1/2009 15. května, XIII. ročník MIGATRONIC Inteligentní regulace plynu IGC Evropský videošampionát MIGATRONIC 2009 Plasmové svařování zvyšuje produktivitu GCE Regulační panely řady BMD 500 SICK Zabezpečení robotizovaného pracoviště ČESKÝ SVÁŘEČSKÝ ÚSTAV Praktické problémy při svařování pozinkovaných plechů Přehled kurzů pořádaných v roce 2009 HADYNA INTERNATIONAL Pozvánka na MSV Nitra Svařovací automat pro výrobu hydraulických válců Ohlédnutí za soutěží Modré světlo 2008 Zvýšená návratnost investic dotace z EU Robotizované pracoviště pro řezání hran tvarových dílců MSV Nitra 09 Partner časopisu Pozvánka na výstavu MSV Nitra (Slovenská republika)
editorial OBSAH Pozvánka na výstavu MSV Nitra...... str. 2 EDITORIAL Svařovací automat pro výrobu hydraulických válců............ str. 4 5 BOZP v zámečnické dílně dotaz čtenáře............... str. 5 Ohlédnutí za soutěží Modré světlo 2008.. str. 6 Praktické problémy při svařování pozinkovaných plechů.......... str. 7 8 Přehled kurzů Českého svářečského ústavu Ostrava............... str. 8 Zvýšená návratnost investic dotace z EU................ str. 9 Inteligentní regulace plynu Migatronic IGC.............. str. 10 Evropský videošampionát Migatronic 2009............. str. 11 Svařování plasmou zvyšuje produktivitu. str. 12 13 Úspěšná instalace svařovacího robota Motoman............. str. 13 Největší větrná turbína na světě.... str. 14 15 Zajímavosti a krátké zprávy ze světa bezpečnosti práce....... str. 16 Redukční panely BMD společnosti GCE............. str. 17 Robotizované pracoviště pro řezání hran tvarových dílců.... str. 18 19 Představujeme fi rmu HON-KOVO.... str. 20 Úspěšná instalace centrálního odsávání zplodin............. str. 20 Zabezpečení robotizovaného pracoviště................. str. 21 Inzerce, Svářečský česko-anglický slovník................... str. 22 Vážení čtenáři! Rok 2009 se jeví jako rok úspor, a to v každé ekonomické oblasti podnikání. Naše společnost i partneři časopisu Svět Svaru šetří také, proto jsme vydání prvního čísla časopisu Svět Svaru posunuli až na květen. Kontaktovalo nás velmi mnoho čtenářů, kteří si nebyli jisti, zda jsme časopis již nevydali a s rozesláním na jejich adresy jsme zapomněli. Děkujeme všem čtenářům, kteří o náš časopis mají zájem, můžeme Vás uklidnit, že na nikoho nebude zapomenuto. V letošním roce se chystáme tedy vydat pouze dvě čísla, druhé vydání plánujeme na září 2009. Vypadá to, že časopis Svět Svaru již není malým časopisem co se týče jeho nákladu. V letošním roce jsme překročili rozesílaný náklad přes hodnotu 4 000 ks. Velmi mnoho tomu pomohl fakt, že se naše společnost velmi angažuje také na Slovensku, kde náklad časopisu stoupl až dvojnásobně. V letošním roce je potřeba poukázat na jednu z nejdůležitějších události, a to výstavu Schweissen & Schneiden v německém Essenu. Tato výstava se koná 1x za čtyři roky a bude se konat v září. Pozvánku na tuto výstavu zveřejníme ve druhém vydání našeho časopisu. Na této výstavě se sejdou všichni světoví hráči, kteří na evropském globálním trhu se svařováním něco znamenají. A naše redakce bude také u toho. V dalších vydáních časopisu pak připravíme malou reportáž z této výstavy a budeme se snažit ukázat zajímavé světové novinky v oblasti svařování a řezání kovů. Také připomínáme, že na stránkách časopisu Svět Svaru na adrese www.svetsvaru.cz lze stáhnout všechny publikované články od roku 2004 a můžete zde také získat další tříděné informace, které jsou rozděleny na články z oblasti technologie svařování a bezpečnosti práce. Přejeme všem našim čtenářům, aby rok 2009 byl rokem úspěšným a přinesl nové příležitosti nejen v jejich podnikání a práci. Daniel Hadyna, Ostrava Svět Svaru Vydává Hadyna - International, spol. s r. o. Redakce: Jan Thorsch Kravařská 571/2, 709 00 Ostrava-Mariánské Hory Odbornou korekturu provádí: Český svářečský ústav, s.r.o. Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc. Areál VŠB-TU Ostrava 17. listopadu 2172/15, 708 33 Ostrava-Poruba Za obsahovou kvalitu a původnost článků zodpovídají autoři. Časopis je zasílán zdarma všem zájemcům a uživatelům svařovacích a řezacích technologií pro spojování a řezání kovů. Platí pro území České republiky a Slovenska. Časopis lze objednat písemně na výše uvedené adrese nebo na http://www.svetsvaru.cz telefon: (+420) 596 622 636, fax: (+420) 596 622 637 e-mail: info@svetsvaru.cz mobilní telefon: (+420) 777 771 222 Registrace: ISSN 1214-4983, MK ČR E 13522 Upozornění: Časopis Svět Svaru je zdarma distribuován v České a Slovenské republice výhradně fi rmám, které aktivně svařují. Počet zasílaných výtisků na jednu fi rmu není běžně omezen. Časopis je neprodejný. Časopis nelze zasílat na soukromé osoby. Časopis je zasílán do knihoven v ČR, které zasílání časopisu požadují, nebo to nařizuje platná legislativa. Pokud požadujete zasílat časopis, kontaktujte nás přes e-mail na adrese info@svetsvaru.cz, případně faxem (+420) 596 622 637. Více informací získáte na internetových stránkách http://www.svetsvaru.cz. Datum dalšího vydání plánujeme na 2. září 2009. Redakce SVĚT SVARU / 3
partnerské stránky Svařovací automat pro výrobu hydraulických válců Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava V současné době výrobci hydraulických válců používají různé svařovací přípravky, otáčedla nebo speciální jednoúčelové svařovací automaty, aby dosáhli vyšší a opakované kvality prováděných svarů. PŘEDSTAVUJEME UNIVERZÁLNÍ AUTOMAT Již od roku 1997 se naše společnost zabývá vývojem a výrobou univerzálních svařovacích automatů WESTAX. Tato koncepce ideálně umožňuje využití jednoho ze tří standardních modelů, tzv. Univerzální WESTAX pro provedení všech svarových spojů budoucího hydraulického válce, který je upínán do svařovacího automatu sestehovaný. Univerzální WESTAX pro svařování hydraulických válců využívá celkem 5 pohybových jednotek: rotační jednotku pro otáčení s hydraulickým válcem lineární jednotku pro přejezd svařovacího hořáku po dráze dlouhé 1,8 metrů nebo až 5 metrů podle potřeby vertikální jednotku pro pojezd svařovacího hořáku směrem nahoru/dolů výkyvnou jednotku pro naklápění svařovacího hořáku do stran orbitální jednotku pro přivaření závitového hrdla k plášti trubky 4 / Univerzální WESTAX pro svařování hydraulických válců ve fi rmě Charvát. Při výrobě hydraulických válců je potřeba provést celou řadu kvalitních svarů s vysokou pevností a nutností dobrého spojení svařovaných součástí. Jedná se především o přivaření různých vík hydraulického válce včetně bočních šroubení hrdel na plášt hydraulického válce. Celá řada výrobních fi rem toto svařování řeší různými způsoby, od ručního polohování, přes využívání otočných polohovadel, případně různých úprav soustruhů apod. V tomto článku bychom Vám Univerzální WESTAX dva délkové moduly ve fi rmě Liebezeit. rádi prezentovali novinku svařovací automat, který pokryje veškeré potřeby svařování hydraulických válců. SVAŘOVACÍ PŘÍPRAVKY, OTÁČEDLA Většina svarových spojů na hydraulickém válci jsou obvodové svary. Jedná se především o přivaření dvou vík, které je nutno svařit ve více vrstvách, dále pak přivaření oka k pístnici. Následuje pak přivaření závitového hrdla k trubce budoucího hydraulického válce. Veškeré pohybové jednotky pracují podle předem nastaveného pracovního programu svařovacího automatu. VÝKYVNÁ JEDNOTKA WESTAX Jednou z novinek, které jsme připravili před nedávnem, je využití výkyvné jednotky pro pohyb svařovacího hořáku do stran (vlevo/vpravo). Výkyvná jednotka umožňuje jak pendlování se svařovacím hořákem, tak také natočení svařovacího hořáku podle potřeby při svařování vícevrstvých svarů při přivařování obou vík budoucího hydraulického válce a oka k pístnici. ORBITÁLNÍ JEDNOTKA WESTAX V současné době jsme dokončili vývoj tzv. orbitální jednotky, která umožňuje ve spolupráci s vertikální jednotkou provádět přivaření závitových hrdel k plášti trubky. Orbitální jednotka může být uchycena na lineární dráze buď napevno s možností mechanického přestavení, nebo ji může nést lineární jednotka. V tomto případě může být celá výrobní operace, např. přivaření nastehovaných dvou hrdel k plášti hydraulického válce, zcela automatizovaná. UNIVERZÁLNÍ SVAŘOVACÍ ZDROJ MIG/MAG Veškeré svařovací automaty WESTAX standardně vybavujeme nejmodernějším svařovacím zdrojem od společnosti Migatronic, typ SIGMA S-V-PULSE v max. výkonech 300, 400 nebo 500 A. Jedná se o svařovací zdroj pro metodu MIG/MAG, který umožňuje kompletní programové řízení svařovacího zdroje. Navíc je zdroj vybaven impulsním svařováním včetně nové funkce DUO PULSE. Nastavování všech funkcí, jako je předfuk/ dofuk plynu, nastavení tvrdosti oblouku, frekvence a délka pulsu nebo zavaření koncového kráteru apod., je samozřejmostí. SVĚT SVARU
