SK13 VSTUPNÍ MEZIOPERAČNÍ A VÝSTUPNÍ KONTROLA

Transkript

1

2

3 Obsah: 1. ÚČEL ROZSAH PLATNOSTI POJMY A ZKRATKY Pojmy Zkratky OBECNÝ POSTUP KONTROL Organizace a metodika práce oddělení řízení jakosti VSTUPNÍ Obchodní přejímka Kvalitativní přejímka Povinnosti pracovníků OTK při vstupní kontrole Technická přejímka hutního materiálu Technická přejímka ostatního materiálu Záznamy ze vstupní kontroly PŘEDVÝROBNÍ Pracovní a výrobní zkoušky před svařováním kolejových vozidel Pracovní a výrobní zkoušky před svařováním ocelových konstrukcí MEZIOPERAČNÍ Svařované díly, kontrola svárů obecná pravidla Vizuální kontrola ve fázi přípravy svárového spoje Vizuální kontrola během svařování Postup opravy svárů Obrobna soustružení, frézování, broušení, obrážení, vrtání, vyvrtávání Kalírna Měření tvrdosti Namátková kontrola procesu tepelného zpracování Namátková kontrola povrchové teploty dílu po vytažení z pece Lakovna Montáž elektrozařízení Montáž VÝSTUPNÍ Obecná pravidla pro výstupní kontrolu Svařovna pravidla pro výstupní kontrolu svarových spojů Vizuální kontrola po svařování Nedestruktivní zkoušení kapilární zkouška Nedestruktivní zkoušení magnetická zkouška Postup opravy svárů Lakovna Montáž Výstupní kontrola pro dobývací kombajny Výstupní kontrola pro ostatní výrobní program společnosti IDENTIFIKACE A SLEDOVATELNOST Kontrola přejímací (86300) Kontrola zvláštní (56301) Pravidla pro značení dílů SOUVISEJÍCÍ DOKUMENTACE PŘÍLOHY ZÁZNAMY /27

4 1. ÚČEL Účelem této organizační směrnice je stanovit závazný postup pro zajištění činností vstupní, mezioperační a výstupní kontroly ve společnosti T Machinery a.s. 2. ROZSAH PLATNOSTI Směrnice je v celém rozsahu platná pro všechny zaměstnance společnosti a pracovníky pracující pro společnost T Machinery a.s., kteří se jakýmkoliv způsobem podílejí na plánování a realizaci kontrolní činnosti. 3. POJMY A ZKRATKY 3.1. Pojmy Kontrola Kontrolou se rozumí provádění vstupní, mezioperační a výstupní kontroly dodávaného, vyráběného nebo montovaného produktu při realizaci zakázky. Neshoda Nesplnění požadavku Oprava Opatření provedené na neshodném produktu, aby byl ve shodě s požadavky. Plán kontrol Dokument, který obsahuje všechny kontroly, měření a zkoušení, kritéria přijatelnosti a způsob dokumentování výsledků těchto kontrol. Pro ostatní zakázky jsou požadavky na kontrolu uvedeny v technologickém postupu. Položka Jednotlivý díl produktu, součást, materiál, služba, dodávka uvedená v kusovníku výkresové dokumentace nebo výpisu materiálu. Proces Soubor vzájemně souvisejících nebo vzájemně působících činnosti, které přeměňují vstupy na výstupy. Produkt, materiál Pro účely této směrnice se produktem rozumí důlní zařízení a stroje, jejich díly, ocelové konstrukce všech typů, strojírenské celky a jejich části, technologické agregáty staveb a jejich příslušenství. Materiálem se rozumí hutní válcovaná nebo tažená ocel, profily, výkovky a plechy, dále pak nakupované díly a svařovací přídavný materiál. Shoda Splnění požadavku Specifikace Dokument stanovující požadavky na produkt nebo jeho část, položku či službu. Svařitelnost Kvalita ocelového nebo hliníkového materiálu, pro které lze vypracovat kvalifikovaný postup svařování. Technologická dokumentace Dokumentace typu technologický postup, svařovací postup atd., která zabezpečuje splnění požadavků na provedení výrobních a montážních operací, dále pak rozpis materiálů, pracovní záznamy (výrobní deník) a další dokumentace zpracovaná v průběhu přípravy a realizace zakázky. Výkresová dokumentace 3/27

