ZPRACOVÁNÍ PLECHU. Číslo 1/2010. TruLaser 1030: jednoduše výhodný stroj

Transkript

1 Číslo 1/2010 ZPRACOVÁNÍ PLECHU odborný časopis a portál pro zpracovatele plechu TruLaser 1030: jednoduše výhodný stroj 1 Nízká pořizovací hodnota a provozní náklady 2 Velmi jednoduchá obsluha 3 Malá instalační plocha pouze 25 m 2 4 Rychlá a jednoduchá instalace 5 Zvládne každý tvar Více na:

2 Editorial Milí čtenáři, představuji Vám nový odborný časopis na téma zpracování plechu Leasing: alternativa, která otevírá prostor Myšlenka na vydání tohoto časopisu vznikla v mé hlavě již před několika lety. Přivedlo mě k tomu zjištění, že v naší republice není obdoba takového časopisu, který by se naplno věnoval konkrétnímu oboru, jako je zpracování plechu, který je právě v České republice tolik rozšířen. Podobné časopisy vycházejí v zahraničí a těší se nemalému zájmu ze strany odborné veřejnosti. Dlouho jsem váhal, zda bude toto téma rovněž tak přitažlivé a zajímavé i u nás. Vzhledem k tomu, že má specializace je právě zpracování plechu, nedalo mi to a pustil jsem se do vážné úvahy o realizaci. Při oslovení mých kolegů v různých regionech jsem se setkal většinou s pozitivním přijetím této myšlenky a to spustilo běh na dlouhou trať. První vydání je na světě a jsem plný očekávání, jak se Vám bude tento časopis líbit. Věřím, že každý strojař nebo zámečník v něm nalezne mnoho zajímavých informací nejen pro svou potřebu, ale bude mít možnost seznámit se s mnoha novinkami z blízkých oborů. Časopis má svoji strukturu, která obsahuje témata o dodavatelích plechu, CNC zpracování, lisování, svařování, dále o nabídkách nástrojů, nářadí a zařízení. Nechybí povrchová úprava plechu, logistika, doprava, média, software, služby atd. Každé číslo bude prezentovat partner konkrétního vydání, kterému bude věnována patřičná pozornost. Časopis bude podpořen portálem www. zpracovniplechu.cz, kde naleznete mnoho dalších odborných informací, inzerce i diskusních příspěvků. Vydáním tohoto časopisu vzniká nové médium s dalšími možnostmi, jak Vám podat zajímavé informace, a mým přáním je být Vám touto formou přínosem. Děkuji předem za veškeré připomínky a náměty k časopisu a portálu. Zvláštní poděkování patří firmě Trumpf, která se na vydání tohoto prvního čísla podílela významnou měrou. Jsem velice rád, že pan Roman Haltuf přijal mou nabídku spolupráce, a já jsem tak mohl, s jeho pomocí, zrealizovat svou dlouhodobou myšlenku. Děkuji rovněž ostatním firmám, které se na tomto vydání podílely, děkuji za jejich články s velmi zajímavými informacemi a budu se velice těšit, pokud naše spolupráce bude zdárně pokračovat i nadále. Pavel Gelnar šéfredaktor editorial Plánujete nákup nových strojů, chcete být vždy na nejnovější technické úrovni a zároveň ještě šetřit vlastní likviditu? Využijte naši nabídku leasingového nebo úvěrového financování. Naši zkušení poradci Vám připraví financování podle Vašich potřeb. Těšíme se na Vaši návštěvu na MSV v Brně. Najdete nás v pavilonu B, stánek č. 64. Centrála: Deutsche Leasing ČR, spol. s r.o. Plzeňská 3217/ Praha 5 Telefon: Telefax: info@dlcr.cz, Pobočka: Deutsche Leasing ČR, spol. s r.o. Mendlovo náměstí 1a Brno Telefon: Telefax:

3 ZPRACOVÁNÍ PLECHU odborný REDAKCE Tel.: Fax: Šéfredaktor: Pavel Gelnar Jazyková korektura: PhDr. Daniela Benešová Grafická úprava a sazba: Kolář & Kutálek Foto na titulní straně: TRUMPF redakce@zpracovaniplechu.cz inzerce@zpracovaniplechu.cz objednavky@zpracovaniplechu.cz predplatne@zpracovaniplechu.cz Vychází čtvrtletně Ročník I. Číslo 1/2010 Náklad ks Cena 98,00 Kč (bez DPH) Vydavatel: OTTO GELLNAR, s. r. o. L. Janáčka 724, Studénka IČ: Všechna práva k uveřejněným dílům jsou vyhrazena. Kopírování, znovu publikování nebo rozšiřování kterékoli části časopisu se povoluje výhradně se souhlasem vydavatele. Vydavatelství nenese právní zodpovědnost za obsah inzerce a advertorialů. časopis a portál pro zpracovatele plechu obsah 3 Editorial partnerem tohoto čísla je firma Trumpf 5 CNC zpracování plechu Inovacemi k Vašemu úspěchu 7 Lisování plechu Rychloběžné hydraulické lisy 9 Svařování Novinky FRONIUS v obloukových svařovacích procesech 14 Nástroje, nářadí Špeciálny spojovací sortiment do plechu 18 Povrchová úprava Nanášení práškových plastů pro zpracovatele plechu 20 Média Audit stlačeného vzduchu odhalí potenciál úspor 23 Software Kritéria při výběru CADCAM systému v oboru zpracování plechu 26 Služby Systémy řízení 28 Česká firma Krok k dokonalosti Laserové svařování ve firmě Jiří Vaněk 30 Logistika a transport STILL slaví 90 let: Od vysokozdvižných vozíků k intralogistickým řešením 32 Navštívili jsme Intech Inzerce Inovacemi k Vašemu úspěchu Abychom našim zákazníkům zajistili výraznou konkurenční výhodu a umožnili jim rozvoj v oboru, představujeme každý rok významný počet inovovaných produktů nebo zásadních novinek. Inovace představují změny v produktivitě strojů, zcela nové technologie zpracování, technologie s nižšími provozními náklady, zjednodušenou údržbou, snadnějším ovládáním a v neposlední řadě i produkty pro zcela nový nebo doposud nerozvinutý segment trhu. Společnost TRUMPF investuje ročně pouze do vývoje a výzkumu téměř 10 % svého obratu. Za posledních 5 let tato suma činila téměř 700 mil. eur. Výsledkem jsou nové obráběcí stroje, laserové zdroje, technologie a postupy, které nabízíme našim zákazníkům, a tím podporujeme jejich vlastní konkurenceschopnost. Jednou z posledních revolučních inovací je TRUMPF laserový řezací stroj TruLaser V každém TRUMPF laserovém řezacím stroji vězí desetileté zkušenosti know how, které vás v praxi posunou významně vpřed. Díky námi vyvinutým postupům profitujete při laserovém řezání z vyšších rychlostí a lepší kvality opracování. Se strojem TruLaser 1030 nabízí TRUMPF však něco zcela nového. Stroj s velmi nízkými pořizovacími a provozními náklady, právě tak jako s revolučně jednoduchou obsluhou. TruLaser 1030 vám ukazuje cestu do velkolepého světa laserového řezání. Jedinečnosti nového stroje TruLaser 1030: - Jednoduchá a rychlá instalace, a tím rychlejší start výroby: není nutné stroj kotvit a odpadá instalace odsávače laserových plynů. - Inteligentní obslužný koncept: vedené menu na bázi dialogu a podpůrná vysvětlení zjednodušují vlastní obsluhu. - Jednoduché dílenské programování přímo na stroji: v 5 krocích zhotovíte funkční program. - Rychlá kusová výroba: zvolíte jeden díl z již rozloženého programu, a tím šetříte čas - Nízké investiční náklady: i při menším vytížení stroje je vstup do světa laserového řezání ekonomický a výhodný. - Nenáročné požadavky na školení: ušetříte náklady na školení díky koncentrovanému modulu zaškolení. - Nízká náročnost na instalační plochu: pouze 25 m 2, ušetříte místo v hale, eventuélně nájem. - Energeticky efektivní TruCoax 2000: obzvláště v standby režimu potřebuje jen velmi málo el. energie. Technická data: Inovace v roce 2009: Stroj TruLaser 1030 byl poprvé v Evropě představen na veletrhu Blechexpo v prosinci V České republice bude mít premiéru na MSV v Brně v září Jedná se o zcela nově vyvinutý laserový řezací stroj, který disponuje následujícími inovacemi: - Jednoduchá obsluha: Nový koncept TruLaser 1030 je revolučně jednoduchý. Stroj můžete rychle obsluhovat i bez předchozích zkušeností s laserovým řezáním. Funkce stroje připomínají váš CD přehrávač: Start, Stop, Pause. Intuitivně zvolíte správná tlačítka. Zvláštností řízení je, že si zvolíte úroveň pro začátečníky, nebo profi. Na úrovni pro začátečníky jsou viditelná pouze tlačítka, která nutně potřebujete pro rychlé vypálení dílů. Tak můžete bezpečně obsluhovat TruLaser 1030, aniž byste již někdy s laserovým strojem pracovali. Na profi úrovni můžete sami jednoduše upravovat různé technologické hodnoty. - Jednoduché programování: S novým TRUMPF dílenským programováním se rychle přenesete od výkresu Pracovní rozsah (X-Y) x mm Max. tloušťka: ocel 15 mm Pracovní rozsah (Z) 75 mm Max. tloušťka: nerez 6 mm Polohovací rychlost simultáně 85 m/min Max. tloušťka: hliník 5 mm Rozměry stroje (d x š x h) x x mm Hmotnost: kg k vyříznutému dílu. Celý proces obsahuje pouze 5 kroků: - nahrání výkresu z USB paměti - zpracování výkresu - rozložení na tabuli - generace NC kódu - start programu Díky novému programovacímu systému nejsou nutné žádné programovací zkušenosti z minulosti, což mimo jiné značně zkracuje dobu zaškolení. Jen několik intuitivně vedených kroků směřuje rychle k výrobě dílů. - Jednoduchá dodatečná výroba: Pomocí nového jednoduchého programování je dodatečná výroba dílu velmi rychlá, protože odpadá vlastní opakované programování. Postačí kliknutí na CNC zpracování plechu 5

4 CNC zpracování plechu zvolený díl v rozloženém zobrazeném NC programu a díl je připraven pro výrobu.. - Jednoduchá a rychlá instalace: Při instalaci šetříte čas a náklady: V několika málo hodinách je stroj připraven do provozu vzhledem k tomu, že stroj se dodává téměř celý smontovaný. Dále není ve většině případů zapotřebí robustního základu, což opět šetří náklady. Vzhledem k relativně nízké hmotnosti stroje postačí základ 100 mm. Dále není nutné žádné kotvení stroje. - Dobrá přístupnost ke stroji: U stroje TruLaser 1030 existuje možnost odebírat díly ze stroje zepředu a zezadu. Pomocí rolovacích vrat, která jsou standardně obsahem dodávky, je možné manuálně otevřít zadní opláštění stroje. Pro ergonomicky výhodné zakládání je volitelně k dispozici vysunovatelná paleta, která je přístupná ze všech stran. Ke stroji je možné připevnit zakládací jeřábek, aby byla zajištěna odpovídajícím způsobem ergonomická manipulace se silným materiálem. - Polohovatelné pohyblivé odsávání: Pohyblivé odsávání, které je novinkou u TRUMPF strojů, odebírá částečky a odsává plyny, které vznikají při procesu řezání. Kromě toho se shromažďuje odpad ve speciálně vyvinuté zachycovací vaně. Pomocí čisticího cyklu je zachycovací vana vyprazdňována, takže v každém okamžiku je zaručen plný výkon odsávání. - Laser TruCoax 2000: Laserový zdroj TruCoax pracuje na principu difuzního chlazení. Elektrody k chlazení plynu a generaci laserového paprsku jsou v sobě cylindricky integrované (trubka v trubce). Tím je možné docílit vysokých výkonů při kompaktní sestavě zdroje. Údržbové práce jsou na laseru TruCoax redukované na minimum, a zdroj tím dosahuje velmi vysoké spolehlivosti. Vzhledem k tomu, že u zdroje TruCoax nedochází k stálé výměně laserových plynů, je jejich spotřeba minimální. Plyny jsou zásobovány pomocí integrované Premix-láhve, což snižuje náklady na externí zásobování laserovými plyny. Laser Tru- Coax 2000 se používá již několik let na strojích řady TruLaser 2025 a 2030 a je to velmi osvědčený a stabilní laserový zdroj. Novinkou je, že tento zdroj je díky úpravám parametrů uvolněn pro řezání oceli do 15 mm. Nezanedbatelným faktorem je, že externí optická cesta od rezonátoru až k materiálu je extrémně zkrácená a představuje pouze 3 převodová zrcátka. Přesvědčte se na MSV 2010 v Brně na stánku firmy TRUMPF MSV Brno, , pavilon B, stánek 55 Expozice: TruLaser 1030, TruPunch 1000, TruBend 3120, TruBend 5170, TruBend 7036, TruBend 7018, elektrické ruční nářadí TruTool, popisovací laser TruMark, TruTops Fab SW pro efektivní řízení výroby WELDING, , pavilon V, stánek 90 TruLaser Station 3002 s TruDiode 3006 laserová svařovací stanice TruFlow 5000 CO 2 laserový zdroj W TruMark laserové popisovací pracoviště TRUMPF Praha, spol. s r. o. Zákaznické a aplikační centrum K Hájům 2a Praha 5 Tel: info@cz.trumpf.com Rychloběžné hydraulické lisy DIEFFENBACHER Společnost DIEFFENBACHER je tradičním výrobcem hydraulických lisů v oblastech: - hydraulické lisy a zařízení pro tváření kovů, zejména plechů, - hydraulické lisy a zařízení pro lisování plastů, zejména kompozitních materiálů, - hydraulické lisy a linky kontinuální a etážové pro výrobu velkoplošných aglomerovaných desek dřevotřískových, dřevovláknitých a štěpkových OSB. Tradice výroby hydraulických lisů DIEFFENBACHER začíná na konci 19. století a v současné době patří DIEFFENBACHER v oborech zpracování plastů a dřeva ke světové špičce. V oboru tváření kovů patří mezi moderní a nové postupy na příklad lisování na rychloběžných hydraulických lisech. Hydraulické lisy pro tváření kovů jsou tradičně spojovány s technologickými operacemi s nižším počtem zdvihů, většinou do 10 nebo 20 zdvihů za minutu. Za typické operace pro hydraulické lisy jsou obecně považovány z oboru tváření plechů hluboké tažení, stříhání, kalibrace, lisování lemů, prolisů, výztuh a jejich kombinace. Nové možnosti hydraulických pohonů však umožnily i konstrukci a výrobu lisů pro operace stříhání nebo stříhání ve spojení s prostorovým tvářením na příklad v postupových nástrojích, a to s počtem zdvihů až 150 za minutu. Standardní uspořádání takového pracoviště je: - odvíječka svitků se zásobní smyčkou - rovnačka - válečkový nebo kleštinový podavač - hydraulický lis s postupovým nástrojem, s odbavováním hotových výlisků a odpadu Výhodnost nasazení hydraulických lisů pro operace stříhání úzce souvisí s možností využití tlumičů střižných rázů. Hydraulické tlumiče střižných rázů výrazně snižují hlučnost technologické operace stříhání a brání přenosu střižných rázů do základů hydraulického lisu. Počet zdvihů takového hydraulického lisu může být až 150 zdvihů za minutu, takže výkon a produktivita rychloběžného hydraulického lisu jsou plně srovnatelné s výkonem a produktivitou rychloběžných mechanických lisů. Použití rychloběžných hydraulických lisů má oproti mechanickým lisům několik významných výhod: - Hydraulický lis umožňuje plynulou změnu počtu zdvihů v závislosti na složitosti a náročnosti lisovacího nástroje. Lis s mechanickým pohonem klikovým nebo kloubovým mechanizmem má většinou v nepřetržitém chodu konstantní počet zdvihů a jejich snížení je možné jen použitím spojky a brzdy, což zvyšuje energetickou náročnost. - Hydraulický lis umožňuje rychlou a flexibilní změnu parametrů při výměně nástroje spojené s přechodem na jiný typ výlisku. Výměnu nástrojů a nastavení nových parametrů lisu lze velmi jednoduše plně automatizovat. Tato výhoda je důležitá na příklad při požadavku vyrábět několik různých výlisků ve středně velkých sériích na různých lisovacích nástrojích. Časová ztráta na přeseřízení stroje a seřízení nástroje u hydraulického lisu prakticky odpadá. - Rychlost pracovní části zdvihu hydraulického lisu je spojitě proměnlivá a volitelná podle potřeb technologie a nástroje. Rychlosti pracovní části zdvihu všech mechanických lisů jsou pevně spojeny s pohybem klikového nebo kloubového hnacího mechanizmu. - Hydraulické lisy jsou oproti lisům mechanickým méně náročné na prostor, a pokud jsou doplněny tlumiči střižných rázů, mohou mít jednodušší a levnější základy. - Hydraulické lisy jsou podstatně jednodušší a levnější než lisy mechanické. Návratnost investice bývá u hydraulických lisů o % kratší ve srovnání s lisy mechanickými. Nevýhodou rychloběžných hydraulických lisů oproti lisům mechanickým může být vyšší spotřeba energie. Rychloběžné lisy mají s mechanickými lisy srovnatelnou spotřebu energie, jen pokud mechanické lisy pracují v režimu spojka brzda. Pokud mohou mechanické lisy pracovat v nepřetržitém chodu, bývá jejich spotřeba energie o % nižší. Tato nevýhoda však je často vyvážena větší flexibilitou a nižší pořizovací cenou hydraulických lisů. Společnost DIEFFENBACHER vyrábí rychloběžné hydraulické lisy pro automatizované tvářecí linky téměř 20 let. Jako příklad tohoto lisu určeného pro středně sériovou výrobu výlisků z plechu lze uvést hydraulický lis pro střižné, razicí a kalibrovací operace s typovým označením DXA 400. Rychloběžný hydraulický lis s počtem zdvihů do 150 za minutu. 6 7 Lisování plechu