partnerské stránky Po dohodě se zákazníkem umíme integrovat do řízení svařovacího automatu i svařovací zdroje jiných výrobců. Typický představitel hydraulického válce. PŘÍKLAD POSTUPU PRÁCE OBSLUHY 1. Obsluha vybere daný program pro daný typ hydraulického válce. 2. Obsluha upne sestehovaný hydraulický válec do upínacího přípravku automatu (např. do sklíčidla). 3. Na panelu obsluha stiskne tlačítko START. 4. Automat provede např. svaření kořene víka č. 1, pak výplňovou vrstvu. Dále pak automat přejede na druhou stranu válce, natočí svařovací hořák do potřebné pracovní polohy a provede svaření kořenové vrstvy víka č. 2 a následně pak výplňovou vrstvu. 5. Automat pak zaparkuje svařovací hořák do parkovací polohy. 6. Je-li automat vybaven druhou lineární jednotkou, která nese orbitální jednotku spolu s vertikální jednotkou, automat pak automaticky může dále přivařit nastehovaná obě závitová hrdla. 7. Obsluha odepne svařený dílec. Podobně celý proces svařování probíhá při svařování ok k pístnici. Kresba svaru víka po přivaření svařovacím automatem WESTAX. Navštivte nás na výstavě v Nitře V době od 19. do 22. 5. 2009 vystavujeme na výstavě MSV Nitra na Slovensku. V pavilonu N, na stánku č. 22 bude tento model svařovacího automatu vystaven (bez orbitální jednotky). Můžete se na nás přijít podívat. Rádi Vám ukážeme veškeré funkce tohoto svařovacího automatu. Více informací naleznete na www.westax.cz, www.westax.sk. BOZP v zámečnické dílně www.bozp.cz JUDr. Eva Dandová, internetový server www.bozp.cz Zařizuji zámečnickou dílnu, kde se opravují a zkoušejí hydraulické agregáty při tlaku až 400 barů. Chtěl bych se zeptat, zda je na tomto pracovišti možná přítomnost dalších osob bez příslušného školení? Jedná se o elektrikáře, kteří by zde vykonávali opravy a testování el. motorů. Z Vašeho dotazu mi nevyplývá přesně, o čí zaměstnance by se mělo jednat, domnívám se však, že se bude jednat o cizí zaměstnance (příp. OSVČ, tedy osoby samostatně výdělečně činné). V tom případě je třeba, abyste se řídil ustanovením 101 odst. 3 zákoníku práce cituji Plní-li na jednom pracovišti úkoly zaměstnanci dvou a více zaměstnavatelů, jsou zaměstnavatelé povinni vzájemně se písemně informovat o rizicích a přijatých opatřeních k ochraně před jejich působením, která se týkají výkonu práce a pracoviště, a spolupracovat při zajišťování bezpečnosti a ochrany zdraví při práci pro všechny zaměstnance na pracovišti. Na základě písemné dohody zúčastněných zaměstnavatelů touto dohodou pověřený zaměstnavatel koordinuje provádění opatření k ochraně bezpečnosti a zdraví zaměstnanců a postupy k jejich zajištění. Z toho tedy vyplývá, že byste měl se zaměstnavatelem těchto cizích zaměstnanců podepsat písemnou dohodu, v které určíte Vašeho zaměstnance, na kterého se mohou cizí zaměstnanci obracet a v té dohodě ho upozornit na možná rizika Vašeho pracoviště. I když zákon výslovně nestanoví, že se musí stejný postup uplatňovat vůči každé OSVČ (stanoví pouze, že se tak postupuje, když na pracovišti působí zaměstnanci dvou a více zaměstnavatelů), která bude na Vašem pracovišti něco opravovat, doporučuji abyste i každé OSVČ dali podepsat určité poučení, protože jak vyplývá z Vašeho dotazu je Vaše pracoviště rizikové. Povinnost školit zaměstnance je uvedena v ustanovení 103 odst. 2 a 3 zákoníku práce mezi povinnostmi zaměstnavatele na úseku BOZP. Povinnost školení je tedy výslovně povinnost zaměstnavatele ke svým zaměstnancům. U větších zaměstnavatelů, s více než 26 zaměstnanci zajišťují v praxi tuto koordinaci BOZP osoby odborně způsobilé v prevenci rizik. Podle ustanovení 9 zákona č. 309/2006 Sb., o zajištění dalších podmínek bezpečnosti a ochrany zdraví při práci, ve znění pozdějších předpisů platí totiž, že pokud zaměstnavatel zaměstnává méně něž 25 zaměstnanců, může zajišťovat úkoly v prevenci rizik sám, má-li k tomu potřebné znalosti, pokud však zaměstnává 26 až 500 zaměstnanců, může zajišťovat úkoly v prevenci rizik sám jen, je-li k tomu odborně způsobilý, nebo jednou nebo více odborně způsobilými osobami. SVĚT SVARU / 5
soutěž Modré světlo Ohlédnutí za soutěží Modré světlo 2008 Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava V minulém roce jsme opět pořádali soutěž o nejhezčí fotografii zachycující svařování, svařovací oblouk. Zde přinášíme základní informace o výsledcích této soutěže. Loňský ročník navázal na úspěch předchozího z roku 2007. Celkem bylo do soutěže přihlášeno 58 fotografi í. Musíme uznat, že některé z nich byly velmi zajímavé. V září 2008 jsme pak vylosovali tři šťastné výherce, kterým jsme předali hodnotné ceny. Zde jsou pro pořádek jejich jména: Antonín Prokeš (Mora Aerospace) Jan Havelka (První brněnská strojírna) Roman Barbořík (PRIMUS CE) Šťastní výherci si vyzvedli své hodnotné výhry v rámci Mezinárodního strojírenského veletrhu v Brně. Tato fotografi e získala nejvíce hlasů v naší soutěži. Další naleznete na internetových stránkách našeho časopisu. Je neuvěřitelnou náhodou, že pan Roman Barbořík byl vylosován také v předchozím ročníku soutěže Modré světlo. Všem výhercům blahopřejeme. Veškeré fotografi e lze zhlédnout na internetových stránkách našeho časopisu, a to jak za rok 2008, tak také za předchozí rok 2007. V letošním roce jsme soutěž nepořádali, a to především s ohledem na vynechání prvního jarního čísla. Nestačili bychom oznámit zahájení soutěže. Věříme, že v příštím roce bude tato soutěž opět odstartována a budete moci zveřejnit své zajímavé fotografi e svařovacího oblouku. Také tato fotografi e získala mnoho hlasů... Tato fotografi e se nám velmi líbí, je zajímavá... MSV Nitra 19.-22.5.2009 Hadyna - International, spol. s r. o. Dovolujeme si Vás pozvat k návštěvě našeho stánku v rámci MSV Nitra. Pavilon N, stánek č. 22. Polohovadla Svařovací automaty Svařovací roboty http://www.hadyna.cz Zástěny Protihlukové stěny Odsávání zplodin 6 / SVĚT SVARU
Praktické problémy pri zváraní pozinkovaných plechov technologie svařování Ing. Miroslav Mucha, PhD.,IWE, AIR LIQUIDE SLOVAKIA s.r.o. Pozinkované plechy patria už dlhú dobu medzi často používané materiály. Ich použitie sa rozšírilo hlavne do oblasti automobilového priemyslu a bielej techniky. Zinok vytvára na oceli antikoróznu ochranu. Využíva barierový účinok krycej vrstvy ale aj katodický účinok zinkového pokrytia. ODPOROVÉ BODOVÉ ZVÁRANIE Časti automobilovej karosérie patria medzi najčastejšie zvárané diely. Automobilová karoséria sa zvára hlavne bodovým odporovým procesom. Pozinkovaný povrch plechov spôsobuje aj pri tejto technológii problémy, ktoré sa musia riešiť, aby sa neznížila kvalita bodových spojov. Zjednodušené popísanie problému je, že pri dotyku bodových elektród vyrobených z CuCrZr zinok z plechu difunduje do povrchu elektrod a vytvára mosadz. Tento jav je kontinuálny, tj. obsah zinku sa zvyšuje na povrchu elektrod, čím sa dramaticky zvyšuje odpor medzi elekródou a plechom. To spôsobí zníženie odporu medzi plechmi, kde ho potrebujeme k vytvoreniu požadovaného zvaru. Následným ohrevom sa ďalej deformuje kontaktná plocha elektrod, čím klesá prúdová hustota. Pokles kvality zvarov je veľmi rýchly. Uvedené sa rieši použitím sytémov zvyšujúcich zvárací prúd resp. aj čas podľa pevne nastaveného programu alebo podľa neakej technologickej veličiny charakterizujúcej proces napr.: tepelnej expanzie. Obr. 1. Preplátovaný spoj MIG spájkovanie [5] Podrobnejšie rozobratie tejto problematiky nie je predmetom tohoto článku. Na karosérii sa vyskytujú aj miesta, ktoré sa musia spojiť tak, aby spoj bol kontinuálny, nepriepustný a dostatočne pevný. Jedna z možností je použiť oblúkovú technológiu zvárania alebo spájkovania. V automobilovom priemysle sa už dlhší čas používajú na časti karosérií a v súčasnosti aj na kompletné karosérie pokovené plechy. Najviacej používanými sú žiarovo pozinkované a galvanicky pozinkované plechy [1]. Hrúbka zinkovej vrstvy je 7 až 12 mikrometrov. MIG ZVÁRANIE Výsledok MIG zvárania pozinkovaných plechov ovplyvňuje vznik zinkových pár a oxidov zinku, čoho výsledkom sú póry, defekty koreňovej časti, trhliny (zinc cracking), veľký rozstrek a nestabilné horenie oblúka. Najväčšie problémy pri zapálení a horení oblúka spôsobuje vyparovanie zinku medzi teplotou varu Zn 907 C a teplotou tavenia ocele 1 500 C. Transfer kvapiek kovu z prídavného materiálu ( Fe drôtu ) je taktiež nepriaznivo ovplyvňovaný zinkovými parami [1]. Vzniká paradoxná situácia, keď z hľadiska stability oblúka a prenosu kovu potrebujeme čo najnižší tepelný príkon, ale z dôvodu odplynenia tavného kúpeľa zase príkon musí byť dostatočne veľký. V každom prípade poškodenie zinkovej vrstvy z hľadiska koróznej ochrany je tak veľké, že si vyžaduje opravu. Jedným z možných riešení podľa AIR LIQUIDE je použiť drôt Carbofi l Galva (EN 440:G2Ti) ochranný plyn ARCAL 14 (ISO14175:2008 M14-ArCO-3/1) [2]. Obr. 2. Makrovýbrus z přeplátovaného spoja [5] Resp. rúrkový drôt s kovovým práškom SAF DUAL Zn (EN758 T3TZV1H15) s plynom AR- CAL 14. Typické zváracie parameter sú I = 100 A, U = 11-12 V. Jednou z alternatív MIG zvárania je MIG spájkovanie alebo TOPTIG. MIG SPÁJKOVANIE Z predchádzajúcej stručnej analýzy MIG procesu je zrejmé, že ak by sme dokázali znížiť tepelný príkon resp. teplotu kúpeľa na cca 900 1 000 C, čiže znížili množstvo odpareného zinku, pomohlo by to nielen v operatívnych vlastnostiach procesu ale aj metalurgickej kvalite zvarového kovu. Popisované spľňa MIG spájkovanie, kde sa používa ako prídavný materiál spájka na báze medi s 3 % Si a 1% Mn s teplotou tavenia 910 1 025 C [3]. Vo fi rme AIR LIQUIDE sa používa označenie COPPERFIL Cu- Si3 ( DIN 1733:SG - CuSi3). Teplota tavenia Zn je Obr. 3. Spoj spájkovaný TOPTIG [7] 420 C. Počas procesu roztavený Zn zostáva na povrchu oceľového plechu a spolu s prídavným materiálom vytvára mosadznú spájku. Percento Zn v mosadzi sa mení v súvisloti so vzdialenosťou od stredu spájkovacieho kúpeľa. Najväčšie percento Zn je na hranici Zn-spájka. Z hľadiska výroby automobilových karosérií je najdôležitejšie dosiahnuť povrch, ktorý sa už nemusí upravovať. Je nevynutné dodržiavať pravidlo čo najmenšieho tepelného príkonu, aby sme sa vyhli nadmernému odparovaniu Zn, čo by ovplyvnilo rozstrek a povrch spájkového šva [3]. Toto je dominantný faktor, pretože rozstrek spájky na pozinkovanom materiály je odstrániteľný len brúsením, čo celkom zničí zinkové pokrytie na okolí spoja. TECHNOLOGICKÉ PODMIENKY SPOJA V niektorých prípadoch je možné použitím krátkeho oblúka dosiahnuť kvalitný povrch spoja. Je to závislé od dôsledného dodržiavania technologickej disciplíny, hlavne musí byť dodržaná konštantná vzdialenosť hubice od spájaného materiálu odporúča sa 10 mm [3, 4]. Akékoľvek nepresnosti vo vedení horáku zapríčinia zvýšenie SVĚT SVARU / 7