5 Grafická dokumentace produktu, zpracovaná ve shodě s platnými normami, předpisy nebo standardy pro daný obor (např. ocelové konstrukce) označená rohovým razítkem a číslem zakázky, doplněná kusovníkem položek. Vyřazení Opatření provedené na neshodném produktu, aby se zabránilo původně zamýšlenému použití Zkratky TPV technologická příprava výroby OŘJ oddělení řízení jakosti OTK oddělení technické kontroly NDT nedestruktivní testování SMK systém managementu kvality TM T Machinery a.s. WPS specifikace svařovacího postupu WPQR záznam o kvalifikačních zkouškách svařovacího postupu ŽKV železniční kolejové vozidla OK ocelové konstrukce SD svářecí dozor 4. OBECNÝ POSTUP KONTROL Při toku zakázky výrobou jsou prováděny kontroly, měření a zkoušení na vstupu do výroby, v průběhu výroby a při výstupu z výroby. Rozsah, metodika a četnost kontrol jsou specifikovány v technologických postupech, nebo v příslušné dokumentaci systému kvality. Při kontrolách a zkouškách jsou používány pouze měřidla s platnou kalibrací a způsobilé přístroje. Ověřování způsobilosti měřidel a přístrojů je povinností metrologa společnosti. O provedených kontrolách a zkouškách jsou vedeny příslušné záznamy. Záznamy jsou uchovány a archivovány dle zásad stanovených ve směrnici SK02 Řízení dokumentů. Pracovníci OTK jsou kompetentní k provádění předepsaných měření a zkoušek, jak v prostorách společnosti T Machinery a.s., tak i u smluvních dodavatelů. Mají veškerá potřebné školení a oprávnění k této činnosti a funkčně jsou zcela nezávislí na pracovnících výroby. Uvolnění výrobku k dalšímu zpracování, případně k montáži nebo uložení na sklad je pracovníkem OTK potvrzeno otiskem razítka s evidenčním číslem do technologického postupu, nebo do dodacího listu. Pracovní postupy pro činnosti Vstupní kontroly zaručují to, že vstupující výrobky byly dodány ve shodě s požadavky dle smlouvy nebo objednávky. Dále to, že se materiál na vstupu nepoužije nebo nezpracuje dříve, než bude podroben kontrole odpovědným pracovníkem, nebo se jiným způsobem ověří jejich shoda se stanovenými požadavky. Pracovní postupy pro činnosti Mezioperační kontroly zaručují, že každá důležitá etapa výroby bude ověřena a přezkoušena pracovníky OTK. Kontroly a zkoušky se provádí dle předpisu v technologických postupech, nebo příslušné dokumentaci systému managementu kvality. Mistr nesmí připustit pokračování v další operaci, pokud nebyla provedena předepsaná kontrola nebo zkouška. Pokud okolnosti nedovolí jinak, je mistr oprávněn zastoupit pracovníka OTK při uvolnění dílce k dalšímu zpracování po provedení příslušné výrobní operace. Mistr, stejně jako pracovník OTK musí před uvolněním dílce k dalšímu zpracování fyzicky přeměřit všechny nově vyrobené rozměry. Při Výstupní kontrole pracovníci OTK provedou veškerou výstupní kontrolu předepsanou technickou dokumentací, nebo jinou požadovanou dokumentací systému managementu kvality. 4/27