5 Lisování plechu Stojan Počet tlumících elementů 4 Uzavřená rámová konstrukce Zdvih tlumení 80 mm Přestavitelnost výšky nástroje 300 mm Beran Přesnost nastavení výšky střihu 0,05 mm Jmenovitá síla nastavitelná kn Zpětná síla 220 kn Nástrojový prostor lisu Jmenovitý zdvih 500 mm Rozevření 800 mm Pracovní zdvih 80 mm Průchod mezi stojanem čelně mm Pracovní plocha x mm Boční průchod 620 mm Rychlost přibližovací 300 mm/s Upínací plocha stolu x mm Rychlost lisovací při 100 % jmenovité síly 20 mm/s Propad pro odpad ve stolu Prostor pro pásový dopravník odpadu Rychlost lisovací Přesnost při 50 % jmenovité síly 40 mm/s Maximální průhyb desky stolu Rychlozdvih zpět 300 mm/s 0,12 mm/m a beranu Tlumení střižných rázů s přizpůsobením výšce nástroje Hydraulika Provozní tlak Tlumící síla kn 315 bar Mechanická konstrukce lisu, hydraulický pohon, elektrické vybavení a ovládání lisu jsou přizpůsobeny technologickému určení lisu a vysokému počtu zdvihů. Lis může pracovat v režimech seřizování, zkušební zdvih, v jednotlivých zdvizích a v trvalém nepřerušovaném chodu. Maximální počet zdvihů v trvalém chodu je závislý na velikosti lisovací síly a na výšce zdvihu beranu. Pro maximální lisovací sílu kn je maximální počet zdvihů až 90 za minutu. Závislost maximálního počtu zdvihů při maximálním zatížení kn na výšce pracovního zdvihu je na následující tabulce: Maximální počet zdvihů při 50 % maximálního zatížení je až 120 zdvihů za minutu. Lis je vybaven rychlovýměnou nástrojů a na přání je dodáván s odvíječkou svitků, rovnačkou, válečkovým nebo kleštinovým podavačem a odbavováním odpadu. V letech byly ve společnosti DIEFFENBACHER-CZ v Brně vyrobeny 4 rychloběžné hydraulické lisy pro lisování v postupových nástrojích s operacemi stříhání, rovnání a kalibrace, s počtem zdvihů do 150 za minutu. Lisy byly vyrobeny pro ARKU MASCHINENBAU. Na obr. 1 je jeden z těchto rychloběžných hydraulických lisů s následujícími základními parametry: Stojan čtyřsloupové provedení Síla na beranu kn Počet zdvihů zdvihů/min Počet zdvihů/min Pracovní zdvih [mm] Zdvih na prázdno [mm] Celkový zdvih [mm] Zdvih Rozevřená výška Čelní průchod mezi sloupy stojanu Boční průchod mm 400 mm 900 mm Olejová náplň l Elektrika Napětí 400 V / 50 Hz Hlavní pohon 90 kw Pomocný pohon 22 kw Příkon cca 140 kva Chladící voda 6 m 3 /hod Hlučnost max. 84 db(a) Rozměry a hmotnost Výška stolu nad podlahou mm Celková výška mm Základová plocha x mm Hmotnost stroje kg mezi sloupy stojanu 500 mm Velikost stolní desky x 820 mm Velikost desky beranu 800 x 600 mm Max. hmotnost horní části nástroje 250 kg Celkový příkon 37 kw Rychloběžný hydraulický pohon BW-Hydraulik Protihluková ochrana Rychloběžné hydraulické lisy rozšiřují technologické možnosti oboru plošné tváření a díky jejich specifickým vlastnostem a ceně může být jejich nasazení ve výrobě nejvýhodnější variantou. Ing. Miroslav Jopek, Ph.D. Dieffenbacher-CZ hydraulické lisy, s. r. o. Novinky FRONIUS v obloukových svařovacích procesech Úvod Stále zvyšující se nároky na svařovací procesy, které garantují vynikající kvalitu svařování, zvýšení produktivity a snížení vlastních nákladů zároveň, nemohou být splněny dosavadními svařovacími postupy. Zákazníci požadují přeměnit vyšší odtavný výkon do vyšší svařovací rychlosti. S moderními výkonnými metodami svařování můžeme rychlost svařování zvýšit. Proces CMT Název Cold Metal Transfer poukazuje na rozhodující rozdíl oproti běžnému postupu obloukového svařování MSG (Metall-Schutzgas) výrazně snížený prostup tepla do spojovaných kovů. K podstatným aspektům inteligentního procesu patří řízené oscilující podávání drátu v souladu s digitálně řízeným obloukem. Když digitální řízení rozpozná počátek fáze zkratu, sníží svařovací proud a vytáhne drát definovaným způsobem zpět. Tím dojde k cílenému přechodu kapky. Následně systém proud znovu zvýší a posune drát dopředu. Taktovací frekvence tohoto procesu je až 90 Hz! Střídáním těchto kroků dochází k horkým a studeným fázím a na svařenec působí jen takové množství tepla, které příslušný metalurgický proces vyžaduje. Přednosti procesu CMT U procesu CMT lze udržovat zkratový proud na velice nízké úrovni. Kromě toho nedochází k přerušení zkratu nekontrolovaně, ale zpětným zatažením drátu, což nám umožňuje mít přerušení zkratu pod kontrolou. Důsledkem toho dostáváme prakticky bezrozstřikové nebo pájené spoje. Další důležitou předností CMT procesu je perfektní kontrola délky oblouku. Při běžně praktikovaném svařování krátkým obloukem se za účelem určování délky oblouku měří svařovací napětí. Toto svařovací napětí však nezávisí pouze na délce oblouku, ale také na vlastnostech povrchu základního materiálu (přítomnost nečistot, oxidů atd.) Proto mohou změny v kvalitě povrchu regulaci délky oblouku značně narušit. Naproti tomu u metody CMT je měření a samoregulace délky oblouku prováděna mechanicky. Výhoda je v tom, že délka oblouku není ovlivňována povrchem materiálu nebo svařovací rychlostí. Třetí významnou předností CMT procesu je jeho dobrá přemístitelnost svarové spáry. Při obvyklém svařování MIG/MAG představuje u tenkých plechů a velkých spár zvláštní problém vysoké tepelné zatížení. Tenké plechy se v tomto případě roztaví dříve, než může dojít k přemostění spáry. Tepelné zatížení procesu CMT Charakteristickým znakem čistého CMT procesu je nízká hodnota zkratového proudu. Důsledkem je velmi nízké tepelné zatížení spoje a značně velký poměr výšky svaru k jeho šířce. Běžně používané svařování pulzním obloukem se naproti tomu vyznačuje vysokým tepelným zatížením a hlubokým závarem. Digitální systém pro CMT svařování také poprvé umožnil kombinovat tento proces s impulzním obloukem, takže je možno střídavě kombinovat např. jeden CMT cyklus a tři pulzy. Touto cestou můžeme ovlivňovat tepelné zatížení, závar a geometrii svaru. Použití procesu CMT Pro CMT procesy existují tři hlavní aplikační oblasti: bezrozstřikové MIG pájení práce s tenkými plechy spojování ocele a hliníku elektrickým obloukem Všechny běžné základní a přídavné materiály známé ze svařování MIG/MAG je možno zpracovávat také procesem CMT. Rovněž svary všech geometrických tvarů a všechna běžně používaná nastavení hořáku známá ze svařování MIG/MAG lze uplatnit v procesu CMT. Hlavní předností MIG pájení pozinkovaných plechů je to, že se taví pouze přídavný materiál. Proces CMT Advanced V průběhu několikaletého rozšiřování metody CMT do praxe se stále častěji vyskytovala potřeba v určitých aplikacích překlenout nadměrné mezery mezi spojovanými díly, zvláště při svařování tenkostěnných a tvarově složitých dílů. Firma Fronius představila v roce 2009 modifikovaný CMT proces s názvem 8 Obr. 1 Svařovací hořák procesu CMT. 9 Svařování