technologie svařování rozstreku. Je to samozrejme spojené s charakteristikou zváracieho zdroja a s dokonalým podávaním drôtu. Táto technika je úspešnejšia v pozícii PG. Zlepšiť situáciu je možné použitím programovateľného zdroja a využitím pulzného prúdu. Na zváranie pozinkovaných plechov a zvlášť pri spájkovaní (nízke prúdy, nízka podávacia rýchlosť) je výhodné, aby zvárací zdroj disponoval s veľmi strmým nárastom pulzného prúdu. Takto je možné individuálne podľa hrúbky zinkovej vrstvy a prídavného materiálu nastaviť prenos jedna kvapka na pulz [3]. Zloženie ochranného plynu má vplyv aj na celkový proces spájkovania. Ovplyvňuje hlavne profi l šva, zatekanie spájky, čistotu spoja, vytváranie trhlín. Ako ochranný plyn sa často používa čistý Ar. Tento plyn zabezpečí najlepšiu čistotu spájkovaného spoja ale profi l spoja je vysoký kvôli vysokému povrchovému napätiu roztavenej spájky. Ak sa použije ako ochranný plyn Ar s určitým percentom aktívného plynu O 2 alebo CO 2 vieme ovplyvniť samotný proces. Plyn s obsahom 1 3 % CO 2 má stabilizujúci účinok na oblúk a tým na prenos spájky do spoja a znižuje povrchové napätie kúpeľa a tým je spájka tekutejšia a profi l spoja je plochší. Plyn s obsahom 0,5 1 % (max. 2 %) O 2 má podobné účinky len z väčším efektom [2, 3]. Nevýhodou je vznik oxidov medi Cu 2 O, ktoré sa vylučujú po hraniciach zŕn a pri ďaľšom spracovaní lisovaním môžu vytvoriť trhliny. Toto je spojené so spôsobom dezoxidácie medi a Si obsiahnutý v Carofi l CuSi3 je veľmi účinný dezoxidant, takže pravdepodobnosť skrehnutia spoja je nízka [2]. Estetická nevýhoda je tmavo sfarbený povrch spoja. Je samozrejmé, že spájkovanie má spľňať aj iné vlastnosti ako maximálnu pevnosť spoja. Hlavne pri spájaní pokovených plechov, kde chceme eliminovať poškodenie ochrannej vrstvy. Napriek tomu určité pevnostné vlastnosti musí mať. Vo všeobecnosti sa konštatuje, že pevnostné vlastnosti sú postačujúce [2, 4]. Môžu mať dokonca väčšiu pevnosť ako zvárané spoje, ak sa dokáže vytvoriť kapilárny spoj s väčšou plochou. Musíme si uvedomiť, že pevnosť spájky SG CuSi3 je 360 N/mm 2 a MIG Spájkovanie je väčšinou nánosové a teda tvar spoja treba navrhnúť z pevnostného hľadiska tak, aby bol optimálny. V materiáli [3] sa uvádza, že testované preplátované spájkované spoje SG CuSi3 sa pretrhli v spájke. Príprava vzoriek podľa EN 895. Podobné výsledky sa konštatujú v literatúre [6]. Dôležité je, aby sme v snahe o čo najmenší tepelný príkon a najkrajší povrch spoja nedosiahli namiesto spájkovaných spojov studené spoje. TOPTIG TOPTIG je nový spôsob ako splniť požiadavky na montáž veľmi tenkých plechov v robotike. Koncept horáka poskytuje veľmi dobrú prístupnosť pri zložitých komponentoch, ktoré sa majú zvárať. Nevyžaduje špecifi ckého robota (štandardný MIG MAG robot) s dodatočnou osou. Pretože TOPTIG používa techniku TIG, prenos kovu je prakticky nezávislý od oblúku a tým umožňuje úplne bezrostrekový proces zvárania aj spájkovania. [7] Vďaka ďalším funkciám ako automatický menič držiakov a konektor pre rýchle pripojenie podávača drôtu horák značne zvyšuje efektivitu robota. Viaceré testy s pilotným zákazníkom ukázali, že hlavný záujem je pri spájkovaní karosérií. V tomto prípade je tu možnosť použiť drôt CuAl, ktorý umožňuje dosiahnutie zaujímavých mechanických vlastností bez krehkej zóny v čiare natavenia a bez rozstreku, čo bolo najväčšou nevýhodou tohto drôtu pri aplikáciách MIG (rozstrek vysoko priľnavý k povlaku). TOPTIG nie je určený len na dlhé švy, aby zmenšil deformácie, ale aj na opakované krátke švy, pri ktorých sa musí dbať na maximálnu efektivitu dĺžky (dĺžka penetrácie/celková dĺžka švu). ZHRNUTIE V příspěvku sme sa pokúsili stručne načrtnut problémy zo zváraním pozinkovaného plechu používaného v automobilovom priemysle a podobných odvetviach (priemyselné klimatizácie a pod.) Uvedená problematika je veľmi široká a ku každej tu spomenutej technológii existuje množstvo článkov a technických dokumentov. V příspěvku sú stručne popísané problémy zo zváraním pozinkovaných plechov a ich možných riešením. Obr. 4. Horák TOPTIG-u[7] POUŽITÁ LITERATÚRA [1] DILTHEY U., REISGEN U., 000 DICKERS- BACH J., WARMUTH P.: Resistance spot welding metal-active gaswelding of galvanised sheets. Welding and cutting 52 (2000), c. 11, s. 660 667. [2] Interný dokument AIR LIQUIDE. [3] ROHDE H., KATIC J., PASCHOLD R.: ESAB pulsed gas-shielded metal arc brazing of surface-coated sheets. Svetsaren 2000, c. 3, s. 20 23. [4] DILTHEYU., BACHEM H.: GMA-Brazing of galvanised and alloyed steels an alternative joining technology in vehicle construction. IIW Doc. XII-1630-00. [5] SCHWARZ B., PLÍHAL A., MARTINEC J., ŠVEIDLER Z.,SCHLIXBIER M.: Metoda GMA určená pro svařování pozinkových plechú. XXV Dni svarovací techniky, Vamberk 2002. [6] SEJČ P.: Hodnotenie parametrov MIG/MAG spájkovania pozinkovaných plechov na vlastnosti a štrukturu spoja. Zbornik SZS, Bratislava Máj 2002. [7] FORTAIN, J.M. GUIHEUX1), S. OPDERBEC- KE, T.: TOPTIG-alternatíva zvárania tenkých plechov. Konfercia Zváranie 2006. Tatr. Lomnica, nov. 2006. Školicí středisko ČSÚ s.r.o. Ostrava bude v průběhu roku 2009 realizovat celoroční doškolovací vzdělávací program, určený pro vyšší svářečský personál se zaměřením na rozvoj a udržování odborně-technické úrovně. Kurzy a semináře pro rok 2009 Termín Místo konání Přihlášky Výstup Mezinárodní svářečský specialista Duben 13. 04. 15. 05. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWS Svařování v jaderné energetice IV. 20. 04. 22. 04. 2009 Ostravice horský hotel Sepetná A. Pindorová Osvědčení Specializační kurz pro svařování betonářských ocelí Květen 25.05. 27. 05. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB Mezinárodní svářečský inženýr Srpen 24. 08. 23. 10. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWI Mezinárodní svářečský technolog 24. 08. 09. 10. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWT Nové materiály, technologie a zařízení pro svařování Září 23. 09. 25. 09. 2009 Ostravice 12. ročník mezinárodního semináře pro vyšší horský hotel Sepetná A. Pindorová Osvědčení svářečský personál Seminář pro svářečské školy Říjen 21. 10. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava M. Ihazová Osvědčení Mezinárodní konstruktér svařovaných konstrukcí 26. 10. 13. 11. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB Specializační kurz pro svařování betonářských ocelí 19. 10. 21. 10. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB Mezinárodní svářečský specialista Listopad 02. 11. 04. 12. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWS Mezinárodní svářečský inspekční personál Diplom CWS-ANB Úroveň - C (inženýr/technolog), 23. 11. 11. 12. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková IWI-C pracoviště ATG/ČSÚ Mezinárodní svářečský praktik instruktor svařování 02. 11. 27. 11. 2009 ČSÚ s.r.o. Ostrava M. Ihazová Diplom CWS-ANB IWP, Certifi kát 8 / SVĚT SVARU