6 4.1. Organizace a metodika práce oddělení řízení jakosti Chod Oddělení řízení jakosti jako celku (310140) se v podmínkách společnosti T Machinery a.s. dělí následovně: 1. OŘJ (Oddělení řízení jakosti ) Technická kancelář pro řízení a koordinaci chodu středisek OTK a metrologie. 2. OTK (Oddělení technické kontroly ) - Vstupní kontrola materiálů, surovin, polotovarů a hotových výrobků. 3. OTK (Oddělení technické kontroly ) - Mezioperační kontrola celého výrobního procesu (první kusy, kontrola dodržování technologické kázně, ). 4. OTK (Oddělení technické kontroly ) - Výstupní kontrola hotových dílců. 5. Středisko metrologie Zajištění povinností souvisejících s chodem metrologického střediska výrobní firmy. 6. Svářecí dozor specifické kontroly ve spolupráci s OTK dle požadavků norem ČSN EN :2018 a ČSN EN až VSTUPNÍ 5.1. Obchodní přejímka Po stránce kvantitativní / množstevní přejímka / je prováděna pracovníkem skladu. Pracovník skladu nejprve iniciuje vyložení materiálu z přepravního prostředku. Poté ověří shodu dodávky (druh, množství, rozměry ) s dodacím listem a úplnost obchodní dokumentace (atest materiálu, prohlášení o jakosti atd.). Odpovědnost za kontrolu množství má pracovník skladu. Kontrolu provede porovnáním skutečně dodaného množství materiálu s množstvím uvedeným na objednávce. Režijní materiál a náhradní díly pro opravy a údržbu strojů jsou po dodání jsou převzaty objednavatelem, předány k uložení a operativní evidenci Přídavný svařovací materiál Po dodaní svařovacího materiálu provede skladník obchodní přejímku dodaného materiálu. Zde se kontroluje hlavně soulad mezi objednávkou, dodacím listem, dodaným ATESTEM a skutečně dodaným materiálem. Jsou to tyto údaje: Druh materiálu (označení). Číslo tavby Druh atestu 2.2, 3.1 Množství materiálu. Datum výroby a spotřeby materiálu Kvalitativní přejímka Po stránce kvalitativní je vstupní přejímka prováděna pracovníky OTK. Informaci o nových dodávkách, které podléhají vstupní kontrole musí poskytnout pracovník skladu, případně pracovník nákupu. Kvalitativní kontrolu provádí pracovníci OTK tím, že přezkoumají tvar, rozměr, jakost, případně funkci dodávaného materiálu. Dále dle druhu materiálu vystavují v případě potřeby různé speciální doklady o provedených měřeních a zkouškách. Podle potřeby provede potřebné rozbory a zkoušky. Vykonání kontroly potvrdí pracovník OTK svým razítkem v příslušném dokumentu (dodací list, atest atd. ) K materiálům, které jsou předkládány vstupní kontrole k přejímce musí být přiloženy všechny 5/27