6 Svařování Obr. 2a Vliv polarity na chování oblouku u procesu CMT Advanced. Obr. 2b Zvýšený odtavný výkon při záporné polaritě u procesu CMT Advanced. CMT Advanced. Oproti klasickému procesu CMT zde při CMT Advanced přistupuje významný efekt, jímž je změna polarity oblouku. Za současného cyklického zatahování drátu po každém oddělení kapičky roztaveného přídavného kovu na konci drátu se zde střídavě mění polarita drátové elektrody z kladné na zápornou, a naopak. Tato změna probíhá vždy ve fázi zkratu, aby bylo usnadněno opětné Obr. 3 Proces CMT Advanced má nejlepší přemostitelnost: 2 mm silný plech s šířkou spáry 2,5 mm. IS = 72 A US = 9,9 V vd = 2,9 m/min IS = 84 A US = 10,7 V vd = 4,9 m/min Obr. 4 Vyšší odtavný výkon u procesu CMT Advanced v porovnání s konvenčním procesem CMT, při srovnatelném průvaru. Základní materiál AlMg 3 ; drát AlSi 5 1,2 mm ; plyn 100 % argon ; svařovací rychlost = 80 cm/min. zapálení oblouku. Zásadní přínos CMT Advanced spočívá v tom, že při záporné polaritě na drátové elektrodě širší katodová skvrna nataví delší konec drátové elektrody, a tím se utvoří větší kapka na konci drátu. Tento jev je znázorněn na obr. 2a, b. Takto utvořená kapička potom přechází do svarové lázně za poklesu aktuálního proudu a napětí, tzn. bez zvýšeného tepelného příkonu pouze díky nízkému povrchovému napětí tekuté fáze roztaveného kovu. Větší kapičky, které utváří na konci drátu záporná polarita, přispívají ke zvýšení odtavného výkonu, což dále příznivě ovlivňuje lepší přemostitelnost svarové mezery, např. mezi tenkými plechy, bez rizika popálení (obr. 4). Vzájemný poměr mezi kladnými a zápornými cykly může být individuálně definován dle požadavků na každou konkrétní synergickou charakteristiku (průměr drátu, materiál, plyn). S touto výhodou je možné svařovat například vysokopevné oceli s dostatečně vysokým odtavným výkonem, ale přesto s nízkým tepelným příkonem. Vyšší odtavný výkon u metody CMT Advanced se nabízí využít ke zvýšení svařovací rychlosti (za předpokladu dodržení vyhovujícího vzhledu svarové housenky porovnejte dle obr. 4 pro hliníkovou slitinu). Jedna z hlavních výhod CMT a modifikované CMT Advanced je především to, že zvýšení svařovací rychlosti nemá vliv na stabilitu oblouku. Tímto můžeme docílit další významný efekt, kterým je snížení množství emisí vznikajících při svařování touto metodou. Samozřejmostí u CMT Advanced je rovněž možnost střídat CMT přenos kovu se zápornou polaritou v kombinaci impulzním přenosem se standartní kladnou polaritou. Tato varianta se využívá především v těch aplikacích, kde je předepsaný průvar ve vztahu ke jmenovitému rozměru svarové housenky, nebo při použití relativně silnějších plechů (3 mm a vyšší). Obr. 5 Opotřebení konvenčních špiček a špiček Contec. Contec Con (= contact); tec (= technology) je firemní název pro nový typ kontaktních špiček MIG/MAG hořáků se zlepšeným přenosem svařovacího proudu. V průběhu opotřebení každé kontaktní špičky s centrálním vnitřním průměrem se mění a pohybuje kontaktní plocha pro přenos proudu do drátové elektrody, čímž se v podstatě mění i výlet drátu. Tyto nepříznivé změny dále způsobují kolísání svařovacího proudu (obr. 5). Contec přesně definuje kontakt, nezávis- Obr. 6 Různé tvary PINové struktury navařené metodou CMT. le na vlastnostech drátu, a tím zlepšuje stabilitu svařovacího procesu po celou dobu životnosti těchto specifických opotřebitelných dílů. Toto podstatné zlepšení procesní stability otevírá nové možnosti pro metodu CMT Pin (viz popis v dalším odstavci) a CMT Print: Bod dosažení teploty tavení v délce výletu drátu je v přesně definovaném místě. Výsledkem je přesně definovaná délka a tvar zakončení pinů. PIN svařování Nově vyvinutý proces odvozený od CMT technologie, která je u firmy Fronius úspěšně zavedena již několik let v mnohých aplikacích, a proto se nejedná o něco významného na první pohled. Obrovský potenciál této technologie vyplynul z detailnějšího studia možných stávajících aplikací, jako například ve stavebnictví různé izolační a obkladové komponenty, kdy se vzájemně spojují kovové a nekovové materiály. Tento postup umožňuje vytvářet na kovových plochách piny v různých velikostech a s různou geometrií. Obloukové svařování je sice na jedné straně cenově výhodný spojovací postup bez mimořádně vysokých investičních nákladů, avšak na druhé straně musejí být spojované díly elektricky vodivé a svařitelné. V případě různorodých materiálů toto nemusí vždy fungovat. Namísto obvyklého přerušení zkratu detekovaného zvýšením proudu dojde u procesu CMT ke zpětnému zatažení přídavného materiálu o definovaný krok. Tento reverzačně pracující posuv drátu, respektive exaktní řízení polohy přídavného materiálu je předpokladem pro vytváření různých struktur na kovových plochách. Nasazování pinů probíhá automaticky a dá se snadno integrovat do výrobní linky. Postup je již schopný sériového nasazení. Taktovací doba se v současnosti pohybuje kolem čtyř sekund na jeden pin, protože přídavný materiál musí pokaždé vychladnout, aby byly dodrženy definované poměry. Pomocí procesu CMT je možno zhotovovat piny s vysokou reprodukovatelností: koule, cylindrické kolíky, kolíky s kulovou hlavou a mnohé další (obr. 6). Nasazené piny mají výrazně vyšší pevnost ve střihu než nalepené kolíky. Po nanesení vláknitého materiálu a vytvrzení plastu jsou piny pevně spojené s kompozitem. Stabilní spojení se vyznačuje kvaziplastickým deformačním chováním a v důsledku toho i zvýšenou absorbcí energie, což je optimální vlastnost pro součásti vystavené nárazům (crash-díly). Počet pinů se řídí podle velikosti a druhu zatížení. U prvých pokusů se ukázalo, že spojení CFK lamely (Carbon Faser Kunstoff) s kovem vybaveným piny může přenášet desetkrát větší sílu, než je tomu v případě lepení. Nyní se uvažuje o spojích mezi kovy a plastickými nebo tekutými materiály, které by obklopily piny a po vytvrzení nebo vychladnutí by na svém místě pevně držely. Možnosti využití jsou rozsáhlé: hřídele pohonů s kovovými konci vyztužené uhlíkovými vlákny, kovové závěsy (panty) pro díly z vláknitých materiálů, fixace brzdových obložení na nosné desce, jako montážní pomůcka pro finální montáž, nastavování definované mezery mezi jednotlivými součástmi, upevňování kabelových svazků, suché zipy pro plastové díly a mnohé další. PIN svařování výhody: o mnoho vyšší pevnost oproti samotnému lepení Vysoká bezpečnost spojení, i za vyšších teplot zvýšená odolnost proti olupování úsporné rozměrové dimenzování díky změně počtu a pozice pinů jednoduché začlenění do stávajícího výrobního procesu PCS Pulzem podporovaný sprchový oblouk Sprchový oblouk je dnes naprosto běžně používaný přenos svarového kovu při svařování středních a větších tloušťek materiálu. Ideálně nastavený sprchový oblouk není však definován jako absolutně bezrozstřikový, nýbrž s mírně praskavým zvukem, a pro koutové svary nebo pro V svary většinou s korekcí napětí na oblouku do minusových hodnot (uvažováno u standardních charakteristik na invertových zdrojích). Takové nastavení mají však své limitní hodnoty a mnohdy neposkytují ideální výsledky z hlediska kvality svarových spojů. Proto firma Fronius vyvinula pulzně modulovaný sprchový oblouk PCS. V podstatě je oblouk PCS charakterizován jako více zaostřený sprchový oblouk s větším tlakem plazmy na svarovou lázeň, což umožňuje docílit hlubších průvarů, a to i při delším výletu drátu například do úzké mezery. Tento efekt je dosahován při srovnatelné stabilitě (např. úroveň rozstřiku) jako u klasického sprchového oblouku. Pro nastavení oblouku PCS je možné využít dva druhy synergických charakteristik pulzní (P) a standardní (S). Při standardní charakteristice je od nižších výkonů nastaven zkratový přenos > přechodový oblouk > a sprchový přenos. Při pulzní charakteristice je analogicky od minimálního výkonu nastavený impulzní přenos, který se skokově mění na sprchový přenos. Jelikož se u této charakteristiky nevyskytuje nestabilní přechodový Svařování

7 Svařování oblouk, využívá se přednostně, zvláště v případech, je-li potřeba využít nižší startovací proud, resp. vyplnění kráteru na konci svaru. Hlavní výhoda PCS oblouku však spočívá ve sprchové oblasti, kde je v počáteční fázi (například pro ocelový drát ø 1,2 mm v rozsahu cca od 8,0 m/min rychlosti podávání) svařovací proud podporován namodulovaným impulzním signálem o vyšších impulzních proudech, který přispívá k většímu tlaku na svarovou lázeň. Směrem k vyššímu svařovacímu výkonu se vliv impulzů ztrácí, jak je znázorněno na obr. 9. Nutno dodat, že vliv impulzů je pro obsluhu svařovacího zdroje naprosto nepostřehnutelný a projevuje se jako sprchový oblouk od prvopočátku přechodové změny. Odtržení oblouku a jeho případné nestabilitě (resp. rozstřiku) je zabráněno díky efektivní dynamické regulační odezvě digitálně řízených řídících obvodů. Tato aktivní a rychlá regulační odezva, reagující na odtavné poměry v sloupci oblouku, poskytuje konstantní tlak oblouku a rovněž konstantní hloubku průvaru. Oblouk hoří více utopený ve svarové lázni. Virtuální svařování Mnoho firem na celém světě dnes čelí problémům s nedostatkem zkušených svářečů. Důsledkem této skutečnosti může být negativně poznamenaná image svařování jako učebního oboru. Systém Virtuální svařování od firmy Fronius působí proti tomuto vývoji progresivním způsobem s pomocí inovativní nové technologie. Zejména pro začátečníky je tento systém velmi vhodný. Bez nutnosti jakýchkoli předchozích a jakkoli významných znalostí o skutečném svařovacím systému a jeho bezpečnostních rizik se žák učí svařovat podle skutečných podmínek svařování s ergonomicky tvarovaným hořákem, s typickými svarovými spoji a s nastavením svařovacích parametrů. Didaktická koncepce systému Virtuálního svařování se skládá z tréninkového, simulačního a předváděcího režimu. Tréninkový režim Tréninkový režim obsahuje různé kurzy. Každý kurz se vždy skládá z definovaného zadání. Instruktor sdělí žákovi optimální svařovací rychlost, vzdálenost kontaktní špičky od materiálu a úhel náklonu hořáku, který by se měl udržovat. Při postupném splnění bodových kritérií v každé disciplíně (rychlost; rychlost Obr. 7 a, b Systém Virtuální svařování: nahoře pevný terminál, dole kufříková verze. Simulační režim Úkoly definované v kurzu jsou na závěr vyobrazeny v takzvaném simulačním režimu na základě skutečného vedení hořáku v simulovaném svaru, kde se svarová housenka zobrazuje se skutečnou kresbou. V tomto režimu je nasimulovaný skutečný zvuk oblouku, se všemi jeho nepravidelnostmi, které se pak projeví i na vzhledu housenky (obr. 8). Obr. 8 Simulační režim se svarovou housenkou. rických schopností se zde budoucí svářeč učí i správnému nastavení svařovacích parametrů v diagramu statické charakteristiky oblouku. Na svařovacím hořáku se pomocí funkce up/down snaží o nalezení optimálního pracovního bodu. Předváděcí režim V předváděcím režimu obsluha nemusí absolvovat jednotlivé kroky jako v režimech výuky. Předváděcí režim je ideální pro návštěvy, veletrhy a všude tam, kde si případný zájemce může rychle a bez nutnosti výkladu udělat obrázek o systému Virtuálního svařování. Pro tyto potřeby se na úvodní obrazovce zobrazí tlačítka zkusit nyní a trénovat. Jednotlivé terminály na jednotlivých pracovištích je možné zapojit do sítě. To s sebou přináší následující výhody: Pořadí všech připojených účastníků usnadňuje vyučujícímu vzájemné rozlišení mezi jednotlivými žáky. Rychlý a spolehlivý servis online. Kromě toho může uživatel provádět potřebné aktualizace online: další procesy; jazyky; nové tréninky; nové svařence. Doplňkové zajištění levné aktualizace softwaru pro vzdělání podle nejnovějších technických norem. Použití Virtuálního svařování je v každodenním využití velice hospodárné. Přináší velmi významné úspory na materiálu a personálních nákladech (jako např. instruktor), a mohou tak být převedeny na důležitější sféry. TransSteel nová řada invertorových svařovacích zdrojů pro svařování oceli Svařovací zdroje TransSteel byly konstruovány s důrazem na robustnost a odolnost proti náročným provozním podmínkám. Hlavní charakteristikou nové řady je také nově vyvinutý podavač s bezkonkurenčně spolehlivým podáváním drátu. Perfektní svařovací vlastnosti jsou výsledkem vzájemného součtu chování při zapalování oblouku, hoření oblouku a při odhoření. Transsteel nabízí expertní know-how firmy Fronius pro každou aplikaci svařování oceli. Před nastavením parametrů si obsluha zvolí ze tří režimů s odlišnými vlastnostmi oblouků: Steel Root Toto charakteristické nastavení symbolizuje měkký oblouk se zkratovým přenosem, který poskytuje hustou, rychle a snadno ovladatelnou svarovou lázeň. Perfektní, jednoduché svařování kořene bez podložky, spojené s vynikající schopností přemostit velké mezery to jsou argumenty, kterým důvěřuje každý svářeč. Steel Dynamic To je název, který byl dán charakteristice pro koncentrovaný a flexibilní oblouk. Výsledkem jsou hluboký a úzký průvar a zvýšená svařovací rychlost. Steel Tento univerzální oblouk je ideální pro provádění rychlých a jednoduchých svařovacích nastavení. Může být použitý pro pokrytí většiny svařovacích operací pro ocel. Charakteristiky TransSteel: - nezávislé, samostatné zavádění drátu bez nutnosti otvírat kryt podavače, - ochrana přípojných bodů a regulačních ovládacích prvků, - robustní a atraktivní design, - ergonomický hořák, - Fronius System Connector FSC, - centrální konektor pro všechna media - centrální koncovka hořáku je zajištěna jednoduše a bezpečně, bez použití nářadí, k zajištění definovaného přenosu proudu, - pro ukládání výkonu a korekcí do paměti pouze jedním stisknutím tlačítka Obr. 9 Svařovací zdroj TransSteel TSt A při DZ = 40 % 250 A při DZ = 100 % TSt A při DZ = 40 % 360 A při DZ = 100 % - snadná a bezpečná výměna a zajištění plynové hubice pouhým pootočením na exentrické válcové stykové ploše. Michal Felix, Fronius Česká republika s. r. o. úhel) povolí systém žákovi postoupit do disciplíny následující. Světelné pohybové signály při svařování poskytují žákovi reálnou odezvu, která ukazuje, kde a jak je ve správné pozici nebo odchýlený od pozice. Tímto způsobem proces zajišťuje přehled směru a rychlosti korekce. Jako čtvrtý krok se v tréninkovém režimu absolvuje celková videoanalýza, již bez nápovědy v podobě signalizačních pohybových signálů, po které je režim zakončen bodovým ohodnocením. V tomto režimu je dále možné konfigurovat vlastní kurz a stupeň obtížnosti a přizpůsobit tak systém Virtuální svařo vzdálenost; rychlost + vzdálenost + vání individuálním požadavkům. Kromě profesionálního tréninku moto- 13 Svařování