Zvýšená návratnost investic do robotizovaných a automatizovaných pracovišť vč. odsávání zplodin Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava Svařovací automat WESTAX pro svařování metodou MAG pro automobilový průmysl. Návratnost každé investice je klíčovým hlediskem pro rozhodnutí, zda finanční prostředky investovat např. do produktivních technologií nebo zda ještě vyčkávat. O možnostech výrazného zvýšení produktivity svařování pomocí automatizace nebo robotizace jsme už psali mnohokrát. Rádi bychom v tomto článku informace zrekapitulovali a nabídli možnosti využití dotací z Evropské Unie s možností plného pokrytí nákladů spojených se získáním případné dotace. PRODUKTIVITA SVAŘOVACÍCH AUTOMATŮ Svařovací automaty umožňují svařování jednodušších dílců od malých sérií až po hromadnou velkosériovou výrobu. Obecně lze říci, že jeden svařovací automat nahradí od jednoho do tří svářečů v jedné pracovní směně. Vychází to z našich zkušeností z posledních pěti let. Typickým představitelem svařenců jsou např. tlakové nádoby různých velikostí, články řetězů, hydraulické válce, svařování hasicích přístrojů, I nebo U profi lů různých délek, navařování povrchů trubek, drobné tvarově jednoduché dílce pro automobilový průmysl, různé patky palet, podsestavy hromadně vyráběných dílců apod. PRODUKTIVITA SVAŘOVACÍCH ROBOTŮ U svařovacích robotů velmi záleží na typu svařence. Obecně lze však říci, že jedno typické robotizované svařovací pracoviště nahradí od 3 do 7 svářečů v jedné pracovní směně. Panuje názor, že robotizované pracoviště se vyplatí pouze při svařování velkých sérií jednoho typu. Tento názor je nutné skutečně upravit. Robot je univerzální výrobní zařízení, které sice potřebuje pro svou práci určitou sériovost a opakovatelnost výroby. Ovšem dodávali jsme robotizovaná pracoviště např. pro svařování ocelového nábytku se sériemi od 80 do 400 kusů jednoho typu výrobku za měsíc. Robotem lze svařovat jak drobné dílce, tak také dílce velmi objemné a těžké. Záleží jen na daném provedení a uspořádání robotizovaného pracoviště. DOTACE Z EU V současné době Evropská Unie nabízí široké možnosti poskytnutí dotací právě pro pořízení partnerské stránky produktivních technologií výroby. Automatizovaná i robotizovaná pracoviště k těmto technologiím samozřejmě patří. Naše společnost působí jak na českém, tak na slovenském trhu. Máme k dispozici mnoho informací o poskytování dotací pro každý region. Navíc spolupracujeme se dvěma velkými agenturami se sídlem v Praze a v Bratislavě, které se zabývají přípravou žádostí o dotace u příslušeného ministerstva daného státu. Nabízíme všem fi rmám, které u naší společnosti uplatní objednávku na automatizované nebo robotizované pracoviště a budou na tyto investice žádat dotaci od EU, že uhradíme v ceně těchto pracovišť veškeré náklady spojené s přípravou žádostí u příslušných agentur. Tyto náklady se pohybují v rozmezích od 80 000 Kč do 450 000 Kč podle velikosti dané investice. V současné době je pravděpodobnost kladného vyřízení dotací velmi vysoká. Jen je zapotřebí poslat registrační žádosti do poloviny tohoto roku, i kdyby se nakonec investice nepořizovala. Následný nákup investice je pak možné provést do dvou let. Dotace pak mohou pokrýt od 40 % do 60 % investičních nákladů. Tato nabídka je z naší strany omezena do konce 9. měsíce roku 2009. MOŽNOSTI ŘEŠENÍ ODSÁVÁNÍ ZPLODIN Při nákupu automatizovaných nebo robotizovaných pracovišť, kde je počítáno s dotacemi, lze také řešit kompletní odsávání jak automatu nebo robota, tak také okolních ručních svařovacích pracovišť. Je to jedna z dalších příležitostí, jak levněji řešit jeden z problémů všedních dnů svářečského provozu. POSOUDÍME NASAZENÍ AUTOMATIZACE A ROBOTIZACE Pokud Vás zaujala možnost využití automatizovaného nebo robotizovaného pracoviště, kontaktujte nás. Rádi Vám představíme všechny výhody i úskalí jejich použití ve Vaší společnosti, vypočítáme kapacitní propočty na typické představitele svařenců a zajistíme vstupní informace o možnostech získání dotací z EU. Kontakt získáte na www.hadyna.cz, případně nás můžete navštívit na MSV v Nitře, pav. N, stánek č. 22. Typické robotizované pracoviště pořízené v rámci dotací EU, které je vybaveno také odsáváním zplodin. Odsávání zplodin lze řešit dotacemi také pro okolní svařovací pracoviště. SVĚT SVARU / 9
partnerské stránky Inteligentní regulace plynu IGC snižuje spotřebu ochranné atmosféry Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice www.migatronic.cz Tradiční spínání průtoku plynu způsobuje jeho nadspotřebu zejména při startu svařovacího procesu, zatímco IGC zabezpečuje vždy přesné dávkování s ohledem na skutečnou potřebu. IGC umožňuje jednak přesné řízení vzniku a stabilizace taveniny, ale zaručuje i dokonalou (ale vždy minimálně nutnou) ochrannou atmosféru během celého průběhu svaru až do zaplnění koncového kráteru a zhasnutí oblouku. Výsledkem je, mimo jiné, i dosažení jednotného vzhledu svarů, minimalizace počtu vad a tím i zvýšení produktivity při současném dosažení významných úspor na spotřebované ochranné atmosféře. Efektivita použití IGC je dokumentovaná rozsáhlými testy prováděnými v reálných podmínkách výrobních podniků při různých svářečských operacích a při různých typech oblouku, od běžného zkratového až po sprchový Plus-Puls oblouk. Největších úspor je dosaženo při bodování nebo stehování, protože čím je větší počet zapálení oblouku, tím větší jsou dosažené úspory plynu díky systému IGC fi rmy Migatronic. Inteligentní regulace plynu IGC je velkou předností strojů Migatronic zvláště nyní, kdy úspory výrobních nákladů a snižování zatížení životního prostředí jsou hlavními celospolečenskými prioritami. Sami si spočítejte, jakých úspor dosáhnete při využití systému IGC fi rmy Migatronic. Více informací najdete na www.intelligentgascontrol.com nebo u autorizovaných prodejců Migatronic v ČR a SR. Inteligentní regulace plynu Migatronic IGC (Intelligent Gas Control ) je dynamická regulace průtoku plynu, která monitoruje potřebu plynu od začátku až do konce svařovacího procesu. IGC automaticky optimalizuje (reguluje) průtok plynu podle okamžité potřeby oblouku (záleží na typu ochranné atmosféry a zvolených parametrech synergického svařovacího programu). Tím umožňuje výrazné snížení spotřeby ochranného plynu (při MIG/MAG svařování až 50 %). Úsporný systém IGC je volitelnou výbavou zkonstruovanou speciálně pro synergické svařovací stroje Migatronic Sigma2 a doplňuje tak systém vestavěného spořiče plynu, spořicí plynové hadice a nastavování průtoku plynu z čelního panelu MIG/MAG strojů Sigma2 300/400/500 nebo TIG strojů Pi 320/400/500. 10 / SVĚT SVARU
EVROPSKÝ VIDEOŠAMPIONÁT MIGATRONIC 09 Máme sice mnoho zajímavých příběhů našich zákazníků, ale pro zatraktivnění a rozšíření jejich dobrých zkušeností se svařováním stroji Migatronic jsme se rozhodli, že uspořádáme evropskou soutěž o nejlepší video, animaci, prezentaci... Zúčastněte se obrazem, zvukem nebo slovy se svojí zajímavou TIG, MIG/MAG nebo MMA svařovací zkušeností, kterou vám přinesly stroje Migatronic. WELDING YOU 01.10.09 ONE ONE Ceny pro nejlepší videozáběry jsou: 1. Sigma 400 nebo PI 400 v hodnotě cca 9000 EUR 2. Omega 180 nebo Delta 160 HP v hodnotě cca 1800 EUR 3. Samostmívací svářečská kukla v hodnotě cca 300 EUR Je tak jednoduché se zúčastnit: 1 - Natočte videozáběry, animaci, popř. prezentaci 2 - Vložte je na Youtube, Google Video, atd. 3 - Pošlete link na adresu mbh@migatronic.dk Soutěž startuje 10.1.2009 a končí 1.5.2009 ve 12.00. Výherci budou kontaktováni přímo a budou představeni na webových stránkách Migatronic 1.6.2009 ve 12.00. Vybrané videozáběry budou prezentovány na webových stránkách Migatronic. www.migatronic.com
partnerské stránky Migatronic Pi 400 Plasma Plasmové svařování zvyšuje produktivitu Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice www.migatronic.cz Plasma je skupenství, kde ionizovaný plyn dosahuje extrémních teplot. Plasmový oblouk má proto až desetkrát vyšší proudovou hustotu než oblouk TIG. Tato extrémní energie s teplotou až 30 000 C koncentrovaná do úzkého paprsku umožňuje rychlejší natavení svařovaného materiálu a rychlejší vytvoření svarové lázně ve srovnání s metodou TIG. Vysoká rychlost svařování a možnost svařování velkých tloušťek bez úkosu (a tedy bez drahé přípravy) zvyšují proudktivitu a efektivitu procesu. Doprovodným jevem je pak minimalizace vneseného tepla, a tedy i minimální tepelné deformace svařence. Wolframová elektroda je lépe chráněna a stále hořící pilotní oblouk prodlužuje výrazně její životnost a tím redukuje počet odstávek zařízení. Samozřejmostí je i 100% jistota zapálení oblouku potřebná pro automatizované a robotizované svařování. Migatronic je tradičním dodavatelem zařízení pro plasmové svařování. Stroje Migatronic LDE 400 Plasma z 80. let 20. století dodnes úspěšně slouží při výrobě kouřovodů, potrubních tlumičů a kompenzátorů v celém světě. Jejich ještě úspěšnější nástupce Plasma Commander 400 je i v současné době instalován jako součást automatických technologických linek pro výrobu pedálových systémů automobilů, hydraulických armatur nebo potrubních kompletů. Protože ale stále více aplikací je doprovázeno robotickými systémy pro svařování nebo pro manipulaci, je stále častější i požadavek na komplexní řízení průběhu procesu plasmového svařování. Proto Migatronic v roce 2009 představil nový plasmový zdroj Migatronic Pi 400 Plasma, který koncepčně rozvíjí nové digitální TIG svařovací stroje Migatronic Pi 400 s datovou sběrnicí a při použití vhodné interface umožňuje dokonalé začlenění a řízení v jakýchkoliv automatizovaných nebo robotizovaných aplikacích. Pi 400 Plasma dokonale a bez úkosu svařuje nelegované oceli do tloušťky 8 mm, v případě nerezových ocelí dokonce až 10 mm, a to rychleji než metodou TIG. Zdroj umožňuje výběr ze tří různých způsobů pulsace: tradiční puls, rychlý puls a Synergy PLUS puls, je ale vhodný i pro svařování bez pulsu. Při plasmovém svařování umožňuje všechny hlavní typy plasmového oblouku: tavný, tlakový i průvarový. Synchronizované podávání drátu; Pi 400 Plasma může být připojeno až k osmi podavačům drátu CWF Multi Svařování strojem Pi 400 Plasma přináší tyto výhody: Zkrácení času výrobního cyklu Delší životnost a snížení počtu výměn wolframových elektrod Svařování bez úkosů snižuje náklady na přípravu výroby Nižší svařovací proud zmenšuje tepelné deformace a umožňuje i snadnější ukončování svarů Nižší příkon znamená i menší emise CO 2 Stíněný oblouk snižuje zatížení obsluhy Minimum zplodin zvyšuje hygienu pracoviště Jednoduché nastavení potřebných funkcí Srovnání produktivity Plasma / TIG 10,0 9,0 8,0 7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 mm Plasmové svařování je u silnějších materiálů až třikrát rychlejší než TIG svařování díky vysoce koncentrované energii úzkého plasmového oblouku. Plasma Pi 400 Plasma umožňuje všechny tři způsoby plasmového procesu Plasma průvarová TIG Plasma tavná Plasma tlaková 1,0 2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 Plasmové svařování předstihuje TIG svařování při všech tloušťkách mm Svařovací proces Vhodný plasmový proces je určen tloušťkou svařovaného materiálu Nerezová ocel průvarová plasma na tloušťce 6 mm Pozinkovaný ocelový plech tavná plasma na tloušťce Měď tavná plasma na tloušťce 0,6 mm Kuželová trubka s přírubou tlaková plasma, spoj 0,5 mm plechů různých tlouštěk 12 / SVĚT SVARU