7 průvodní doklady, jako atesty, osvědčení o kvalitě a kompletnosti atd. Společně s výrobkem dodaný dokument kontroly dle ČSN EN (atest) musí pracovník OTK porovnat s objednávkou požadovaným atestem. Porovnává, jestli byl dodán objednávkou požadovaný dokument kontroly (Prohlášení o shodě 2.1, Zkušební zpráva 2.2, Inspekční certifikát 3.1, Inspekční certifikát 3.2). U ostatních materiálů (odlitky, výkovky, ) rozhoduje o dalším postupu pracovník nákupu (objednatel) Pokud dojde k nesrovnalosti v dokumentaci dodaného materiálu určeného následně ke svařování (základního materiálu), rozhoduje o dalším postupu svářečský dozor (vrácení, použití, uvolnění na výjimku). Odpovědnost za přejímku dodaného materiálu po stránce jeho jakosti má pracovník OTK provádějící vstupní přejímku. Vždy musí skutečně zjištěné jakostní parametry materiálu porovnat s parametry definovanými v objednávce a příslušnou normou TDP. Zjistí-li se při přejímce rozdíly ať již kvalitativní, nebo kvantitativní oproti údajům v průvodní dokumentaci dodávky, musí pracovníci OTK vystavit protokol o vadách, který je podkladem pro reklamační řízení Kontrola PSM Kontrola kvality přídavných materiálů je zaměřená na kontrolu poškození obalů. Pokud je podezření na špatnou kvalitu dodaného svařovacího materiálu, tak se ve spolupráci s OTK provede namátková kontrola obsahu balení materiálu. V kladném případě se na dodacím listu zboží označí VYHOVUJE a podpis pověřené osoby Kontrola dílů z kooperace Díly s předepsanou kooperací, u kterých bylo provedeno tepelné zpracování a je dodán protokol, jsou uloženy na místě určeném pro vstup dílů z kooperace. Pracovník plánování výroby a kooperací předá výrobní dokumentaci pracovníku kontroly OŘJ na provedení vstupní kontroly. Díly, které byly zkontrolovány pracovníky OŘJ objednatele přímo v kooperační firmě jsou předány spolu s výrobní dokumentací na následující pracoviště podle technologického postupu. Pracovník OŘJ provede kontrolu a uvolnění shodných kusů. Pokud dodané výrobky odpovídají objednávce (dodacímu listu), potvrdí pracovník OTK dodací list svým razítkem s osobním číslem V případě neshodných kusů vystaví protokol o neshodě a dokumentaci předá pracovníkovi plánování výroby a kooperací který zahájí reklamační řízení dle SK 12.Neshodné díly se uloží na určené místo dílů pro reklamaci. Shodné kusy převeze a uloží pověřený manipulační pracovník na místo určené k dalšímu zpracování a předá výrobní dokumentaci mistrovi dílny nebo pověřenému pracovníkovi Povinnosti pracovníků OTK při vstupní kontrole Kontrolovat kvalitu materiálů, které byly dodány pro potřeby výroby. Kontrolovat správné skladování materiálů ve skladech a přesvědčovat se, zda ze skladů byly do výroby předány pouze materiály, které prošly vstupní kontrolou. Organizovat (zajišťovat) odebírání a přípravu vzorků materiálu u předem určených dodávek, případně pro zkoušku typu dle požadavků normy ČSN EN ISO Průvodní dokumentaci materiálů uvolněných vstupní kontrolou označovat kontrolním razítkem. Izolovat vadné a zmetkové materiály, sepisovat o nich protokoly, a ty následně předkládat pracovníkům nákupu k provedení reklamačního řízení Technická přejímka hutního materiálu Kontrola rozměrů Profily Vstupní přejímka probíhá proměřením základních rozměrů a jejich porovnání s platnou 6/27

8 výkresovou dokumentací. Rozměrové odchylky se mohou pohybovat v mezích definovaných příslušnými normami. Značení: Označení materiálu (např. ocel 15230, S355JR, S235J2G...) + charakteristický rozměr (průměr 55 mm) + číslo atestu materiálu (je-li vyžadováno zákazníkem, nebo výrobkovou normou, např. EN1090-2:2018, EN15085) popisem nesmazatelnou barvou přímo na hutní profily Výjimky: "E profily" nemusí být materiálově označeny, není požadováno značení rozměrů. Postup v případě neshody: označit lístkem nebo nápisem NESHODA, zamezit v dalším zpracovávání, iniciovat reklamační řízení Plechy Rozměry tabule plechu musí být v rozsahu mezních úchylek. Tloušťka plechů se měří posuvným měřítkem ve vzdálenosti min. 100 mm od rohu a 40 mm. od okraje tabule plechu. Šířka a délka tabulí plechu se kontroluje svinovacím metrem. Povrch plechů musí být hladký, bez zaválcované strusky, zaválcovaných okují nebo jiných nečistot, bez šupin, trhlin, přeložek a rozválcovaných bublin. Na povrchu jsou dovoleny rýhy a prohloubeniny místního rázu a jizvy po okujích, avšak tloušťka plechu v místě vad musí být v rozsahu mezních úchylek tlouštěk plechu. Při měření úchylek rovinnosti musí plech volně ležet na rovné ploše, zatížen jen svou vlastní hmotností. Úchylky rovinnosti se zjišťují pomocí kalibrovaného ocelového pravítka min. délky 1 m položeného v libovolném směru na povrchu plechu. Značení: označení materiálu (např. ocel S355J2+N, P265GH) + tloušťka plechu (např. 10 mm) + číslo atestu materiálu (je-li vyžadováno zákazníkem nebo výrobkovou normou, např. EN1090-2:2018, EN15085). Výjimky: nejsou povoleny Postup v případě neshody: označit lístkem nebo nápisem NESHODA, zamezit v dalším zpracovávání, iniciovat reklamační řízení Výkovky Vstupní přejímka probíhá proměřením základních rozměrů a jejich porovnání s platnou výkresovou dokumentací Velký důraz je kladen na prověření symetrie výkovku. Rozměrové odchylky se mohou pohybovat v mezích definovaných příslušnými normami. 7/27