8 Nástroje, nářadí ZPRACOVÁNÍ PLECHU Špeciálny spojovací sortiment do plechu od IMP Kontakt, spol. s r. o. Bratislava Spoločnosť IMP Kontakt, spol. s r. o. bola založená v roku Náročnému zákazníkovi ponúkame široký sortiment špeciálnych spojovacích prvkov určených do tenkého plechu. Spracovatelia tenkých plechov využívajú náš certifikovaný servis, prepravu grátis do 24 hod (objednávka nad Kč) a ľahkú dostupnosť materiálu (cca 9 mil. ks skladom v Bratislave). Na MSV Brno /hala V, stánok č. 042/ vystavujeme nasledovný sortiment upevňovacích prvkov do plechu. 52. mezinárodní strojírenský veletrh MSV mezinárodní veletrh obráběcích a tvářecích strojů lisovacie prvky (matice, skrutky, stĺpiky) nitovacie matice (oceľové a nerezové) matice v klietke (oceľové a nerezové) navarovacie svorníky (oceľové pomedené a nerezové) trhacie nity (rôzne kombinácie materiálov) závitové vložky do kovu a plastov Kvalitu našich dodávok dosahujeme precíznym výberom dodávateľov a internou kontrolou kvality. Pri kontrole tovaru testujeme predovšetkým tvrdosť prvkov, presnosť závitov a hlavné rozmery. V roku 2009 bola naša spoločnosť úspešne certifikovaná podľa ISO 9001:2000. V júli 2010 sme kvalitu nášho systému obhájili už podľa ISO 9001:2008. Momentálne exportujeme vyše 40 % obratu firmy do cca 8 krajín EU. Na podporu exportu pravidelne vystavujeme na medzinárodných veľtrhoch. Českí zákazníci (viac ako 100) nás poznajú už niekoľko rokov ako spoľahlivého dodávateľa, ktorý si získal dôveru kvalitnými dodávkami sortimentu za veľmi priaznivé ceny. Po vstupe na trh v ČR sme sa v pomerne krátkom čase zaradili medzi hlavných dodávateľov tohto sortimentu. Na Slovensku sa od r intenzívne venujeme aj obchodu so špeciálnymi strojárskymi súčiastkami Elesa+Ganter. Viac o našej spoločnosti nájdete na a Registrace návštěvníků Zaregistrujte se on-line před svou návštěvou veletrhu a ušetříte čas a peníze! Ing. Miroslav Petráš, riaditeľ spoločnosti Brno Výstaviště RAKOUSKO PARTNERSKÁ ZEMù MSV 13. mezinárodní slévárenský veletrh mezinárodní veletrh svařovací techniky mezinárodní veletrh technologií pro povrchové úpravy Veletrhy Brno, a.s. Výstaviště Brno tel.: fax: msv@bvv.cz

9 FABORY SPECIALISTA NA SPOJOVACÍ MATERIÁL Fabory Vám nabízí více než druhů spojovacího materiálu. Dodáme vhodný spojovací materiál pro každou aplikaci, jakou si jen dokážete představit. Jako doplněk ke spojovacímu materiálu nabízíme rozsáhlý sortiment nářadí a průmyslových produktů předních značek. ROZSÁHLÝ SORTIMENT SPOJOVACÍHO MATERIÁLU Matice, šrouby, podložky, závitové tyče, závrtné šrouby, kolík, nýty, trhací nýty, nýtovací matice a kotevní technika představují jen zlomek našeho sortimentu. Všechny výrobky jsou k dispozici v různých materiálech. Od oceli po nerez, od mosazi a mědi až po titan, dokonce i kuprodor a plast. Také u závitů si můžete vybrat ze široké nabídky: metrické, metrické jemné, UNC, UNF, Whitworth, BSF a další. POVRCHOVÉ ÚPRAVY Náš spojovací materiál je dostupný v různých povrchových úpravách, jako je např. elektrolytické pozinkování a průhledná, bílá, žlutá nebo černá pasivace. Kromě toho nabízíme mechanické zinkování, žárový zinek a hliníkozinkové vločkové povlaky (např. Geomet, Delta Protekt). Povrch většiny spojovacího materiálu neobsahuje Cr6+ a je určený pro aplikace, které jsou v souladu s nařízením RoHS nebo ELV. PRODEJ OD 1 KUSU DODÁNÍ DO 24 HODIN PO CELÉ ČR NEJŠIRŠÍ SORTIMENT SPOJOVACÍHO MATERIÁLU V ČR 14 PRODEJEN A SÍŤ OBCHODNÍCH ZÁSTUPCŮ PO CELÉ ČESKÉ REPUBLICE KVALITA Kvalita je pro Fabory nejdůležitější hodnotou. Spolupracujeme pouze s výrobci, kteří jsou schopni dodávat produkty nejvyšší kvality a tuto kvalitu také zajišťovat. Po převzetí jsou výrobky podrobeny několika kontrolám v našich nezávislých akreditovaných laboratořích, abychom se ujistili, že odpovídají nejpřísnějším normám kvality. NABÍZÍME SKLADEM VÍCE NEŽ DRUHŮ SPOJOVACÍHO MATERIÁLU, DRUHŮ NÁŘADÍ A PRŮMYSLOVÝCH PRODUKTŮ Zákaznické centrum Čechy Tel.: Fax: prodej@fabory.com Zákaznické centrum Morava Tel.: Fax: prodej.morava@fabory.com

10 Povrchová úprava 18 Nanášení práškových plastů pro zpracovatele plechu Nejvíce používanou technologií povrchových úprav v provozech zpracovatelů plechu je práškové lakování. Důvodem je fakt, že tímto způsobem lze v požadované kvalitě relativně velice jednoduše vytvářet barevné povlaky s příznivými ekonomickými parametry procesu. Bonusem pro zpracovatele je ekologičnost technologie negativní dopady na životní prostředí jsou minimální a snadno zvládnutelné. Pro investora, který se rozhodl vybudovat práškovou lakovnu, není problém vybrat zařízení s konfigurací i parametry optimalizovanými vzhledem k podmínkám konkrétní kovovýroby. Na počátku výběru jsou vždy dva základní okruhy informací: 1) údaje o výrobcích, které budou v lakovně upravovány (materiál dílů, jeho rozměry, tvar a hmotnost), 2) kapacitní zadání (určení výkonu lakovny dané počtem kusů nebo velikostí povrchově upravené plochy za časovou jednotku). Na základě těchto informací je většinou možné rozhodnout o celkové koncepci lakovny např. vysokokapacitní průběžná linka s automatickým nástřikem pro velkosériové produkce, nebo komorové pracoviště s vysokou variabilitou, případně lakovna extrémně velkých dílů atd. Základní koncepce je dále rozvíjena podle doplňujících kritérií specifických pro konkrétní provoz. Jsou to např.: prostorové podmínky u investora, druhy médií, která jsou k dispozici, počet barevných odstínů a četnost jejich změny, použití atypických prášků atd. Výsledkem je technologická sestava optimalizovaná vzhledem k účelu, který má plnit. Obr. 1 Integrovaná nanášecí kabina. Předúprava povrchu Výsledná kvalita práškového povlaku je závislá na mnoha faktorech, první v pořadí je způsob a provedení předúpravy povrchu. U ocelového plechu je zavedeným standardem sdružené odmaštění + Fe-fosfátování, u hliníku jsou dnes obvyklé bezchromové postupy pasivace (např. titan-zirkonium polymer), nahrazující dříve rozšířené chromátování. Proces sdruženého odmaštění s železnatým fosfátem je dostupnou technologií pro výkonné linky v podobě průjezdních postřikových strojů i pro lakovny malosériové a kusové. Aplikace je v těchto případech realizována vysokotlakým ručním postřikem, u drobnějších dílů pak v komorových postřikových strojích. Kvalitativní požadavky se promítají většinou do operace bezprostředně následující oplachu. Jednostupňový oplach je považován za nezbytné minimum, vyšší kvalita předpokládá dvoustupňový oplach a pro díly s vysokou náročností (kovový nábytek, díly počítačů apod.) se zařazuje třetí stupeň oplachu prováděný demineralizovanou vodou. Proces předúpravy povrchu je ukončen usušením. Nanášení prášků Nanášecí kabiny slouží k vytvoření bezpečného a čistého prostředí pro ruční nebo automatické nanesení prášku elektrostatickou metodou. Odsávací systém kabin má za úkol odsát přestřiky prášku z pracovního prostoru a zamezit jeho šíření do okolí kabiny. Odsátý prášek je zachycen ve filtrační části nebo v odlučovacích cyklonech a čistý vzduch je obvykle vracen do haly. Velikost a provedení kabiny je volena podle typu lakovny, rozměru dílů a způsobu nanášení (ruční nebo automatický provoz). Vytvrzovací pece Vzhledem k tomu, že vytvrzení povlaku je časově nejnáročnější operace v celém technologickém sledu, je důležité sladit výkon pece s kapacitním zadáním lakovny. Je proto pravidlem, že rozměry pracovního prostoru, druh topného média, způsob zavážení zboží a do jisté míry i koncepci řešení (např. podle konkrétních prostorových podmínek) určuje odběratel. Podle vstupních informací (zadání), předaných budoucím uživatelem, je navrženo technické řešení, stanoven topný příkon, typ a počet topných těles nebo plynových hořáků (u plynového ohřevu jde vždy o nepřímý ohřev s výměníkem), počet a umístění cirkulačních ventilátorů. Transportní zařízení Nedílnou součástí technologického vybavení práškové lakovny jsou transportní zařízení, která umožňují snadnou manipulaci s upravovanými předměty bez námahy a rizika poškození povrchu. Nejčastěji používané jsou podvěsné dopravníky, u linek poháněné, v komorových sestavách bez pohonu. Velmi výhodnou variantou nepoháněných dopravníků je tzv. křížové uspořádání, které pomocí příčných přesuven kombinuje podélný pojezd s příčným přesuvem. Bulletin 6 / 2009 Odstíny anodického aloxování nyní také v práškové barvě Společnost AkzoNobel zveřejnila svou poslední kolekci určenou pro sector architektury, kolekci Anodic. Tato kolekce představuje nejpopulárnější odstíny dostupné v anodickém eloxování. Je založena na bázi ultra trvanlivé ( ultradurable ) sérii Interpon D2525, zajišťující dlouhodobý vynikající vzhled. Anodické eloxování je velice populární hlavně mezi designéry. Tato nová kolekce práškových nátěrových hmot však dává těmto populárním odstínům novou krev a prodlužuje dále jejich životnost a možnosti. Interpon D2525 má přes 18 let referenčních projektů po celém světě, a původní stavby z roku 1991 vypadají tak jako tehdy. Nesporně jednou z největších výhod této kolekce Anodic je možnost lakování různých materiálů. Ačkoliv to zní možná příliš banálně, v reálném životě nastávají tyto situace poměrně často. Jako příklad můžou posloužit třeba prvky použité ve formě kování na oknech. Většina z nich je anodicky eloxovaná, přesto však jsou v systému použity i jiné materiály, takže při celkovém pohledu působí nestejným vzhledem. Práškové lakování tedy zaručuje stejný vzhled a nehraje roli, jedná-li se o hliníkové či ocelové komponenty. Interpon YL258E Mokré dříví (Drifwood) Interpon YY217E Zlatá perleť (Gold Pearl) Interpon YM262E Klasický bronz (Classic Bronze) Interpon YW201E Anodický led (Anodic Ice) Interpon YN205E Eloxová čerň (Black) Interpon YW255F Zlatá pláž (Golden Beach) EKONOMICKÉ & JINÉ VÝHODY: Stejný vzhled i pro různé materiály Jednoduchá oprava poničeného nátěru při výrobě nebo montáži Dokázaná dlouhodobá odolnost ve venkovním prostředí s garancí Minimální dopad na životní prostředí Stabilita odstínů Pro objednání kontaktujte obchodní oddělení PNH Akzo Nobel Coatings CZ, a.s. Tel: Fax:

11 Média Audit stlačeného vzduchu odhalí potenciál úspor Snížení nákladů na stlačený vzduch navzdory stoupajícím cenám energie V průmyslu se stlačený vzduch uplatňuje jako nosič energie, bez něhož by efektivní výroba byla jen těžko myslitelná. Výroba stlačeného vzduchu byla sice odedávna relativně nákladná, avšak s rostoucími cenami energie tlak zvyšujících se nákladů ještě zesílil. Aby mohl stlačený vzduch i nadále přispívat k efektivitě průmyslové výroby, musí se tento tlak rychle a účinně omezovat. Až donedávna se uživatelé zajímali především o to, aby měli k dispozici dostatek stlačeného vzduchu v dostatečné kvalitě všude tam, kde ho potřebují. Naopak o nákladech se víceméně nehovořilo. Dnes se však, vlivem stoupajících cen energie, množí hlasy, které doporučují nahradit pneumatické systémy elektrickými nebo hydraulickými systémy. Zastánci tohoto řešení od něj očekávají výrazné úspory energie. Na odborníky na stlačený vzduch však působí podobné představy spíše nerealisticky, poněvadž ani v nejmenším neodpovídají skutečnosti. Nejvýrazněji se to ukazuje na příkladech konkrétních technologických procesů. Jak by to asi mělo fungovat čisticí nádrže se budou provzdušňovat elektrickým proudem místo stlačeným vzduchem? A ani PET lahve nelze vytvarovat do požadovaného tvaru elektrickou energií. A podobných příkladů lze najít celou řadu. Jednotlivá opatření příliš nepomohou Nosič energie stlačený vzduch nabízí mnoho výhod, ke kterým patří jeho téměř univerzální možnosti použití. Těchto výhod si je uživatel velmi dobře vědom. Podle prohlášení projektu EU SAVE II spotřebovaly systémy stlačeného vzduchu v roce 2000 v Evropě 80 miliard kwh a v samotném Německu 14 miliard kwh. Poslední hodnota odpovídá přibližně celkové roční spotřebě energie německých drah. Stejně jako pro jiné nosiče energie platí také pro stlačený vzduch známá pravda. Tam, kde se hodně spotřebuje, může se (většinou) také hodně ušetřit. Příliš ale nepomůže vzbuzovat u uživatelů planá očekávání. Ta jsou spouštěna reklamními slogany vyvolávajícími dojem, že pouhými jednotlivými opatřeními, jako je použití kompresoru s regulací otáček nebo nového nadřazeného řízení, lze ušetřit 35 až 45, nebo dokonce přes 90 % nákladů na energii. Pravdou naopak je, že evropské systémy stlačeného vzduchu mají průměrný potenciál efektivity asi 33 %. V praxi se však udávaly hodnoty mezi 20 a 70 %. Ty byly výsledkem tehdy chybějícího povědomí o nákladech a byly často odhadovány po mnoha letech provozu rostoucích systémů stlačeného vzduchu. Audit místo univerzálního léku Špatně projektované stanice stlačeného vzduchu jsou v průměru vytíženy pouze na 50 %. To vede k nadměrným nákladům na neúplné využití výrobních zařízení. Moderní systémy však mohou dosahovat stupně vytížení přes 90 %, a to i bez neustále vychvalovaného univerzálního léku šroubových kompresorů s regulací otáček. Před každým optimalizačním opatřením se doporučuje podívat se nejprve na strukturu nákladů (obr. 1). Ihned je jasné, že pořizovací ceny kompresorů a komponent pro úpravu nepředstavují zásadní podíl na ceně, nýbrž to jsou celkové provozní náklady a z těch opět především náklady na energii. Ty samy o sobě činí u optimalizovaných systémů okolo 70 %. Důraz je tady kladen na získání klíčových Obr % 60 % 50 % 40 % 30 % 20 % 10 % 0 % dat pro spotřebu stlačeného vzduchu. Pomocí moderní informační techniky toto dnes lze i bez velkých nároků na čas a náklady. Snadno zvládnutelné metody umožňují provést průkazné audity systémů stlačeného vzduchu přibližně v 10 dnech a poskytují údaje, ze kterých lze vypočítat potenciály úspor a stanovit systémová řešení. Výchozím bodem analýzy musejí být aplikace. Ty definují tlak, množství a kvalitu stlačeného vzduchu pro dodávku. Silný vliv na rozdělování stlačeného vzduchu mají struktury provozu a budov. Analýza proto musí obsahovat aktuální hodnoty hladiny tlaku, ztrátu tlaku v potrubí nebo v systémech úpravy, stejně jako ztráty způsobené netěsnostmi. Pouze tak se dá zjistit, zda-li jsou nutná dodatečná optimalizační opatření. Posledním bodem této analýzy spotřeby je návrh nejvhodnějších regulačních zařízení. Komplexní systémová sledování V provozní praxi se ukázalo, že omezená opatření ke zvýšení efektivity systémů stlačeného vzduchu, jakým je například výměna jednotlivých komponent, vede pouze k omezenému úspornému efektu. Kdo chce skutečně ušetřit, musí vidět celek. Základem pro komplexní optimalizaci systémů a nákladů je úzká spolupráce mezi uživatelem stlačeného vzduchu a dodavatelem systémů stlačeného vzduchu. Struktura nákladů optimalizovaného zásobování stlačeným vzduchem Uvedení do provozu/školení Úprava kondenzátu Instalace regulační a řídicí techniky Investiční náklady úpravy vzduchu Investiční náklady kompresorů 1 % 1 % 7 % 5 % 13 % 1 % 3 % 6 % 63 % Základ: 0,08 EU/kWh Provozní tlak 7 barů Doba chodu 5 roků vzduchové chlazení Úroková sazba 6% kvalita stlač. vzduchu olej 1 (podle ISO ) prach 1 voda 4 Náklady na údržbu úpravy Náklady na údržbu kompresorů Náklady na energii úpravy Náklady na energii kompresorů Optimalizace v praxi Jak je možné potenciál efektivity systému stlačeného vzduchu cíleně využít, ukazuje příklad subdodavatele pro automobilový průmysl. Podnik pracuje se čtyřmi stanicemi stlačeného vzduchu rozdělenými do různých podnikových sektorů, které byly všechny zahrnuty do procesu optimalizace. Kvůli získání přehledu evidovali odborníci na stlačený vzduch nejdříve všechny instalované kompresory včetně jejich údajů o výkonech a sestavili přesné blokové schéma celého systému stlačeného vzduchu. Výsledkem těchto příprav bylo určení měřicích bodů. Poté mohl začít vlastní audit. Audit stlačeného vzduchu udělá jasno V rámci auditu byly po dobu 14 dnů pomocí zapisovače dat zjišťovány a uchovány všechny významné údaje získané za běžných provozních podmínek. Z měření vyplynula detailní časově závislá struktura spotřeby stlačeného vzduchu, jejíž maximální hodnota ležela těsně nad 40 m³/min. Současně byly zjišťovány ztráty netěsnostmi s výsledkem celkové ztráty 5 m³/min, tj. 12,5 % celkové spotřeby stlačeného vzduchu (obr. 2). Podnik se tak nalézal daleko pod evropským průměrem, který činí 25 %. Evidentně tomu pomohly údržbové práce, které byly po celou dobu prováděny s velkou pečlivostí. Přesto zde ještě existoval značný potenciál úspor, jak vyplynulo z pozdějších výpočtů. Vedle spotřeby stlačeného vzduchu se přesně měřilo kolísání tlaku. Protože zde již byla nainstalována poměrně komfortní řídicí technika, tlakový rozptyl se udržoval v mezích 0,6 baru, byl tedy výrazně pod jinak běžnými hodnotami jdoucími až do 2 barů. Přesto i tady byly ještě možnosti, jak ušetřit. Stanice stlačeného vzduchu nebyly kompletně propojeny do sítě. Z tohoto faktu a ze zjištěné mezery v regulaci vyplynul ještě další důležitý potenciál úspor. Přes úspor nákladů za rok Dohromady se podařilo vyčíslit sumu ročních úspor na více než Ta vyplynula ze snížení ztrát netěsnostmi, z optimalizace nadřazeného řízení, ze zacelení zmíněné mezery v regulaci, z náhrady sušičky stlačeného vzduchu regulované obtokovým vedením horkého plynu za energeticky úspornou sušičku stlačeného vzduchu a z dalších zlepšení v detailech. Tím podnik dosáhl celkových úspor 28 %. Tato hodnota sice leží pod hodnotou evropského průměru 32,9 %, výsledek je ale přesto pozoruhodný. To, že úsporný efekt nebyl vyšší, způsobila skutečnost, že zařízení stlačeného vzduchu byla už před optimalizací dobře udržovaná. Od auditu k optimalizaci Výsledkem auditu byl návrh optimalizace. V průběhu přestavby byly pořízeny kromě tří nových kompresorů pro špičkové zatížení jeden kompresor pro střední zatížení a dva kompresory pro základní zatížení. Jeden stávající starý kompresor byl integrován do nového systému, další bude držen v pohotovosti jako bezpečnostní záloha (obr. 3). Rozsáhlé zprůhlednění nákladů a energií Změna obsazení se však netýká samotných sólistů orchestr stlačeného vzduchu dostane také nového dirigenta. Jedná se o nadřazené řízení na bázi průmyslového PC, které funguje zároveň jako monitorovací systém a webovský server. Tento systém managementu stlačeného vzduchu koordinuje nejen provoz všech zařízení mezi sebou s nejvyšší efektivitou, ale kromě toho dodává i informace o spotřebě stlačeného vzduchu, režimu údržby jednotlivých zařízení, stejně jako o jejich spotřebě energie a nákladech. Zjištěná a vizualizovaná data m³/min Stejně jako pro jiné nosiče energie platí také pro stlačený vzduch známá pravda. Tam, kde se hodně spotřebuje, může se také hodně ušetřit. 45a Měření dodávaného množství (úniků netěsností) Celkové zatížení všech měřených kompresorů Zjištění 3: Úniky netěsností hlavního vedení cca. 2 m³/min Úniky netěsností sítě stlač. vzduchu (včetně hlavního vedení) Úniky netěsností sítě celkem cca. 5 m³/min Úniky netěsností sítě stlač. vzduchu plus nedefinované spotřebiče (vždy v sobotu) Úniky netěsností hlavního vedení (stanice stlačeného vzduchu po rozdělovač) + budova 10 (EG) a budova 3 (vstřikované odlitky) 00:00: 00 00:45: 00 01:30: 00 02:15: 00 03:00: 00 03:45: 00 04:30: 00 05:15: 00 06:00: 00 06:45: 00 07:30: 00 08:15: 00 09:00: 00 09:45: 00 10:30: 00 11:15: 00 12:00: 00 12:45: 00 13:30: 00 14:15: 00 15:00: 00 15:45: 00 16:30: 00 17:15: 00 18:00: 00 18:45: 00 19:30: 00 20:15: 00 21:00: 00 21:45: 00 22:30: 00 23:15: 00 Obr. 2 Časově závislá spotřeba stlačeného vzduchu a ztráty netěsnostmi zjištěné pomocí zařízení na registraci dat. Média

12 Média Obr. 3 Optimalizovaná stanice stlačeného vzduchu v závodě subdodavatele pro automobilový průmysl; na obrázku vlevo nadřazené řízení (systém managementu stlačeného vzduchu). chráněná heslem lze vyvolat každým PC s Windows s běžným prohlížecím programem. Systém dodává v reálném čase grafická, resp. přehledná zobrazení hlavních informací, spotřeby stlačeného vzduchu (obr. 4), stávající kolísání tlaku a přesné údaje spotřeby energie všech kompresorů. Tím to ale nekončí. Řízení má také za povinnost všechny tyto údaje archivovat až jeden rok v dlouhodobé paměti. To umožňuje zjišťovat stupeň využití, doby chodu a údaje o spotřebě energie v určitém období. Provozovatel tedy získá zcela průhledný přehled o spotřebě energie a nákladech a kvůli kontrole hospodárnosti svého zásobování stlačeným vzduchem již tedy není odkázaný na audit prováděný externími odborníky. Naopak, může se na základě údajů, které má k dispozici, se svým dodavatelem systémů dohodnout a provést další optimalizaci. Všechny tyto moderní pomocné prostředky přirozeně nezbavují provozovatele povinnosti pečlivé údržby jeho zařízení stlačeného vzduchu. Výsledek Také dobře udržované systémy stlačeného vzduchu mají velmi často ještě značný potenciál ve zvyšování efektivity. Optimalizace systému musí obsahovat následující důležité kroky: využití systému managementu stlačeného vzduchu a funkcí auditu, použití strojů pro špičkové, střední a základní zatížení s řízením upraveným na spotřebu, využití rekuperace tepla, snížení úniků netěsnostmi, využití možností úspor při úpravě stlačeného vzduchu, optimalizaci rozdělování stlačeného vzduchu a spotřebičů stlačeného vzduchu. Pořadí optimalizačních kroků se stanoví podle skutečné situace v provozu. Základem však musí být v každém případě přesná systémová analýza. Literatura: 1: K tomu viz: Blaustein, Edgar Radgen, Peter (Hrsg.): Compressed Air Systems in the European Union. Energy, Emissions, Savings Potential and Policy Actions. Stuttgart : Srov. Seitz, Anja: Ergebnisanalyse der von Kaeser Kompressoren durchgeführten Air-Audits für die Kampagne Drucklufteffizient. Diplomarbeit Fachhochschule Coburg, Fachbereich Maschinenbau 2004 Autoři: Dipl.-Ing. (FH) Erwin Ruppelt, vedoucí inženýr projektu KAESER KOMPRESSOREN, s. r. o. Kloboukova 75, Praha 4 Roztyly pobočka: areál United Brands, Modletice 98, Říčany u Prahy Tel.: , Fax: info.czech@kaeser.com V paměti uložená spotřeba stlačeného vzduchu - Sigma Air Control Plus Nastavení Stav stanice Dodávané množství Dodávané množství Aktuální tlak sítě dodávané množství/m3/min Údaje stanice Historie hlášení Historie procesních dat Tlak v síti Dodávané množství Specifický výkon Stavy kompresoru Výkon při zatížení /volnoběhu / celkový Analogové vstupy časový průběh Náklady Dotazy na údaje čas dodávané množství čas Kritéria při výběru CADCAM systému v oboru zpracování plechu JETCAM EXPERT CAD CAM Nikdo si dnes netroufne zpochybnit důležitost kvalitní technologie pro vysekávání či řezání v oblasti plechařské výroby. Firmy investují desítky milionů, aby svou výrobu vybavily nejmodernějšími stroji, často doplněnými o maximální automatizaci, v řadě případů ale podcení výběr CADCAM software jako domnělé součásti stroje. Ačkoliv takový software tvoří zlomek ceny stroje, jeho kvalita a možnosti rozhodují o tom, nakolik bude výroba produktivní, a v žádném případě nelze k jeho nákupu přistupovat způsobem software je k tomu. Těžko říci, zda je krize za námi, rozhodně však uspějí jen ti, kteří pochopili, že kvalita a vysoká produktivita spojená s pružností je jediná cesta. A dokážou to také uplatňovat v každodenní činnosti. Konkurenční tlak je obrovský, zakázky se vyznačují rozmanitostí a změna je na denním pořádku každé firmy. Nároky na CADCAM software pro vysekávací a laserové stroje se dramaticky mění v průběhu používání stroje v minulosti, dnes a v budoucnu. Na co byste se tedy měli zaměřit při výběru CAM systému a jak takový systém dokáže ovlivnit efektivitu vašeho stroje, pracovní síly a využití materiálu? Ať už jste malá firma či nadnárodní společnost hledající maximální automatizaci, JETCAM Expert vám přinese komplexní řešení pro podporu vašich vysekávacích, laserových, řezacích a kombinovaných strojů, včetně podpory zakládacích a vykládacích zařízení a pravoúhlých nůžek. JETCAM Expert nabízí nejvyšší stupeň automatizace a zároveň jednoduché ovládání s možností manuálních zásahů. Srdcem systému jsou SEKT technologické databáze využívající znalosti v oblasti materiálu, nástrojů a stroje, které umožní systému inteligentní rozhodování při automatické práci. K dispozici je řešení pro jednoduché stroje i modulární systémy, které rostou spolu s firmou dle skutečných potřeb, přičemž uživatelé mají garantovanou možnost upgrade a připojení nových modulů v kterýkoliv čas. Systém JETCAM Expert disponuje vlastnostmi a možnostmi, které jej skutečně odlišují od konkurence a mohou zákazníkovi pomoci významně zvýšit produktivitu. Kdy by měla společnost přemýšlet nad koupí nového CAM systému? Když kupujete první stroj stane se drahou hračkou, pokud jej nebudete schopni rychle a účinně zásobovat adekvátními CNC programy! Systémy, které vyvíjí výrobce strojů, většinou podporují jenom jeho produkty, a tak mějte na paměti, že pokud si pořídíte takový CAM systém a v budoucnu zakoupíte další stroj od jiného výrobce, váš CAM systém s ním nebude kompatibilní a vy budete nuceni investovat do dalšího systému, nekompatibilního s vašimi stávajícími daty. Pokud kupujete další stroj a již máte CAM systém, který jej nedokáže podporovat. Pokud má vaše společnost sbírku různých CAM systémů, které podporují sbírku různých strojů, a vy nebo někdo další ve vaší společnosti se rozhodne konečně zastavit nezvládnutelný chaos a plýtvání zdroji, které taková situace přináší, a sloučit celé programování do jediného CAM systému. Pokud chcete zefektivnit výrobu a minimalizovat materiální i časové ztráty. Pokud toužíte po plné automatizaci postupu zpracování, rozkladu a generováni CNC programu, chcete zlepšit efektivitu strojů. Pokud toužíte po jakékoliv kombinaci výše zmíněného. Technologicky vyspělý CAM systém by mimo jiné měl zohledňovat: 1. Způsob odebíraní dílů v závislosti na technologii stroje, velikosti dílů a potřebách výroby. 2. Do jakých rotací bude díl omezen, pokud vůbec. 3. Vyhýbání se zahřátým místům systém musí být schopen zajistit takovou dráhu řezu, která bude předcházet nadměrné teplotě řezáním jinde na plechu, dokud se zahřáté místo dostatečně neochladí. 4. Zdali má být pro díly použit společný řez, nebo má být mezi nimi ponechána mřížka z plechu. 5. Seskupování dílů dohromady z toho nebo onoho důvodu můžete potřebovat seskupit co nejvíce dílů určitého typu dohromady na jeden plech, dobrý software pro automatický rozklad by vám toto měl umožnit. 6. Flexibilita rozkladu většina automatických rozkladových modulů použije jediný algoritmus s nepříliš oslnivým výsledkem, zatímco jiné pracují s kombinačními algoritmy a můžou být nastaveny k hledání nejlepší kombinace po určitou dobu, od několika sekund až po řády hodin, aby přinesly co nejlepší využití materiálu. JETCAM Expert zároveň vládne interními inteligentními systémy a naučí se vaše preferovaná obkládání nástroji a rychle se stává soběstačným. 22 Obr Software