partnerské stránky Chráněná wolframová elektroda prodloužená životnost Technické přednosti digitálního stroje Pi 400 Plasma jsou: Přesné elektronické řízení průtoku plynu Vestavěný spořič plynu CANBUS komunikační interface pro připojení systémů Možnost dálkové regulace Spořicí plynová hadice Pilotní oblouk pro dokonalé a bezpečné zapalování Podavač studeného drátu Migatronic CWF Multi Plasmové svařování nerezové oceli na automatu pro podélné svařování Migatronic Pi 400 Plasma je komplexním řešením procesu plasmového svařování. Vhodnou volbou velikosti a typu plasmového hořáku, popř. podávání studeného drátu se tak stane dokonalým nástrojem pro zvýšení kvality, produktivity a efektivity procesu automatizovaného nebo robotizovaného svařování. Možnost profesionálního ručního svařování metodami TIG, Plasma TIG nebo MMA je samozřejmě zachována. Plasmové svařování nerezového tlumiče hluku pro potrubní systémy Fakta o plasmovém svařování Plasmové svařování je dalším vývojovým stupněm svařování TIG. Plasma je skupenství, kde ionizovaný plyn dosahuje extrémních teplot. Plasmový oblouk má proto až desetkrát vyšší proudovou hustotu než TIG oblouk. Tato extrémní energie s teplotou až 30 000 C koncentrovaná do úzkého paprsku umožňuje rychlejší natavení svařovaného materiálu a rychlejší vytvoření svarové lázně než při TIG svařování. Úspěšná instalace svařovacího robota Motoman Svařování rámů stavebních strojů ve společnosti UNEX, Uničov Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava Typický představitel svařovaného dílce podvozek stavebního stroje. Robot jej svařuje až 3 hodiny bez přestávky. UNEX Uničov je mj. jedním z největších výrobců stavebních strojů a jejich komponentů v České republice. V loňském roce vedení společnosti rozhodlo o pořízení dvou robotizovaných svařovacích pracovišť pro zvýšení produktivity svařování. Jedno pracoviště bylo instalováno v Uničově, druhé pak v pobočném závodě ve Snině na Slovensku. Robotizované pracoviště v Uničově slouží pro svařování především podvozků stavebních strojů, které jsou předem sestehovány ze silnostěnných plechů. Jedná se o hmotné a svou velikostí nadměrné části. Hmotnost až 3 tuny, délka max. 7 metrů. Dílce jsou svařovány pak vícevrstvými svary, základní rám robot svařuje až 3 hodiny bez přestávky. STANDARDNÍ MODEL ROBOTIZOVANÉHO PRACOVIŠTĚ MOTOMAN Naše společnost nabízí pro své zákazníky až 18 základních modelů robotizovaných pracovišť. (Více informací můžete získat v našem novém katalogu Motoman, který Vám můžeme bezplatně zaslat více na našich internetových stránkách.) UNEX Uničov využívá model robotizovaného pracoviště, které je vybaveno nejmodernějším svařovacím robotem Motoman typu EA1900N, který jezdí po 5metrové pojezdové dráze mezi dvojicí horizontálních polohovadel Motoman typu WG-3000. Každé polohovadlo má možnost pružného nastavení rozteče lícních desek ve vzdálenostech 3 až 7 metrů podle potřeby svařovaného dílce. Robotizované pracoviště je vybaveno nejmodernějším svařovacím strojem od společnosti Migatronic typu SIGMA 500 s velmi vysokým svařovacím výkonem, impulsním svařováním, DUO pulsem apod. Tento univerzální svařovací stroj umožňuje svařování všech typů základních Programování takového dílce zabere skutečně mnoho času. Záleží jen na šikovnosti a rutině programátora. Po sestavení a odladění programu obsluha jen nasadí do polohovadla upínací přípravek, vybere program robot je pro svou práci připraven. Robot je vybaven nejmodernějším svařovacím strojem Migatronic typu SIGMA 500. Robotizované pracoviště je kompletně zabezpečeno v souladu s platnými normami ČR i EU. Z venku pracoviště nelze ani poznat, o jaké zařízení se jedná... materiálů, které lze svařovat metodou MIG/MAG (běžná uhlíková ocel, nerez, hliník a jeho slitiny, pozinkované materiály, tvrdokov apod.). VYHLEDÁVÁNÍ SVARŮ COMARC Robot Motoman je vybaven funkcí COMARC MultiLayer pro vyhledávání startovací pozice svarů, aktivní vyhledávání pozice koutových svarů při samotném procesu svařování včetně možnosti vyhledávání svarů při svařování vícevrstvých svarů. Pomocí této funkce lze zabezpečit kvalitní svařování dílců, u kterých nelze docílit max. opakovanou nepřesnost polotovarů do ±1,0 mm. VYUŽITÍ ROBOTIZOVANÉHO PRACOVIŠTĚ Robotizované pracoviště lze univerzálně použít pro svařování různých dílců, na každém polohovadle lze upnout a svařovat jiné typy podvozků stavebních strojů, různé podsestavy apod. Je určeno především pro malosériovou výrobu, např. 40 ks za rok jednoho typu apod. Do polohovadel lze upnout dílce dlouhé až 7 metrů, max. protočný průměr svařenců je pak 2 200 mm, max. nosnost polohovadel je pak 3 tuny. Pro více informací nás můžete kontaktovat prostřednictvím našich internetových stránek na adrese www.smartwelding.cz, www.hadyna.cz. O společnosti UNEX můžete získat více informací na internetových stránkách společnosti www.unex.cz. SVĚT SVARU / 13
partnerské stránky Největší větrná turbína na světě podporuje vývoj v oblasti ložiskové techniky pro velké hřídele Roman Jurka, SKF Ložiska, a. s., Praha Větrná turbína 5M společnosti REpower představuje důležitý milník v odvětví větrné energetiky. Návrh konstrukce uložení obrovské větrné turbíny s neobvyklou hřídelí rotoru si vyžádalo výrobu dosud největšího toroidního ložiska CARB, zpracování návodu nového montážního postupu a návrh nového způsobu axiálního zajištění velkých ložisek. Všechny větrné turbíny jsou velké, avšak větrná turbína REpower 5M je obrovská. Turbína 5M hamburské společnosti REpower Systems AG se nachází ve výšce 120 m nad hladinou a vyrábí 5 MW elektrické energie. Trojlistá vrtule s průměrem 126 m dokazuje, že 5M je největší turbína, která současně patří i k nejúčinnějším na světě. Nejen v počátečních etapách konstrukčního vývoje, ale i v pozdějších fázích představovala turbína 5M zásadní technický problém hned v několika oblastech. K těm největším patřily konstrukce, výroba a montáž uložení hřídele o průměru 1,5 m, na níž je upevněn rotor se třemi listy o hmotnosti 130 tun. NOVÉ ULOŽENÍ S DUTOU HŘÍDELÍ ROTORU Litinová hřídel rotoru je dutá, ačkoli musí přenášet hmotnost těžkého rotoru. Hřídel musí rovněž splňovat vysoké nároky na hmotnost, náklady a výkon. A to je pouze jeden problém, s nímž se museli vyrovnat technici společnosti SKF, když řešili konstrukci, výrobu a montáž uložení hřídele. Specialisté ze společnosti SKF ve spolupráci s konstruktéry REpower potřebovali odstranit vliv montážních nepřesností a průhybu hřídele, výsledkem bylo uložení se dvěma ložisky. Zvolili toroidní ložisko SKF CARB jako axiálně volné ložisko. Druhé ložisko, soudečkové ložisko SKF, použili jako axiálně vodicí. Takové řešení uložení se dvěma ložisky se vyznačuje vysokou únosností a minimální hmotností ložisek i ložiskových těles. NÁSTROJ PRO SIMULACI A VÝPOČET NABÍZÍ ŘEŠENÍ PROBLÉMŮ Konstruktéři SKF využili interní simulační nástroj Beast, aby byli schopni splnit veškeré nároky na výkon společnost REpower. Beast je dynamický simulační program, který lze považovat za virtuální zkušební zařízení v počítači. Tradiční postupy založené na dlouhých a nákladných zkouškách na zkušebních zařízeních jsou nahrazeny propracovanějšími počítačovými simulacemi. Tento program byl poprvé použit při vývoji řady ložisek SKF CARB, a tedy se zcela přirozeně uplatnil i v případě menších ložisek CARB při zjištění, jakým způsobem šikmá hřídel v 5M ovlivní chování ložiska. Ložisko s vnitřním průměrem 1,5 m váží 2 700 kg a je to největší ložisko tohoto typu, jaké vyrobila společnost SKF. V počátečních fázích konstrukce konstruktéři nevěděli, jak se bude chovat na šikmé hřídeli. Hotový výrobek představuje přelom v konstrukci ložisek. V další fázi vývoje bylo nutné metodou konečných prvků vypočítat velikost přesahu ložisek na duté litinové hřídeli rotoru. Pro menší ložiska jsou k dispozici doporučení založená na zkušenosti, která jsou uvedena v katalozích SKF. Oba nástroje poskytly neocenitelnou pomoc, protože uložení s velkými ložisky a jejich montáž se naprosto liší od ložisek běžnější velikosti. MAZÁNÍ LOŽISKA O PRŮMĚRU 1 500 MM Velikost ložiska si vyžádala i nový přístup k řešení mazání. Chování plastického maziva v ložisku o průměru 500 mm je dobře zdokumentované. To však neplatí pro ložisko s průměrem 1 500 mm. Specialisté na mazání ve společnosti SKF se rozhodli zjistit, zda plastické mazivo v tak velkém ložisku pokryje všechny důležité plochy nebo zda vlivem gravitace steče na dno ložiskového tělesa. Odpovědí na takové otázky se stalo ložiskové těleso určené pro mazání olejem i plastickým mazivem. Pozdější prohlídky ukázaly, že mazání plastickým mazivem je naprosto spolehlivé a konstrukce víka tělesa byla zjednodušena. INDUKČNÍ OHŘÍVACÍ PŘÍSTROJ PRO MONTÁŽ LOŽISKA Další problém, který museli specialisté vyřešit, představovalo sestavení a montáž dvou 14 / Zajištění obrovského ložiska CARB před ohřevem. Pro ohřev ložisek a ložiskových těles pro větrnou turbínu 5M společnosti REpower byl použit indukční ohřívací přístroj SKF s výkonem 1 000 kva. SVĚT SVARU
