Koroze ve vodách Pod pojmem voda ve smyslu korozního prostředí máme na mysli nejen chemicky čistou vodu, ale především nejrůznější slabě koncentrované vodné roztoky s obsahem látek, které se do vody dostávají při jejím koloběhu v přírodě a v průmyslu. Přírodní vody lze rozdělit na vody sladké, mořské, minerální a brakické (sladké vody znečištěné vodou mořskou). Za průběh korozních reakcí ve vodě jsou odpovědny hlavně příměsi, které vždy v různé míře voda v přírodních i provozních podmínkách obsahuje. Agresivita vody je ovlivněna obsahem kyslíku, množstvím a typem rozpuštěných solí, přítomností organických látek a mikroorganismů, hodnotou ph, teplotou, rychlostí proudění a obsahem pevných částic. Z plynů rozpuštěných ve vodě má největší vliv na korozi kyslík, což je dáno tím, že koroze ve vodách je většinou řízena rychlostí redukce kyslíku. Kyslík není jen stimulátorem koroze, ale může podporovat i tvorbu ochranných vrstev. Je-li jeho obsah ve vodě dostatečný, může korozi omezovat (bohužel většinou tomu tak není). Důležitou složkou ovlivňující agresivitu vody je oxid uhličitý. Působí pokles ph a v kyselých vodách se pak mohou uplatňovat i jiné katodické reakce, než je redukce kyslíku.

Sirovodík a amoniak mohou být zase příčinou korozního praskání. Chloridy jsou přítomny téměř ve všech vodách a působí potíže u mnoha kovů. Ve vodách se často setkáváme s korozními jevy, které souvisejí s výskytem mikroorganismů. Vliv mikroorganismů je buď přímý, tím že odstíní část povrchu předmětu a vytvoří tak podmínky pro vznik koncentračních článků, nebo nepřímý přes produkty metabolismu či rozkladu mikroorganismů. Tak se například v neprovzdušněných vodách uplatňují bakterie, které redukují sírany za vzniku sulfidů kovů. Vliv teploty při korozi ve vodách se může projevovat nejen negativně urychlením elektrochemických reakcí (katodické i anodické), ale i pozitivně snížením rozpustnosti kyslíku i dalších plynů ve vodě. Půdní koroze Pro agresivitu půdy je nejvýznamnější její typ a soudržnost, homogenita, vlhkost, chemické složení půdního elektrolytu (včetně plynů), ph a redox potenciál (elektrodový potenciál), tlumivá kapacita, kolísání spodní vody. Podle těchto kritérií je možné na základě řady metodik odhadnout korozní agresivitu půdního prostředí. Bez přítomnosti vlhkosti by korozní napadení kovových materiálů v půdě bylo zcela bezvýznamné. Pro průběh korozního děje je zde nezbytná přítomnost půdního elektrolytu, jehož složení závisí na řadě faktorů. Pro korozi je velmi důležitá schopnost půdy vodu zadržovat nebo propouštět. Půdy pro vodu propustné nejsou tak agresivní jako ty, které vodu vážou (jílovité půdy). Při vysušování jílovitých půd vznikají na povrchu rozměrné trhliny, kterými do půdy proniká vzduch a voda ze srážek. V takovýchto lokalitách mohou vznikat korozní články s rozdílným ovzdušněním. Obsah plynů v půdním elektrolytu značně závisí na druhu půdy, hloubce, ročním období, množství atmosférických srážek, složení povrchových vod, činnosti mikroorganismů a na teplotě. Se zvětšující se hloubkou klesá koncentrace kyslíku, zvláště u jílovitých, močálovitých a bažinatých půd. Kyslík může vedle katodického působení napomáhat i při rozkladu organických látek; oxiduje sulfidy až na kyselinu sírovou. Oxid uhličitý má nepříznivý vliv na porušování samovolně vznikajících ochranných vrstev (tzv. vápenné rzi sestávající z hydratovaných oxidů železa a uhličitanu vápenatého). U většiny půd je hodnota ph v intervalu 5 až 9. Předělem je hodnota ph 6,5, pod níž je agresivita půdy vysoká, nad hodnotou ph 8,5 se půdy již považují pro ocel za neagresivní. Přítomnost rozpustných solí je z korozního hlediska vždy nežádoucí. Soli zvyšují vodivost, a tak umožňují funkci makročlánků na povrchu kovu, zadržují vlhkost, mívají často aktivační účinky. Koroze při styku se stavebními hmotami Při styku nealkalických silikátových materiálů (kámen, cihla a podobně) s kovy (například čepy, spony, skoby atd.) je nebezpečí, že při průniku vlhkosti budou kovy korodovat. Protože korozní produkty mají podstatně větší objem než původní kov, silikátový materiál v sousedství korodujícího kovu (nejčastěji železa) po čase praská. Negativním důsledkem je také vznik barevných skvrn na povrchu stavebních či sochařských památek v důsledku pronikajících korozních produktů.