13 Software Malé, střední nebo velké? Cena systému je dána tím, jakou porci funkcí a automatizace nabízí. Jako všude, i zde dostanete to, za co zaplatíte. Mnoho společností dělá chybu, když nechá výběr CAM systému pouze na oddělení programování CNC. Ideálně by rozhodnutí mělo vycházet z vedení společnosti, jehož členové by měli posoudit všechny okolnosti. Rozhodnutí závisí na velikosti vaší společnosti, strojích, které používáte, a množství a rozmanitosti dílů, které vyrábíte. Zpracovávané materiály a jejich ceny také figurují v tomto rozhodování. Pokud si myslíte, že vaše společnost v tuto chvíli nepotřebuje nijak rozmanité funkce nebo dokonce automatizaci, a vyberete si jednodušší konfiguraci systému, ujistěte se, že může růst s vámi. Dnes můžete mít jeden jednoduchý stroj, ale za rok či dva se situace může změnit a vy musíte programovat další zakoupené stroje a potřebujete i CAM systém vyšší úrovně a automatizace. A co Vaše stávající data? Co kompatibilita CAM systému pro nový stroj? Je nutná další investice, nebo lze stroj připojit jednoduše za nižších nákladů do stávající licence? V tuto chvíli byste si také měli uvědomit, jak v souvislosti s danou situací poroste spotřeba materiálu. Rostoucí ceny materiálu tvoří nezanedbatelnou položku vašich výdajů. Z tohoto důvodu byste si měli být jisti, že CAM systém, který si vyberete, může být snadno upgradován na vyšší úroveň a automatizaci a efektivně dokáže řídit jakýkoliv stroj, který v budoucnu koupíte. Co je potřeba zvážit: 1 Kolik strojů potřebujeme programovat? Bude stačit jedna nebo dvě licence CAM systému na všechny stroje, které máme, nebo potřebujeme více? Je chybou, pokud jsou k dispozici prostředky, ušetřit X na nákupu CAM systému s nedostatečnou automatizací, když za rok utratíte dvakrát nebo třikrát tolik na mzdách pro operátory. 2 Má dodavatel postprocesory pro všechny naše stroje, a když ne, je schopen chybějící vyvinout? 3 Jak náročné je dostat informace ze systému a do něj (např. CAD soubory, reporty)? 4 Potřebujeme více licencí softwaru, potřebujeme, aby byly používány souběžně? (K dispozici jsou i síťové licence, které umožňují nastavit počet uživatelů, kteří mohou se systémem pracovat najednou). 5 Jaké druhy dílů rozkládáme? Jak důležitá je efektivita rozkladu? DŮLEŽITÉ BODY Sledujte skutečné zlepšení práce, času stroje a využití materiálu, nikoliv seznam všech funkcí. Ujistěte se, že neporovnáváte jablka a hrušky ve smyslu funkčnosti, integrace, automatizace a podpory strojů. Srovnávací test je JEDINÁ cesta, jak skutečně odhalit ROI. Ujistěte se, že všechna srovnání jsou prováděna za stejných podmínek ideálně před vámi. Přemýšlejte o svých celkových potřebách do budoucna, ne jenom pro dnešek. Postarejte se o to, aby nákup byl rozhodnutím od vedení firmy CAM má velký vliv na celý výrobní proces. Zcela jistě budete chtít v blízké budoucnosti propojit svůj CAM systém s informačním systémem ve firmě. Jaké zkušenosti má váš potenciální dodavatel CAM systému v tomto směru? 6 Jak moc automatizace chceme? Může být CAM systém spojen s informačním systémem? Nezaobírejte se příliš dlouho sepisováním seznamu funkcí. Koncentrujte se na cíl přesné a efektivní CNC programy pro vaše stroje s minimální námahou potřebnou ke generování. Levné systémy mohou generovat přesný NC kód, ale ten nemusí být optimalizován tak, aby s ním stroj pracoval rychle, díky neúčinným rozkladům může způsobovat ztrátu materiálu a může být uživatelský nepohodlný. Automatizace představuje vyšší investici v počátku, ale úspory se projeví velmi brzy a ihned je bude možné spočítat, což ukáže na první pohled zbytečnou investici v novém světle. Proces hodnocení přínosu systému Abyste dokázali, že vám systém něco přinesl, musíte být schopni poukázat na nezanedbatelné úspory ve třech základních oblastech: 1 čas pracovníků zahrnující programování, přípravu reportů a další činnosti spojené s CAM procesem, 2 pracovní čas stroje, 3 využití materiálu. Kalkulace návratnosti investice Nyní by vám už mělo být jasné, co potřebujete. Jakmile si vyberete dodavatele, připravte si srovnávací test. Každému z nich poskytněte sérii dílů v podobě DXF či IGES souborů společně s parametry nástrojů a rozkladu a požádejte je, aby vám prezentovali následující: 1 demonstrace procesu interaktivního a (pokud je to dostupné) automatického obložení nástroji/řezy, 2 demonstrace procesu interaktivního a (pokud je to dostupné) automatického rozkladu, 3 demonstrace jednoduchosti přenášení dílů nebo rozkladů mezi stroji (hodí se při poruše či přetíženosti stroje), 4 poskytnutí finálních rozkladů a reportů k porovnání s vašimi současnými (či s konkurencí), 5 předvedení způsobu, jak mohou být informace extrahovány ze systému pro účely reportingu tak, že je možné srovnání se současnou metodou. Zjistěte, zdali je možné získat další přínosné informace, které nejsou za stávající metody k dispozici. Je důležité zkontrolovat hodnoty, kterých se vám dostane, neberte je jako jis- té, je totiž známo, že někteří dodavatelé čísla nebo rozklady upravují tak, aby vypadaly přijatelněji. Mimo již řečené úspory existují další výhody, kterých nedosáhnete tak snadno, ovšem pomůžou vám k rychlejší návratnosti investice. Například efektivnější rozklad a možnost rychle vytvářet komplexní dynamické rozklady vám umožní standardizovat několik rozměrů plechu. Nejenže to zjednoduší vaše skladové hospodářství, může to mít i dobrý vliv na vaši nákupní vyjednávací pozici u dodavatele plechu. Jakmile máte k dispozici nová čísla, je velmi jednoduché s nimi počítat a srovnat je s těmi starými. Vezměte jejich rozdíl a vydělte jej 52 (nebo počtem pracovních týdnů ve vaší společnosti). Nyní víte s přesností na týdny, kdy se váš nový CAM systém zaplatí! Zapamatujte si: Málo spolehlivá automatizace může být horší než žádná. Obecně čím méně automatizace, tím více lidských zdrojů potřebujete a tím více prostoru pro drahé chyby se vytváří. Dobře vybavený a vysoce automatizovaný CAM systém ušetří vaší, ať už malé nebo velké, firmě nezanedbatelnou sumu na využití materiálu a strojů, na lidské práci a v dalších oblastech. Při hodnocení CAM systému byste se měli také ptát na následující: Je produkt spolehlivý (protože bez spolehlivosti neexistuje skutečná automatizace)? Obecně se dá říct, že čím více lidí v oddělení technické podpory má dodavatel, tím méně spolehlivý/srozumitelný jeho software bude. Když vám prodejce řekne, že jejich firma má velké oddělení technické podpory, které čeká na váš telefonát, optejte se sami sebe, proč očekávají, že budete volat. Bude systém dobře podporovat všechny naše současné stroje i ty, které si možná pořídíme v budoucnu? Dá se software rozšiřovat, abychom jej v budoucnu mohli upgradovat pro použití pro více strojů, na větší rozsah funkcí nebo plnou automatizaci? Existují již verze s více funkcemi a automatizací a mohou být demonstrovány? Co je nutné také posoudit: Instalace, školení, updaty a jejich kompatibilita. Kolik času zabere a jak je složité? Relevantní odpovědi na mnoho ze zde zmíněných otázek je možné slyšet jen od uživatelů, kteří systém již používají. Ve výhledu vám mohou ušetřit spoustu starostí a peněz. Shrnutí U softwaru jen těžko najdete stejné vlastnosti jako u hardwaru například se jej nemůžete dotknout, a tak je velmi snadné přehlédnout pozitivní či negativní dopady, které má správný či špatný systém na váš byznys. Firmy, které vidí do budoucnosti, se všechny zaměří na spolehlivá a kompletně automatická řešení, aby zvýšily svůj výkon a snížily náklady a odpad. Ačkoliv má automatizace svou cenu, vzhledem k dlouhodobým přínosům se jedná o správnou investici. Výběr toho správného CAM systému, který bude fungovat sám o sobě jako spolehlivý a efektivní článek mezi objednávkou a konečnou výrobou, je cestou k úspěchu. ProTech SpT, s. r. o. Brigádnická Nymburk Software

14 Služby Systémy řízení Prakticky všichni znáte situace, kdy hledáte odpovědi na otázky, které souvisí s realizací Vašich procesů. V této souvislosti si klademe zejména tyto otázky: Proč naše cash flow není plynulé? Proč výroba nestíhá vyrobit zakázky v termínu? Proč jsou někteří pracovníci přetíženi? Proč nezná každý pracovník jednoznačně svoji odpovědnost? Proč vzrůstají firmě náklady, kde a jak hledat úspory? Proč není plynulý oběh dokladů ve firmě? Proč firma nevyužívá interní systém stručných výkazů a další moderní metody řízení? Odpovědi na tyto otázky by měl najít správně aplikovaný systém managementu kvality. Tento pojem si všichni spojujeme s implementací norem ISO. Mnohým se může zdát, že tento požadavek je produktem, popřípadě výmyslem, moderní doby a hlavně stále se prohlubující globalizace. Ne všichni si uvědomujeme hlubší základ a historický rámec požadavku na kvalitu produktu či služby. Pojďme si tuto snahu o systematické zajištění kvality zboží či služby, která sahá hluboko do minulosti naší civilizace, trochu přiblížit. Prakticky od počátku obchodní výměny zboží se vyskytoval požadavek kupujícího, případně uživatele, aby zboží mělo vlastnosti, které se od něho předpokládaly při jeho koupi. S rozmachem obchodu a zejména s nabývající složitostí výrobků již v období průmyslové revoluce tento požadavek nabýval stále více na významu. Požadavek určité záruky nebo vyjádření odborníka ke kvalitě mělo pro obchodníka či budoucího uživatele značný význam, často i z důvodu, že vlastní zboží, např. z důvodu vzdálenosti, neměl možnost ani sám prohlédnout. Zprostředkovaně a systematicky se začal požadavek písemného průkazu odpovídající kvality uplatňovat nejprve ve strojírenství při stavbě lodí. Vše začalo u nejstarší pojišťovny na světě, kterou založil kavárník pan Lloyd v Londýně právě v období průmyslové revoluce a intenzivního obchodu s anglickými koloniemi. Jednalo se přitom hlavně o pojištění zakoupeného nákladu, který dovážely lodě do Anglie, např. z Indie. Pan Lloyd postupně zjistil, že může uzavřít odpovědně přiměřenou pojišťovací smlouvu na náklad pouze tehdy, když bude znát nejen technický stav dotyčné lodi, ale i z jakých materiálů, jak a kde byla loď stavěna, dále bylo nutno také znát kapitána a způsob údržby a provozování plavidla. Tyto všechny faktory vedly nakonec k sestavení jednotlivých technických pravidel pro stavbu lodí, kontrolu kvality používaných materiálů a součástí, předpisy pro pravidelně opakované kontroly lodí a nakonec i dokumentování celého tohoto systému. Tím se vytvořil systém výrobní kontroly a získávání oprávnění ke stavbě. Tak vznikl první lodní registr na světě a dá se říci i svým způsobem systém zabezpečování kvality při stavbě lodí. Způsob provádění těchto prací se nazývá klasifikace, což v angličtině znamená třídění. Ten je předchůdcem systémů managementu kvality, jak se s nimi setkáváme dnes. V této době vznikají tzv. klasifikační (dnes certifikační) společnosti, které poskytují na celém světě na základě svých zkušeností i další technické služby pro průmysl a obchod. Postupně vznikala potřeba podobných služeb nejen pro oblast námořního obchodu, ale i pro průmysl a obchod na pevnině. Rozhodujícím mezníkem byl vynález parního stroje, který poháněl různá průmyslová a dopravní zařízení. Při jeho provozování docházelo často k nehodám. Tyto nehody, které měly často katastrofální následky, vedly nakonec vlády jednotlivých zemí ke zřízení orgánů technického dozoru pro konstrukci a provoz parních kotlů. Tento obecný požadavek vznikající z potřeby zajišťování bezpečnosti obyvatelstva a zaměstnanců provozu se postupně rozšířil i na další druhy zařízení, jejichž provozování je svým způsobem obecně nebezpečné. Takovými zařízeními jsou např. tlakové nádoby, plynová zařízení, zdvihací zařízení (podle cz. názvosloví vyhrazená zařízení ) a další podle názoru vyplývajícího z technických zkušeností v jednotlivých zemích. Zvláštní předpisy vznikaly dále pro zařízení v dolech a v jednotlivých druzích dopravy. Vznik a postup vytváření technických pravidel v jednotlivých zemích měl rozdílnou formu i obsah. Vedly k tomu nejrůznější důvody, např. zvláštnosti právních systémů jednotlivých zemí, ovlivnění úrovní technického rozvoje a návaznost na národní technické normalizační systémy, které vznikaly zároveň. Tuto situaci částečně vyřešily jednotné mezinárodní normy ISO. Postupně dochází k tomu, že mimo potřebu technických pravidel pro pojišťovnictví a bezpečnost techniky ve veřejném a pracovním životě nabývají na objemu také služby technického kontrolního charakteru pro potřeby účastníků obchodního případu. Dochází tak ke vzniku tzv. komerčních kontrol, které zpravidla objednává kupující zboží a jejichž obsah je definován v Zákoníku mezinárodního obchodu (tzv. výrobková certifikace). Vhodným řešením pro oblast záruky, podpory důvěry mezi dodavatelem a odběratelem se dnes nabízí implementace norem pro systém managementu ISO 9001 a dalších navazujících norem. Může se jevit, že se jedná o záležitost poměrně nákladnou a pracnou, nicméně pokud se rozhodneme investovat do výstavby funkčního systému managementu, v žádném případě toho nebudeme litovat. A jak zajistit, aby byl tento systém skutečně funkční a přinesl nám kýženou přidanou hodnotu? K tomu jsou třeba dva základní předpoklady. V první řadě dobrá motivace managementu firmy k přijímání nutných změn a dále také výběr kvalitního a zkušeného partnera, který nás bude během tohoto procesu vést, motivovat a podporovat v nás vlastní kreativitu, tak aby vybudovaný systém byl firmě skutečně šitý na míru. Nyní mi dovolte, abych v krátkosti představil společnost Quality Centrum, spol. s r. o., jejímž posláním je poskytování vysoce kvalifikovaných služeb v oblasti jakosti, ekologie a bezpečnosti. Od vzniku firmy v roce 1993 je její hlavní náplní implementace, udržování a optimalizace systémů kvality, ekologie a bezpečnosti podle požadavků mezinárodních norem ISO. Od prvopočátku klademe velký důraz na profesionalitu, individuální péči a respektování všech požadavků a přání klienta. Zodpovědným přístupem ke každé zakázce a poskytováním vysokého standardu doplňujících, především školících služeb, se nám daří udržovat i naše letité zákazníky. I pro další období zůstává naším cílem a posláním poskytovat Vám, našim zákazníkům, ty nejlepší služby, abychom pro Vás byli partnerem, se kterým se výborně spolupracuje a na kterého se můžete vždy obrátit. Pokud se tedy budete rozhodovat pro výstavbu toho vašeho systému managementu, budeme rádi, pokud se budete moci přesvědčit o naší kvalitní práci přímo u Vás. Ing. Jiří Smrž, Ph.D. ředitel a jednatel společnosti Služby