partnerské stránky obrovských ložisek pro uložení hřídele. Na trhu neexistovaly indukční ohřívací přístroje, které by dokázaly rovnoměrně prohřát ložisko CARB o hmotnosti 2 700 kg a soudečkové ložisko o hmotnosti 3 320 kg. To znamenalo, že pokud ložiska a obě příslušná ložisková tělesa o hmotnosti 8 000 kg měla být ohřátá na teplotu umožňující sestavení a montáž, společnost SKF musela navrhnout a nechat vyrobit nový indukční ohřívací přístroj o výkonu 1 000 kva. Vzhledem k tomu, že hmotnost valivých těles ložiska CARB dosahovala téměř 800 kg, bylo navíc nutné speciálně zajistit valivá tělesa v požadované poloze při ohřevu i při montáži. Bez jejich spolehlivého zajištění by vlastní hmotnost řady valivých těles způsobila samovolné sevření valivých těles mezi vnějším a vnitřním kroužkem, což by způsobilo poškození oběžných drah. K samovolnému sevření dochází běžně i v ložiskách standardní velikosti, která jsou montována ve svislé poloze, avšak jejich hmotnost je mnohem nižší, a tedy nezpůsobí poškození. V zájmu zajištění kvality dodává SKF i menší ložiska se zajištěnými valivými tělesy pro dosažení bezpečné montáže. Axiální zajištění ložisek představovalo další zásadní otázku. K tomuto účelu se zpravidla používají hřídelové matice, avšak hřídel turbíny 5M má průměr 1,5 m. Třecí moment v závitu takového Spouštění tělesa ložiska CARB s hmotností 8 000 kg na dutý hřídel. průměru je obrovský. Konstruktéři SKF vyřešili tento problém navržením nové dělené pojistné matice, největší, jaká kdy byla vyrobena. Nazývá se pojistná matice HMS a její nejdůležitější přednost spočívá v tom, že nevyžaduje drážku pro pero na hřídeli. Tím je dosaženo mnohem vyšší pevnosti konstrukce a snížení výrobních nákladů. Systém se vyznačuje snadnou montáží a demontáží při údržbě a opravě, protože nedochází k problémům při demontáži způsobeným stykovou korozí. NAVRŽENO PRO ŽIVOT NA MOŘI První větrná turbina 5M, instalovaná v Německu v pobřežním městě Brunsbuttel, byla připojena k rozvodné síti již v únoru 2005 v rámci pilotního projektu, který byl zaměřen na celkové posouzení konstrukce turbíny. Z toho důvodu si konstruktéři společnosti 5M také mohou být jisti, že vítr z moře je mnohem lepší zdroj energie než vítr na pevnině. Jsou přesvědčeni, že z větrů na moři lze získat dvojnásobek elektrické energie ve srovnání s větrem na souši, protože mořské větry mají větší rychlost a také vanou mnohem častěji. Větrná elektrárna v Brunsbuttel představuje pouhou přípravu na sériovou montáž turbín 5M na moři. První navrhované místo se nachází 25 km od skotského pobřeží, kde je hloubka 44 m. Tato elektrárna je součástí projektu Talisman DOWNVIND, který je realizován s podporou Evropské Unie. Vzhledem k tomu, že turbina 5M byla od samého počátku určena pro provoz v nehostinných oblastech, konstruktéři SKF věnovali zvláštní pozornost konstrukci, výrobě a montáži uložení hřídele rotoru. Turbína 5M, která se vyznačuje vynikající ochranou proti korozi, zálohováním mnoha dílů a nepřetržitým elektronickým monitorováním kritických dílů, je vybavena uložením hřídele rotoru, které splňuje nároky na dlouhodobou spolehlivost. CARB je registrovaná značka SKF Group. Vítr na moři představuje mnohem spolehlivější zdroj energie než vítr na pevnině. Podle výpočtů společnosti REpower mohou generátory dodávat dvojnásobné množství elektřiny, pokud jsou umístěny na moři. S dodatečnými dotazy se neváhejte obrátit na: SKF Ložiska, a.s. Roman Jurka Tel.: +420 234 642 119 Mobile: +420 605 227 508 roman.jurka@skf.com www.skf.cz SVĚT SVARU / 15
bezpečnost práce Zajímavosti a krátké zprávy ze světa bezpečnosti práce JAKÁ JE MINIMÁLNÍ VÝŠKA, V KTERÉ MÁ BÝT PŘEPRAVOVÁNO BŘEMENO JEŘÁBEM? V naší společnosti přepravujeme pomocí mostových jeřábů lisovací formy, které váží až 20 tun. Ptám se, zda existuje nějaký předpis, který určuje minimální výšku, v jaké má být břemeno přepravováno. (V Japonsku je to údajně 2 m.) Obecně závazný právní předpis, který by upravoval výšku, v jaké má být přepravováno břemeno pomocí mostového jeřábu, u nás neexistuje. Z hlediska našeho práva je však rozhodující normou ustanovení 4 zákona č. 309/2006 Sb., kterým se upravují další požadavky bezpečnosti a ochrany zdraví při práci v pracovněprávních vztazích a o zajištění bezpečnosti a ochrany zdraví při činnosti nebo poskytování služeb mimo pracovněprávní vztahy (zákon o zajištění dalších podmínek bezpečnosti a ochrany zdraví při práci), ve znění pozdějších předpisů o požadavcích na výrobní a pracovní prostředky a zařízení a nařízení vlády č. 378/2001 Sb., kterým se stanoví bližší požadavky na bezpečný provoz a používání strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí. Podle tohoto nařízení vlády platí, že každý stroj, technické zařízení, přístroj, nářadí musí mít svoji průvodní dokumentaci, tedy dokument zpracovaný výrobcem a obsahující veškeré nezbytné pokyny pro používání a provoz zařízení. V případě, že se jedná o zařízení, jehož provoz a používání musí během jeho životního cyklu podléhat speciálním pravidlům na údržbu a opravy (tedy požadavkům na revize a kontroly zařízení), musí být zařízení vybaveno tzv. provozní dokumentací. Tuto dokumentaci si musí zaměstnavatel u každého stroje, technického zařízení, přístroje i nářadí (i u každé poslední boschovy pilky nebo vrtačky) uchovávat po celou dobu jeho životnosti a tato dokumentace je pro něj základ stanovení požadavků na bezpečný provoz těchto strojů, technických zařízení, přístrojů a nářadí. To vše má totiž bezprostřední souvislost na zákon č. 22/1997 Sb., o technických požadavcích na výrobky, ve znění pozdějších předpisů, protože každý výrobek musí být tzv. harmonizovaný a musí splňovat požadavky nařízení vlády č. 24/2003 Sb., kterým se stanoví technické požadavky na strojní zařízení. Pokud zaměstnavatel takovou průvodní nebo provozní dokumentaci u výrobků nemá (zejména u výrobků nakoupených a uvedených do provozu před 1. 1. 2003), pak si musí sám zpracovat tzv. místní provozní bezpečnostní předpis a stanovit v něm bezpečnostní pravidla provozu stroje. Takže z toho dovozuji, že byste měli mít již v provozní dokumentaci mostových jeřábů stanoveno, v jaké výšce se na nich mohou přepravovat zavěšená břemena. Nakonec se domnívám, že otázka, v jaké výšce má být přepravováno břemeno pomocí mostového jeřábu, je upravena i technickou normou. Pro bezpečnost provozu jeřábů existuje obrovské množství technických norem. Normy sice pozbyly k datu 31. 12. 1999 obecné právní závaznosti, ale i nadále jsou platné a pro výrobce, zaměstnavatele i pro orgány státního odborného dozoru nad trhem a inspekce práce jsou vodítkem, že výrobní a pracovní prostředek vykazuje určitou míru bezpečnosti, na které se shodli odborníci na národní, popřípadě na mezinárodní úrovni. Doporučuji abyste se seznámili s normami ČSN ISO 4306 (27 0000) jeřáby, ČSN ISO 7363 (27 0008) jeřáby a zdvíhací zařízení, ČSN ISO 2374 (27 0011) zdvíhací zařízení, ČSN ISO 9374 jeřáby a konkrétně nakonec ČSN ISO 9374 5 (27 0034) mostové a portálové jeřáby. V nich byste měli dostat odpověď na Vaši otázku, já bohužel přístup k technickým normám nemám, ty si pořizují pouze osoby, kteří potřebují zajistit bezpečnost provozu určitého zařízení a normy nejsou všeobecně přístupné, musí se kupovat. JUDr. Eva Dandová, BOZPinfo.cz MUSÍ MÍT ŘIDIČ VZV PŘÍSLUŠNÉ OPRÁVNĚNÍ PODLE Z. Č. 361/2000 SB.? Musí mít řidič vysokozdvižného vozíku, který v rámci pracovní činnosti jezdí na účelové komunikaci v uzavřeném prostoru fi rmy ( 7 odst. 2 zákona č. 13/1997 Sb.) příslušné oprávnění k řízení motorových vozidel podle zákona č. 361/2000 Sb.? Úvodem je třeba si ujasnit následující skutečnosti: Účelové komunikace, a to bez rozdílu, dle ustanovení 2 odst. 2 písm. d) zákona č. 13/1997 Sb., ve znění pozdějších předpisů, tvoří součást pozemních komunikací. Zákon č. 361/2000 Sb., ve znění pozdějších předpisů, upravuje podmínky provozu na pozemních komunikacích, tudíž i komunikacích účelových. Motorové vozidlo podle zákona č. 361/2000 Sb., ve znění pozdějších předpisů, je chápáno jako nekolejové vozidlo poháněné vlastní pohonnou jednotkou, z čehož vyplývá, že všechny motorové manipulační vozíky (nejen vozíky vysokozdvižné) jsou podle dopravních předpisů motorová vozidla. Určité nejasnosti v předmětné problematice mohou být způsobeny nepřesným subjektivním výkladem výše citovaného ustanovení 7 odst. 2 zákona č. 13/1997 Sb., ve znění pozdějších předpisů, a to následující části: Tato účelová komunikace (v uzavřeném prostoru nebo objektu) není přístupná veřejně, ale v rozsahu a způsobem, který stanoví vlastník nebo provozovatel uzavřeného prostoru nebo objektu. Z dosud uvedeného vyplývá, že provoz motorových manipulačních vozíků na účelových komunikacích je mj. upraven již citovaným zákonem č. 361/2000 Sb., ve znění pozdějších předpisů. Odpověď na položený dotaz pak obsahuje ustanovení 3 odst. 3 uvedeného zákona, podle kterého řídit motorové vozidlo může pouze osoba, která je držitelem příslušného řidičského oprávnění podle 81 příslušné skupiny. Ing. Antonín Dušátko JAK UNIKNOUT Z MRAKODRAPU? Evakuace z výškových budov o mnoha patrech není jednoduchá záležitost. V Izraeli vznikly záchranné systémy, umožňující rychlou evakuaci osob z mrakodrapů a to jak skupinovou, tak individuální. Jsou umístěny na budovách nebo přímo v kancelářích a během okamžiku připraveny k použití. Escape Rescue System je patentovaný bezpečnostní systém, určený k externí evakuaci z budov a rychlou přepravu záchranářů do ohrožených pater na pohyblivých poschodích. Záchranný výtah o pěti poschodích Základní prvky tvoří střešní úložný, rozbalovací a spouštěcí mechanismus, řetězec kabin, nezávislý pohon a řídicí systém a stabilizační mechanismus bránící vychýlení větrem. Systém tvoří síť pěti zasouvacích kabin, v klidovém stavu složených na střeše. V případě ohrožení se spouštějí po stěně budovy, přičemž se rozvinou do provozního režimu. Rozložené pak mohou pojmout až 150 osob, vstupujících do improvizovaného výtahu pomocí nouzových východů v oknech po nástupních rampách. Kabiny jsou postupně spouštěny k zemi, poté, co vystoupí osoby z nejspodnější z nich, kabina opět splaskne, tzn. složí se naplocho, aby na ni mohla dosednout další v pořadí atd., až jsou všechny evakuované osoby bezpečně dopraveny na zem. Poté jsou kabiny opět vytaženy buď pro evakuaci dalších osob, nebo vezou do horních pater budovy záchranáře či hasiče. K výhodám tohoto systému patří, že jej lze použít u budov jakékoli výšky, má vysokou přepravní kapacitu a možnost obousměrné přepravy (dolů evakuovaní osoby nejrůznějšího věku a fyzické kondice včetně handicapovaných, nahoru záchranáři). Pavoučí inspirace Podobný systém pod názvem Spider vlastní fi rma Moseroth. Je určen pro postupnou vícenásobnou samostatnou evakuaci jednotlivců z výškových budov. Zařízení zkonstruované z ocelových kabelů může být instalováno stabilně na podlaze nebo na zdi místnosti, takže je vždy připraveno posloužit v případě ohrožení. Ze skříňky systému se vyndá vše potřebné k nouzové akci a v několika krocích připraví cesta k záchraně z budovy. Ohrožený vysune z okna pomocný provazový žebřík (pro snazší výstup), upevní pomocí robustní karabiny lanko na závěs, navlékne si jednoduchý bezpečnostní postroj, a po výstupu z okna se v něm spustí bezpečně dolů. Po přistání na zemi sundá postroj, jenž je vytažen zpět nahoru, a evakuace může pokračovat dalším v pořadí. Lano z navijáku se odvíjí hmotností osoby na něm zavěšené. Dvojitý brzdový mechanismus brání jeho příliš velké rychlosti, a zajišťuje konstantní bezpečnou rychlost klesání evakuovaných. Hlavní brzdový systém je hydraulický, nepotřebuje napájení a operuje v rozmezí povolených hodnot klesání 0,9 1,8 m/s. Nouzový brzdicí systém zajišťuje frikční brzda, která se zapíná jakmile by rychlost sestupu přesáhla bezpečnou hodnotu 2,5 m/s. Standardní délka kabelu (což je svazek nerotujících galvanizovaných ocelových vláken o průměru 5 mm a nosnosti až 160 kg) je 150 m, výrobce však nabízí i možnost jiných délek a nosností, bezpečnostní faktor udává hodnotou 10:1, lano by mělo vydržet zátěž o hmotnosti až 1 650 kg. Technik.iHNed.cz 16 / SVĚT SVARU
Redukční panely řady BMD 500 partnerské stránky Luděk Přibyl, GCE, Chotěboř www.gce.cz Redukční panely řady BMD 500 jsou základním stavebním prvkem centrálních rozvodů plynů pro laboratorní, laserové a jiné speciální aplikace, kde je kladen důraz na nepřetržitost provozu a správné zacházení s čistými plyny. Panely řady BMD 500 najdou své uplatnění zejména v analytických laboratořích, laboratořích pro vývoj a výzkum spalovacích motorů, farmaceutickém, petrochemickém, elektrotechnickém průmyslu. Jsou vhodné také pro použití s laserovými plyny (zejména rezonátorovými) a plyny pro plynovou chromatografi i a všude tam, kde jsou používány plyny o čistotě vyšší než pro běžné technické aplikace. Redukční panely lze v závislosti na provozním médiu dodat v provedením mosazném s povrchovou úpravou pochromováním (pro kyslík, inertní plyny, hořlavé plyny), v provedení nerezovém (korozivní plyny) nebo celonerezovém (agresivní prostředí). Podle plánované aplikace je možné panely sestavit s možností proplachu provozním plynem, inertním plynem, dále jako jednostupňové nebo dvoustupňové. Volit lze také systém přepínání zdrojů panel může pracovat jako poloautomatický, plně automatický nebo s manuálním přepínáním. Na přání zákazníka nebo v závislosti na aplikaci lze vybavit stanici různými typy signalizace tlaku plynů (vstupního i výstupního tlaku), případně lze postavit zařízení šité na míru podle požadavků uživatele. 12 8 Pressure p 2 [bar] 3 6 9 12 15 Výkonová křivka ventilu řady 500 Q max. 12 bar 18 21 24 27 Flow Q N [Nm3/h] N 2 Redukční panely řady BMD 500 jsou jedním z nejrozšířenějších a nejúspěšnějších výrobků řady DruVa, což potvrzují spokojení uživatelé, odborné montážní fi rmy i dodavatelé plynů. Jejich největší výhodou je možnost variability vycházející z celé řady 500, vysoká kvalita a dostupnost. Redukční panel BMD 500-35 s funkcí poloautomatického přepínání a proplachem procesním plynem je vhodný všude tam, kde je bezpodmínečně nutná kontinuita dodávky plynu. Použití najde např. jako zdroj pro laboratoře, kde jsou prováděny dlouhodobé nebo vícesměnné analýzy. Lze jej vybavit případně i druhým stupněm pro přesnou regulaci výstupního tlaku a kontaktními manometry pro signalizaci stavu obsluze. Redukční panel BMD 500 32 je navržen pro dva nezávislé zdroje, jejichž přepínání zajišťuje obsluha. Je tedy vhodný do provozů, kde může dojít ke krátkodobému výpadku dodávky, případně kde je malá spotřeba vlastního plynu. Příkladem může být použití jako zdroj plynů pro laserový rezonátor. I tento panel může být vybaven kontaktními manometry a signalizací. SVĚT SVARU / 17
partnerské stránky Robotizované pracoviště pro řezání hran tvarových dílců Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava Příklad zrealizovaného robotizovaného pracoviště Motoman pro spalování hran drobných dílců a konců HEM profi lů jako příprava pro přivařování patek jeřábových dílců. Mnoho firem vyrábí různé svařence sestavené ze silnostěnných plechů. Svařování je pak prováděno vícevrstvými svary, kde je nutné připravit svarové plochy pro půl V svary nebo X svary apod. Celá řada svařovaných dílců je různě vytvarovaná a kvalitní příprava úkosů svarových hran je rozhodující při provádění pevných svarových spojů. V našem výrobním programu nabízíme také robotizované pracoviště pro tvarové řezání úkosů kyslíkem, které jsme již několikrát u konečných zákazníků realizovali. V tomto článku přinášíme základní informace o možnostech využití podobného robotizovaného pracoviště a tím zásadně ušetřit čas přípravy úkosů především u tvarových dílců. Tvarovými dílci máme na mysli dílce, které mají různá zaoblení, mají nepravidelný tvar nebo také dílce, které obsahují různé díry, jejichž hrany je potřeba pro svařování upravit. RUČNÍ ÚKOSOVÁNÍ A ŘEZÁNÍ Většina fi rem, která potřebuje připravovat svarové plochy u tvarových dílců, používá buď mechanické úkosování pomocí elektrických úkosovaček různých typů nebo pomocí ručního řezání kyslíkem. Mechanické úkosování je poměrně nákladné, především náklady na nože úkosovačky nejsou malé. Čím větší síla plechu, tím více rostou náklady právě na tyto nástroje. Celá řada fi rem proto používá řezání kyslíkem pro sražení hran. Tato metoda je výrazně levnější. Pro rovné hrany se používají běžné pálicí strojky (např. RS 131 od společnosti GCE), které jezdí po ručně ustavených kolejnicích. Zaoblené hrany se pak řežou ručně. Ovšem ruční tvarové řezání je zpravidla nepřesné. Pokud je potřeba deklarovat kvalitu následných svarových spojů různými zkouškami, nepřesně připravené tvarové úkosy se v případě velkých nepřesností musí pracně opravovat. Palič zpravidla není schopen dodržet přesnou trajektorii pohybu řezáku pro tvarové řezání hran. Produktivita práce tak výrazně klesá. ROBOTIZOVANÉ TVAROVÉ ŘEZÁNÍ Robotizované řezání hran u tvarových dílců přináší právě potřebnou přesnost přípravy svarových ploch, tím pádem také potřebnou kvalitu. Navíc lze řezat více různých dílců současně bez nutnosti zásahu operátora do procesu