15 Krok k dokonalosti Laserové sva ování ve rm Ji í Van k - strojírenská výroba Česká firma Česká firma Firma Ji í Van k strojírenská výroba byla založena Ji ím Va kem v roce 1990 jako menší pr myslová strojní výroba pro zpracování tenkých ocelových plech v dnes již historických prostorách areálu uhelného Dolu Luiz z 19. století v tradi ní pr myslové tvrti Ostravy Vítkovicích. Postupnou modernizací technologií a budováním nových výrobních prostor a komunikací rma vytvo ila nevšední a u nás ojedin lý pr myslový areál. V n m se snoubí ást citliv upravených a modernizovaných historických budov, využívaných pro výrobní operace, administrativu a ízení rmy, s ástí moderní, vybudovanou na zelené louce. Celek prezentuje netradi ní pojetí pr myslového objektu. Od roku 2007 je rma ízena najatým profesionálním managementem, který ve spolupráci s majitelem rmy pokra uje ve strategii technologického, výrobního i organiza ního rozvoje a rozši ování rmy. Firma ji í Van k strojírenská výroba dnes pat í plnou m rou do kategorie moderních strojírenských podnik st ední velikosti. Na výrobním procesu se v sou asné dob podílí 180 pracovník d lnických profesí, kte í jsou ízeni 40 technickými pracovníky, v etn 8 lenného vrcholového vedení. Firma Ji í Van k strojírenská výroba je len na z hlediska výrobního procesu do ty hlavních výrobních celk : prvovýroba, záme nická výroba, výroba podsestav, montáže. Tento výrobní proces se neobejde bez kvalitní technické p ípravy výroby, programování a konstrukce výrobk. Technologické a konstruk ní odd lení je považováno za technický mozek rmy. Inžený i rmy pln využívají možnosti technologického vybavení, optimální využití materiál i výrobního parku, strojového asu a montážních kapacit. U komplexních zakázek navrhují nová konstruk ní a vzhledová ešení výrobk a jejich ástí. Firma Ji í Van k se zam uje na moderní systémy ízení v oblasti managementu, kvality, logistiky, ekonomické náro nosti výroby a personálních zdroj. Byly realizovány investice do nových výrobních technologií v oblasti sériového a pln automatického ohýbání materiál - ohýbací centrum italského výrobce Salvagnini a integrované robotické sva ovací laserové pracovišt Trumpf v oblasti automatického sva ování kov. 20 let práce a i poslední léta rozvoje rmy dokazují, že rma Ji í Van k nese renomé stabilního a spolehlivého partnera. Výrobky rmy jsou dodávány exportn v rámci evropských i sv tových pr myslových trh v t chto odv tvích: A) energetický pr mysl B) textilní pr mysl C) pr myslové informa ní technologie D) zdravotní technika E) zahradní technika F) bílá a topná technika S cílem splnit náro né požadavky zákazník na kvalitativní, pevnostní ale i vzhledové vlastnosti svarových spoj, p istoupila rma ji í Van k - jak jsme již uvedli - v 2. polovin roku 2009 a v letošním roce k vybudování integrovaného pracovišt laserového sva ování ve spolupráci s rmou Trumpf Praha. Laserové sva ování je moderní výrobní technologií (tzv. high - tech kategorie strojního vybavení) v oboru sva ování kov. Proces tavení je p esný, istý, rychlý, s optimálním natavením materiálu za konstantní vysoké teploty likvidního pásma. Výsledný svár je kvalitní, bez jednotlivých chemických i fyzikálních impact negativn ovliv ujících výsledné požadované charakteristiky svarového spoje a jeho tepeln ovlivn ného pásma. Vizuální stav je homogenní minimáln ovlivn ná plocha svaru bez nutnosti následné opravy broušením i lešt ním. Ru ní svár hliníku Laserový svár hliníku Technologii robotizovaného laserového sva ování TRUMPF TRULASER 5020 rma Ji í Van k - strojírenská výroba zavedla jako první strojírenská rma se zam ením na zakázkovou výrobu v eské republice, více na Parametry: Kabina: 4,8 x 4,8 x 3,2 m Výkon: 1 x 3 kw/trudisk 3002 Pracovní st l: výška 0,95 m /pr m r 0,8 m/1,6 m maxl 250 kg (max. zatížení) Pohybový robot: KUKA KR 30 HA Hlava systém: YAG laser HL 10060/KRC 2/optika BEO D70 Složení pracovišt : dv samostatné kabiny s oto nými p ípravkovými stoly Tl. materiálu ke sva ení: do tl. 10 mm dále dle test Vysoká kvalita a následná reprodukovatelnost svaru je zaru ena spole ným ízením pohybu upínacího stolu i vlastního laseru. Díky velice malému teplotn ovlivn nému pásmu v okolí svaru je v n kterých p ípadech možné sva ovat i materiály, které je velice problematické sva ovat konven ními metodami. P ednosti laserového sva ování: svar po sva ování není nutno dále opracovávat, není nutno brousit, leštit. za ízení je vhodné i pro málo-sériové a st edn sériové výroby. lehce dosažitelný úzký a hluboký svar u širokého spektra materiál s možností vzájemn sva ovat r zné materiály. efektivní hluboké svary mohou být provedené u materiál do tl. 10 mm, možnost použití metody pr chozího paprsku. laserové sva ování probíhá s velmi malým vstupem energie na jednotku délky, výsledkem ehož jsou malé deformace, malé zbytkové vnit ní pnutí a malé tepeln ovlivn né pásmo, vysoká homogenita svaru s minimální teplotn ovlivn nou oblastí. vysoká produktivita práce technologického procesu. realizace nových konstruk ních ešení. Využití technologie laserového sva ování je jen jedním krokem v postupném ešení využití moderních technologií v praxi v kategorii standardního spot ebního pr myslu. Tyto technologie posouvají možnosti výroby i úrove vzd lávání a zkušenosti pracovník a to i v oblasti vývoje a výroby p esné p ípravkové techniky a její následné údržby. V sou asné dob lze konstatovat, že za ízení laserového sva ovacího robotu b ží v plném provozu v oblasti výroby plechových ástí sk íní energetických za ízení a dále pak sva enc pro zdravotní techniku. Jmenovaná technologie pln pokrývá sva ování veškerých typ hutních ocelových materiál i vybraných jakostí materiál v kategorii hlinikových slitin

16 Logistika a transport STILL slaví 90 let: Od vysokozdvižných vozíků k intralogistickým řešením Mezinárodní intralogistická společnost STILL s centrálou v německém Hamburku slaví tento rok devadesátiny. Oslavovat budou také dceřiné společnosti po celém světě včetně STILL ČR, spol. s r. o., která letos navíc slaví 17 let působení na českém trhu. Inovace značka člověk to jsou tři základní pilíře a nejdůležitější faktory úspěchu firmy, kterou založil v roce 1920 Hans Still jako firmu zabývající se opravami elektromotorů. Předseda správní rady firmy STILL, Bert-Jan Knoef, uvedl: Hans Still včas pochopil, že nárůst přeprav zboží vyžaduje neustále inovativní logistická řešení. Byl přesvědčen, že jen pod křídly známé značky dosáhnou pracovníci tak vysoké míry identifikace, aby mohli zákazníkům nabízet stále nová efektivní řešení. Pro další posílení důvěry zákazníka ve značku STILL vybudoval Hans Still již ve čtyřicátých letech minulého století mobilní servisní síť. Zakladatel firmy brzy vsadil na strategii jednotného vystupování značky a vytvořil ucelenou image servisního týmu. Předběhl dobu a rychle dosáhl internacionalizace vztahů se zákazníky. Firma STILL dosáhla prvních úspěchů s mobilními generátory elektrické energie. Důležitý průlom přinesla elektromotorem poháněná manipulační technika, která dokázala uspokojit rostoucí materiálový tok v padesátých letech, kdy došlo k výraznému hospodářskému pokroku. Již na začátku sedmdesátých let splňovaly vysokozdvižné vozíky STILL přísná emisní kritéria a odpovídaly logistickým nárokům nastupujících kontejnerových přeprav. O deset let později představila firma STILL celosvětově první vysokozdvižný vozík s hybridní technologií. Na začátku nového tisíciletí pak vyvinula futuristicky působící vysokozdvižný vozík RXX doslova nabitý technologickými inovacemi. Z tohoto stroje dodnes profitují všechny nové vozíky STILL. V oblasti intralogistiky dnes STILL nabízí kompletní poradenství a servis, manipulační techniku, regálové systémy, softwarová a systémová řešení. STILL řídí kompletní flotily vysokozdvižných vozíků a optimalizuje veškeré procesy ve skladu, zdůraznil Bert-Jan Knoef. Na českém trhu se společnost STILL objevila v roce 1991 tehdy ještě v zastoupení značky Wagner. V dalším roce vzniklo zastoupení firmy STILL-Wagner a v roce 1993 byla založena společnost STILL ČR, spol. s r. o., s deseti zaměstnanci. Vzhledem k neustále rostoucímu vývoji v oblasti obchodních a servisních služeb bylo nutné zabezpečit pozitivní chod vlastního obchodně servisního střediska. V roce 2000 byl projekt výstavby dokončen a vznikla centrála firmy STILL ČR v Praze -Hostivaři. Tehdy měla společnost již 53 zaměstnanců. O pět let později už jako firma s 94 zaměstnanci vyhrála projekt optimalizace flotily manipulační techniky ve společnosti ŠKODA AUTO, kde se stala výhradním dodavatelem intralogistického řešení. Všechny nabyté zkušenosti s projekty optimalizace a implementace intralogistických řešení (regálové systémy, systém pro správu flotil manipulační techniky FleetManager a Warehouse Management System) zúročila společnost STILL ČR v roce 2008 při výběrovém řízení na výhradního dodavatele manipulační techniky pro firmu BARUM CONTI- NENTAL. Kromě těchto dvou historicky nejvýznamnějších projektů spolupracuje firma STILL s řadou společností téměř ze všech odvětví našeho hospodářství (Tesco, Budějovický Budvar, Siemens, Miele, Hyundai, Česká pošta, Interspar, Panasonic a mnoho dalších). Nicméně firma STILL si váží všech svých zákazníků a ke všem obchodním partnerům přistupuje se stejnou péčí a spolehlivostí. Firemním cílem je neustále se přibližovat svým zákazníkům, proto společnost otevřela v roce 2009 nové Středisko pronájmu a prodeje použitých strojů v Otrokovicích, odkud uspokojuje potřeby zákazníků z východní části ČR s cílem optimalizovat náklady jak na straně zákazníků, tak i vlastní na základě zefektivnění procesů a vyšší flexibility. Získáním certifikátů ISO 9001 a v roce 2009 a jejich pravidelným obhajováním chce firma STILL dokázat svým současným i potenciálním zákazníkům, že důsledně plní svoji hlavní firemní zásadu: Jsme zde pro naše zákazníky. Ti motivují naše myšlení a jednání a že jí není lhostejná kvalita a ochrana životního prostředí. Nesmíme zapomenout na sociální projekty, kterých se firma STILL účastní a které podporuje, ať už je to pravidelný sponzoring Dětského domova v Jablonném v Podještědí, finanční podpora Nadace Duha, Nadačního fondu dětské onkologie Krtek či účast při akcích konaných Městskou částí Prahy 15 pro její obyvatele. Firma STILL si je dobře vědoma, že síla značky na trhu přímo závisí na kvalitě týmu, který ji tvoří. Proto důsledně sází na partnerskou firemní kulturu, založenou na otevřené komunikaci nejen uvnitř společnosti, ale zejména s jejím okolím zákazníky, dodavateli, úřady i společenskými organizacemi. Tento koncept vzájemné výhodnosti v rámci partnerských (nikoliv pouze obchodních) vztahů se dlouhodobě vyplácí Logistika a transport