řezání. Tvarové řezání lze také provádět na předem předehřátých dílcích před samotným procesem svařování. Např. silnostěnné materiály HARDOX, WELDOX apod. I s tímto jsme přišli při zavádění podobných robotizovaných pracovišť do styku. ZÁKLADNÍ POPIS ROBOTIZOVANÉHO PRACOVIŠTĚ Robotizované pracoviště pro řezání hran tvarových dílců může být dodáno v různých provedeních podle velikosti řezaných dílců. Zde představujeme standardně dodávané robotizované pracoviště se třemi pevnými stoly, kde lze řezat např. dílce o max. délce 4 metrů a šířky cca 1,5 m. Zpravidla dodáváme průmyslový robot Motoman s dosahem cca 2 metrů. Robot stojí uprostřed tří pevných stolů, které mají perforovanou lícní desku, pod kterou je vodní jímka pro zachycování odpadního kovu jisker od řezání. Způsob práce probíhá tak, že obsluha umístí řezaný dílec na jeden ze tří stolů, který dorazí na předem připravené pevné dorazy. Pomocí bezdrátového dálkového ovládače zapálí na řezacím hořáku plamen. Stiskem tlačítka START robot zahájí nahřívání, obsluha může provádět dohled nad řádným nahřátím řezaného materiálu. Dalším stiskem tlačítka START na bezdrátovém ovládači robot zahájí samotné řezání. Mezitím, co robot provádí řezání, může obsluha připravovat další dílce na zbývající dva stoly. Celý proces se pak opakuje. Typický představitel tvarového dílce. Kulaté tvary dílce jsou největším problémem při ručním řezání kyslíkem. Použití mechanické úkosovačky je poměrné nákladné. PROGRAMOVÁNÍ ROBOTA Pohyb robota se programuje podobně jako při svařování. Tedy robotem je potřeba najet na začátek řezu pomocí dálkového ovládače a pomocí fi xování programových bodů ve 3D prostoru se defi nuje celá dráha průjezdu robota. Robota tedy v současné době nelze učit programovat pomocí standardních řezacích programů, jak je to např. v případech programování standardních řezacích strojů. Je nutné si uvědomit, že robot pracuje ve 3D prostoru. Ovšem zkušený programátor sestaví program na jeden typ dílce např. za 5 minut (záleží na složi- 18 / Robotizované pracoviště pro tvarové spalování hran se třemi pevnými stoly. Na každý stůl lze umístit jeden dlouhý nebo více menších různých dílců, kde je potřeba zkosit hrany. Půdorys standardního modelu robotizovaného pracoviště. Robot může být také vybaven např. pojezdovou dráhou, robot může být zavěšen shora v případě řezání nadměrných dílců nebo i řezat hrany na svařenci apod. SVĚT SVARU
partnerské stránky Řezaná hrana dílce před vyčištěním pomocí drátěného kartáče. tosti tvaru řezané hrany). Navíc tento program lze uložit do paměti robota a obsluha se k tomuto programu může kdykoliv v budoucnosti vrátit, pokud se tento dílec znovu opakuje. PŘÍKLADY Z PRAXE Jeden z typických příkladů použití je příprava tvarových dílců pro výrobu nových výztuží pro důlní průmysl. 100 % svarových spojů se kontroluje rentgenem. Firma připravovala, resp. řezala úkosy ručně, a to ve třech směnách celkem 10-ti pracovníky. Velmi často bylo nutné řezanou hranu opravit, když palič řezal úkos nepřesně a ubral více materiálu, než bylo předepsáno. Pak se musel chybějící materiál nahradit svarovým kovem a znovu hranu řezat. Po dodání robotizovaného pracoviště se práce zproduktivnila na tolik, že robot pracoval pouze na dvě směny a robota obsluhoval jen jeden operátor. Návratnost této investice byla pouhé 4 měsíce! Druhým typickým příkladem je robotizované pracoviště pro řezání úkosů na HEM profi lech, které se pak následně přivařují k patkám. Výsledkem pak byly dílce pro budoucí jeřábové nosné systémy. Úkosy na střední stojině HEM profi lu byly velmi tupé, ovšem řezání robotem těchto zkosení je velmi přesné a úspěšné. BEZPEČNOST PRÁCE ROBOTIZOVANÉHO PRACOVIŠTĚ Velkým úkolem bylo zabezpečit robotizované pracoviště tak, aby bylo pro obsluhu bezpečné. Bohužel je smutnou praxí, že téměř 60 % všech dodávaných robotizovaných pracovišť na náš... řezaná hrana po vyčištění. trh tvoří pracoviště nezabezpečená vůbec nebo zabezpečená jen z malé části, protože jsou dodávány obchodními fi rmami, které pracoviště kupují v zahraničí a snaží se být co nejlevnější. To se samozřejmě netýká pracovišť dodávaných do automobilek, kde jsou velmi přísné standardy. U robotizovaného pracoviště pro tvarové spalování hran nelze vždy zajistit, aby se robot nedostal do těsné blízkosti obsluhy a tím ji mohl zranit nebo ohrozit. Proto jsme ve spolupráci s fi rmou SICK provedli takové zabezpečení, aby bylo možné robota v každé fázi práce vždy zastavit. Navíc pomocí dvou plynových konzol, z nichž jedna je řídicí a druha bezpečnostní okruh robotizovaného pracoviště zastaví rovněž veškeré přívody technických plynů. Tedy řezacího a nahřívacího kyslíku a dále pak plynu (acetylén, zemní plyn nebo propan apod.). MOŽNOSTI DODÁVKY, DOTACE Z EU Umožňujeme našim zákazníkům, aby si součástí ocelové konstrukce robotizovaného pracoviště vyrobili sami podle naší výrobní dokumentace. Jedná se především o dodávku Další typický představitel dílce, na kterém je výhodné řezat úkosy pomocí robotizovaného pracoviště. pevného stolu. Tím lze výrazně ušetřit náklady na pořízení tohoto robotizovaného pracoviště. Cena robotizovaného pracoviště se podle velikosti a rozsahu dodávky pohybuje od 1,8 do 3 mil. Kč bez DPH. Naše společnost zajišťuje také zprostředkování dotací z Evropské unie, a to jak pro české, tak pro slovenské fi rmy. Navíc v případě nákupu robotizovaného pracoviště uhradíme veškeré poplatky spojené se získáním těchto dotací. Pokud budete potřebovat více informací, neváhejte nás kdykoliv kontaktovat. www.smartwelding.cz. Dílec po dokončeném řezání pomocí průmyslového robota. Další typičtí představitelé dílců vhodných pro řezání hran tvarových dílců. SVĚT SVARU / 19
partnerské stránky Od dláta k laserům Představujeme společnost HON-KOVO Jan Kahle, HON-KOVO s.r.o. Opava www.hon-kovo.cz Moderní areál společnosti HON-KOVO s.r.o. Tak by se dala stručně popsat cesta vzniku společnosti HON-KOVO s.r.o. Samozřejmě, že proces, od chvíle kdy se společnost HON nábytek, dnes HON a.s. rozhodla založit svůj vlastní závod na výrobu kovových dílů a komponentů, byl mnohem delší. Historie rodinné fi rmy HON sahá až do počátků devatenáctého století. Z původně malé stolařské dílny se fi rma postupem času vypracovala na předního českého výrobce kancelářského nábytku a interiérových doplňků. Akciová společnost HON v současnosti disponuje čtyřmi výrobními závody v Opavě a ve Skřipově u Opavy je vyráběn kancelářský nábytek HOBIS, v Kutné Hoře vyrábí dceřiná společnost Nábytek EXNER, spol. s r. o., kancelářský nábytek tradiční značky EXNER. Sortiment značek HOBIS a EXNER je s úspěchem prodáván v České republice, na Slovensku, v Rakousku, Německu, Maďarsku, Švédsku, Litvě, Lotyšsku, Estonsku, Bulharsku, Skotsku. V roce 2007 byla založena další dceřiná společnost HON-KOVO s.r.o. pro účely zásobování závodů HOBIS a EXNER potřebnými kovovými nábytkovými dílci a komponenty. V areálu stávajícího opavského závodu byl celkově přestavěn jeden z objektů na moderní provoz kovovýroby. Z důvodů nároků na přesnost a fl exibilitu bylo rozhodnuto pro špičkové CNC strojní vybavení, což v oblasti řezání a opracování základních materiálů znamená pro technologie laserové. V novém provozu nyní pracuje jak zařízení pro laserové opracování velkých formátů plechů, tak automatické centrum pro laserové obrábění dutých profi lů. Hlavní výrobní program tvoří zejména výškově stavitelná i nestavitelná stolová podnoží, centrální nohy, kryty kabeláže, PC nosiče, perforované clony, stolové paravány, rámové konstrukce apod. Společnost dále poskytuje služby v oblasti zakázkového pálení tvarových dílců na CNC laserech, CNC přesného ohýbání plechů, zakázkové výroby malých a středně velkých sérií výrobků podle dokumentace zákazníka, výroby prototypů a zkušebních sérií, vývojové a konstrukční činnosti v oblasti kovovýroby a zakázkového lakování práškovými barvami na vlastní lince. Laserové centrum pro opracování dutých profi lů umožňuje převratná konstrukční řešení. Laserové CNC centrum pro plechy až 1 500 x 3 000 x 15 mm Moderní pracoviště pro přesné ohýbání plechů. Provoz lakovny umožňuje lakování různorodých výrobků. Úspěšná instalace centrálního odsávání zplodin u společnosti HON-KOVO Opava Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava Společnost HON-KOVO patří mezi první instalace centrálního odsávání zplodin od společnosti Mechanic System instalovaný v České republice. Hlavní výhodou je vysoký výkon ventilátoru, který zajišťuje dostatečný odtah zplodin od svařování. Dále pak velká plocha fi ltračních vložek, které jsou automaticky čištěny proudem stlačeného vzduchu, kdy obsluha pouze občas vysypává jímku s nečistotami umístěnou pod samotným fi ltrem. A v neposlední řadě důležitou roli hraje velmi příznivá a nízká pořizovací cena. Více informací o možnostech odsávání zplodin pro Vaši společnost naleznete na internetových stránkách http://www.hadyna.cz nebo nás můžete kontaktovat přímo telefonicky na tel. čísle (+420) 596 622 636. Rádi Vás osobně navštívíme k technické konzultaci. Odsávání svařovny je vybaveno centrálním odsávačem od společnosti Mechanic System. 20 / SVĚT SVARU