17 Navštívili jsme Navštívili jsme Naše redakce měla příležitost na jaře letošního roku navštívit dny otevřených dveří Intech 2010 u předního výrobce strojů na tváření plechu a laserové techniky, společnosti TRUMPF. Odborná veřejnost a zákazníci firmy TRUMPF měli možnost během 4 dnů shlédnout zajímavé prezentace, novinky v oblasti obráběcích strojů a laserových aplikací. Moto tohoto vnitropodnikového veletrhu znělo Inovace, které se vyplatí a přesně vyznačovalo prezentované novinky a inovace, které zajišťují zákazníkům firmy TRUMPF konkurenční výhodu. Nejedná se pouze o kvalitu a spolehlivost, ale také o širokou paletu různých strojů v každé technologii s jasně definovanou produktivitou a provozními náklady. V každé oblasti zpracování plechu si může zájemce vybrat mezi stroji hodícími se spíše pro vstup do oboru nebo pro flexibilní a přitom kusovou výrobu až po špičková automatizovaná FMC řešení nejvyšší produktivity, a tím i nejnižších výrobních nákladů na jednotku produkce. Logicky pojmenované řady strojů přehledně označují danou technologii i zařazení konkrétního stroje do stupnice produktivity, velikosti popřípadě technického vybavení. Označení TruPunch, TruLaser, TruBend, TruShear apod. není potřeba dále vysvětlovat. V celosvětovém měřítku zažité jméno TruMatic označuje technický nejvyspělejší produkt německého výrobce, a to kombinovaný děrovací a tvářecí lis s laserem. Jako nejlepší v této oblasti byl předveden stroj TruMatic 7000, který je, podle našeho názoru, nutné vidět. Zaujalo nás: Laserový řezací stroj pro flexibilní a levnou výrobu TruLaser 1030: jeho koncept, jednoduchost programování a obsluhy je opravdovou revolucí. Instalace stroje v několika málo hodinách po dodání, přehledné a jednoduché řízení a online programování zajišťují majitelům těchto strojů nejrychlejší amortizaci investice. To vše je dále podpořeno minimálními provozními náklady, ohromnou flexibilitou a jednoduchostí stroje a v neposlední řadě jeho nízkou pořizovací hodnotou. Na opačném konci zákaznického segmentu se vyjímá absolutní novinka, poprvé na světě firmou TRUMPF představený laserový řezací stroj TruLaser 5030fiber. Tento nepřekonatelně produktivní stroj v oblasti zpracování tenkého plechu využívá TRUMPF pevnolátkového laserového zdroje TruDisk Díky fyzikálním vlastnostem laserového paprsku s vlnovou délkou kolem 1nm a hlavně dynamice vlastního stroje je možné velmi produktivně, a tím nákladově výhodně zpracovávat tenké materiály z oceli, hliníku, nerezi, ale i ušlechtilých kovů jako mědi nebo mosazi. Zpracovávat silné materiály je také možné, ale zde si tato technologie nezadá s osvědčenými CO 2 laserovými zdroji. Dokonalé a naprosto férové živé porovnání řezných vzorků obou technologií (CO 2 lasery versus pevnolátkové, vláknem vedené lasery) jasně demonstrovalo, kdy je jaká technologie výhodnější a ekonomičtější. Díky tematické přednášce nám bylo přehledně vysvětleno, kdy a za jakých podmínek je vhodnější užití pevnolátkových zdrojů oproti zažitým a osvědčeným CO 2 zdrojům. Rychle jsme pochopili, že obecně známé a často z kontextu vytržené argumenty o spotřebě el. energie jsou sice věcné, ale zcela nákladově nepodstatné. Sami jsme poznali, že rozhodující je, obyčejně jako vždy, produktivita stroje společně se všemi ostatními faktory provozních nákladů. Kombinovaný děrovací lis s laserem Tru- Matic 3000fiber byl integrován do laserové sítě. Stroj v sobě vlastně skrývá tři různé technologie. Děrování a tváření, laserové řezání a v době, kdy není potřeba laserového paprsku ve vlastním stroji, je díky laserové síti veden výkon laseru do svařovací robotické buňky. Kromě velkolepého předváděcího centra jsme se také měli možnost přesvědčit o kompetenci firmy TRUMPF v laserové technice. Právě před rokem bylo slavnostně otevřeno nové moderní laserové aplikační centrum. Na ploše více než 2000 m 2 jsou umístěny všechny firmou TRUMPF vyráběné laserové zdroje a jejich výkon je veden do jednotlivých strojů nebo pracovních stanic. Pevnolátkové lasery TruDisk s výkony od 1 až do 16 kw, vláknové lasery TruFiber, CO 2 zdroje TruFlow, pulzní a popisovací lasery slouží zákazníkům k vytipování nejvhodnějšího zdroje pro konkrétní aplikaci v oblasti svařování, navařování, dělení apod. K vidění bylo velké množství reálných vzorků z praxe, jako například vysokorychlostní 3D řezání za tepla tvářených bezpečnostních dílů pro automobilový průmysl, teplovodné svařování nerezových dílců s vysokým nárokem na kvalitu a design z oblasti gastronomické techniky až po hluboký pevnostní svár ozubí převodovky. Laserové navařování tenkých vrstev materiálů bylo demonstrováno na tvorbě formy pro vstřikovací lisy na plasty s vysokým nárokem určitých funkčních ploch na tvrdost a odolnost proti opotřebení. Mile nás překvapila míra, jakou se tradiční výrobce špičkové strojírenské techniky věnuje doprovodným službám, které nabízí svým zákazníkům. Workshopy na téma Kostrukce z plechu pomáhají účastníkům upravit, optimalizovat či změnit dosavadní způsob konstrukce tak, aby bylo možné lépe využít stávající technologie, nebo naopak nahradit nákladnou sestavu chytře zkonstruovaným a levnějším dílem z plechu. U průměrného dílu z plechu je podíl materiálu na celkové výrobní ceně vždy větší než 50 %, a tím se logicky vyplatí ev. změna konstrukce, pokud bude možné použít např. tenčí materiál, méně jednotlivých dílců, ušetřit nebo nahradit svár zpevňujícím ohybem apod. Součástí nabídky doprovodných služeb je samozřejmě také oblast školení. V moderním školícím středisku probíhají školení obsluh, údržby, programování nebo speciální kurzy zaměřené na zvýšení kvality a efektivity provozu strojů. Obsah těchto profi školení je vždy vytvořen dopředu společně se zákazníkem tak, aby maximálně vyhovoval požadavkům účastníků a stanovenému cíli. Logistické centrum, které sousedí se školicím střediskem, nás překvapilo svým stupněm automatizace a rozsahem. Potřebné náhradní a spotřební díly jsou vyskladňovány několik málo minut po došlé objednávce a jsou ihned vyzvednuty spedičními společnostmi. Služba 7 x 24 zajišťuje zákazníkům dostupnost náhradních dílů i po uplynutí běžné pracovní doby a o víkendech. Celkový dojem z naší návštěvy byl opravdu vynikající. Na tvářích usmívajících se zákazníků jsme pozorovali radost a spokojenost spojené s jistotou, že i v ekonomicky složité době je jejich dodavatel stěžejních technologií schopen představit mnohé inovace a moderní služby, které zase na oplátku posunou je samé vpřed a zajistí konkurenční výhodu. V neposlední řadě bylo nezapomenutelným zážitkem, poznat výrobní systém firmy TRUMPF, interně označovaný jako Synchro. Dle sdělení pořádající firmy tuto akci, trvající 4 dny, navštívilo v centrále firmy TRUMPF v Ditzingenu (předměstí Stuttgartu) více než lidí. Zajímavá a zároveň potěšující je také účast více než 100 zákazníků a zájemců z České republiky. Uplynulý den byl pro nás nesmírně zajímavý a poučný, ačkoli jsme se odpoledne díky nachozeným kilometrům cítili značně unaveně. Ale stálo to za to, což se nám potvrdilo i slovy jednoho z německých klíčových zákazníků: TRUMPF ist reisewert, volně přeložena: Cesta k TRUMPFU se vyplatí Navštívili jsme

18 SYSTÉMY ŘÍZENÍ Reklama ISO 9001, ISO/TS JAKOST Reklama ISO EKOLOGIE Quality Centrum, spol. s r. o. HACCP POTRAVINÁŘSTVÍ A GASTRONOMIE OHSAS BEZPEČNOST A OCHRANA ZDRAVÍ PŘI PRÁCI KOMPLEXNÍ SLUŽBY PŘI ZAVÁDĚNÍ A ÚDRŽBĚ SYSTÉMŮ ŘÍZENÍ JAKOSTI, EKOLOGIE A BEZPEČNOSTI ZÁRUKA ÚSPĚCHU A PROSPERITY Co nabízíme? Poradenství Tvorbu dokumentace Vyškolené pracovníky Zajištění komunikace s certifikační společností Komplexní pocertifikační péči Ověřování systémů jakosti dodavatelů Školení dle požadavků norem ISO, statistika, metrologie, FMEA, interní auditoři a další Proč zrovna s námi? Jsme tradiční společností působící na trhu od roku Poskytujeme komplexní služby. Maximálně využíváme Vámi zavedené postupy. Minimalizujeme zátěž Vašich zaměstnanců. Smluvně garantujeme: - připravenost k auditu, - termíny realizací, - limitní cenu. Monitorujeme dotace pro podporu Vašeho podnikání. Reference: Kontakt: Quality Centrum, spol. s r.o. Smetanovo náměstí 2489, Písek Tel/fax: , Mobil: smrz@qc-pisek.cz web: PORADENSTVÍ ŠKOLENÍ IMPLEMENTACE CERTIFIKACE AUDIT PORADENSTVÍ ŠKOLENÍ IMPLEMENTACE CERTIFIKACE AUDIT PORADENSTVÍ 34 35

19 Adresář firem Reklama TRUMPF Praha, spol s. r. o., K Hájům 2a, CZ Praha 5 IMP Kontakt s.r.o., Ferdiša Kostku 1, SK Bratislava FABORY CZ Holding, s.r.o., U Trati 38a, CZ-Praha 10 Adresář firem KAESER KOMPRESSOREN, s.r.o., areál United Brands, Modletice 98, CZ Říčany u Prahy DATEL Ledeč s.r.o., M.Majerové 1152, CZ Ledeč nad Sázavou Quality Centrum, spol. s r.o., Smetanovo náměstí 2489, CZ Písek Výroba a prodej práškových barev Interpon Deutsche Leasing ČR, spol. s r.o., Plzeňská 3217/16, CZ Praha 5 Akzo Nobel Coatings CZ, a.s., Podvihovská 12/304, CZ Opava 9 Komárov Veletrhy Brno, a.s., Výstaviště 1, CZ Brno Akzo Nobel Coatings CZ, a.s. Podvihovská 12/304, Opava 9 - Komárov, tel.: , Dieffenbacher-CZ hydraulické lisy, s.r.o., Řípská 15, CZ Brno Fronius Česká republika s.r.o., Dolnoměcholupská 1535/14, CZ Praha 10 ProTech SpT, s.r.o., Brigádnická 1646, CZ Nymburk STILL ČR spol. s r.o., Štěrboholská 102, CZ Praha 10 Hostivař Jiří Vaňek, Výstavní 2937/132A, CZ Ostrava-Vítkovice FABORY SPECIALISTA NA SPOJOVACÍ MATERIÁL Fabory Vám nabízí více než druhů spojovacího materiálu. Dodáme vhodný spojovací materiál pro každou aplikaci, jakou si jen dokážete představit. Jako doplněk ke spojovacímu materiálu nabízíme rozsáhlý sortiment nářadí a průmyslových produktů předních značek. ROZSÁHLÝ SORTIMENT SPOJOVACÍHO MATERIÁLU Matice, šrouby, podložky, závitové tyče, závrtné šrouby, kolík, nýty, trhací nýty, nýtovací matice a kotevní technika představují jen zlomek našeho sortimentu. Všechny výrobky jsou k dispozici v různých materiálech. Od oceli po nerez, od mosazi a mědi až po titan, dokonce i kuprodor a plast. Také u závitů si můžete vybrat ze široké nabídky: metrické, metrické jemné, UNC, UNF, Whitworth, BSF a další. POVRCHOVÉ ÚPRAVY Náš spojovací materiál je dostupný v různých povrchových úpravách, jako je např. elektrolytické pozinkování a průhledná, bílá, žlutá nebo černá pasivace. Kromě toho nabízíme mechanické zinkování, žárový zinek a hliníkozinkové vločkové povlaky (např. Geomet, Delta Protekt). Povrch většiny spojovacího materiálu neobsahuje Cr6+ a je určený pro aplikace, které jsou v souladu s nařízením RoHS nebo ELV. PRODEJ OD 1 KUSU DODÁNÍ DO 24 HODIN PO CELÉ ČR NEJŠIRŠÍ SORTIMENT SPOJOVACÍHO MATERIÁLU V ČR 14 PRODEJEN A SÍŤ OBCHODNÍCH ZÁSTUPCŮ PO CELÉ ČESKÉ REPUBLICE KVALITA Kvalita je pro Fabory nejdůležitější hodnotou. Spolupracujeme pouze s výrobci, kteří jsou schopni dodávat produkty nejvyšší kvality a tuto kvalitu také zajišťovat. Po převzetí jsou výrobky podrobeny několika kontrolám v našich nezávislých akreditovaných laboratořích, abychom se ujistili, že odpovídají nejpřísnějším normám kvality. NABÍZÍME SKLADEM VÍCE NEŽ DRUHŮ SPOJOVACÍHO MATERIÁLU, DRUHŮ NÁŘADÍ A PRŮMYSLOVÝCH PRODUKTŮ Zákaznické centrum Čechy Tel.: Fax: prodej@fabory.com Zákaznické centrum Morava Tel.: Fax: prodej.morava@fabory.com 36 37

20 Předplatné Nový odborný portál on-line Předplatné 356 Kč roční předplatné v České republice 13,00 EUR roční předplatné na Slovensku na Jak si předplatit? na webu: predplatne@zpracovaniplechu.cz telefonicky: Běžná cena časopisu je 98,00 Kč (bez DPH a poštovného) Roční předplatné zahrnuje: 4 čísla časopisu, 2 vydání speciálu Ediční plán: dodavatelé, výrobci a poskytovatelé služeb v oboru zpracování plechu, diskusní fórum a mnoho dalších užitečných informací AKCE registrace vaší firmy zdarma! 38