9 Značení: označení materiálu (např. ocel 16420) + charakteristický rozměry (např. průměr 300 mm) + číslo výkresu nebo položky (např ) + číslo atestu materiálu (je-li vyžadováno zákazníkem) Výjimky: nejsou povoleny Postup v případě neshody: V případě výkovků mohou nastat problémy se symetrií materiálu. V tomto případě musí být asymetrické rozměry jasně vyznačeny popisem nesmazatelnou barvou a nápisem POZOR. Pokud výkovek neodpovídá kritériím stanovených v příslušných normách, musí pracovníci OTK označit výkovek lístkem nebo nápisem NESHODA, zamezit v dalším zpracovávání, iniciovat reklamační řízení. Odlitky Vstupní přejímka probíhá proměřením základních rozměrů a jejich porovnání s platnou výkresovou dokumentací. Rozměrové odchylky se mohou pohybovat v mezích definovaných příslušnými normami. Značení: Bez požadavků na značení postačuje značení od výrobce vyražené nebo jinak vyznačené na odlitcích Výjimky: V případě požadavku zákazníka nebo charakteru zakázky se provádí předem specifikované značení odlitků. Postup v případě neshody: označit lístkem nebo nápisem NESHODA, zamezit v dalším zpracovávání, iniciovat reklamační řízení Vstupní kontrola výrobků před repasemi Ve výrobním programu firmy T Machinery a.s. je kromě výroby nových strojních celků a zařízení také provádění generálních oprav a repasí. Nejčastěji jsou prováděny opravy a repase techniky z vlastního výrobního programu firmy T 8/27

10 Machinery a.s., z toho nejčastěji dobývacích kombajnů jako celků, případně jen jejich částí (ramena, motory, hydraulické komponenty, sbíjecí orgány, ). Postup oprav a repasí je následující: Demontáž větších celků na menší. Mytí, pískování nebo tryskání demontovaných celků. Demontáž na jednotlivé součástky. Očištění demontovaných součástí od nečistot, olejů a koroze. Ohledání očištěných celků pracovníky OTK, porovnání naměřených hodnost s technickou dokumentací. Vypracování nálezových listů pracovníky OTK, a to podle jednotlivých funkčních celků. Předání nálezových listů na konstrukci, technologii a obchodní oddělení. Vypracování technické dokumentace k opravám, případně nové výrobě jednotlivých komponent Fyzické provedení renovací nebo nové výroby jednotlivých komponent dle poskytnuté technické dokumentace, jejich následné předání na pracoviště montáže a GO Montáž Funkční kontrola a zkoušky již zkompletovaných celků V případě potřeby montáž do vyšších celků, funkční kontrola a zkoušky. Firma T Machinery a.s. provádí také opravy a repase i strojních celků vyrobených jinými firmami, např. drtičky a třídičky stavební suti, pásové těžební kombajny na dobývání minerálů. V tomto případě musí být zajištěna veškerá dostupná technická dokumentace, aby bylo možné provést ohledání, vypracování nálezových listů a následnou montáž těchto strojních celků. Nálezové listy mají jednotnou podobu, lze je najít v seznamu platné dokumentace systému managementu jakosti. V případě že nebude dostačující jeden list tohoto formuláře, používá se řízený formulář pouze na titulní straně nálezového listu (protokolu) a zbytek má podobu dle potřeby Technická přejímka ostatního materiálu Společnost T Machinery a.s. pro svou činnost používá velké množství spojovacího, elektro a běžného spotřebního materiálu. V těchto případech není požadována vstupní přejímka ze strany pracovníků OTK. Pracovník skladu provede pouze běžnou obchodní přejímku a v případě zjištění neshody sám, případně po konzultaci s pracovníky OTK iniciuje reklamační řízení Záznamy ze vstupní kontroly 1. Razítko pracovníka OTK na dodacím listu slouží jako důkaz provedení vstupní kontroly. Pokud nebyla nalezena neshoda, je to jediný záznam o provedení vstupní kontroly. 2. Protokol o neshodě vystavuje pracovník OTK pouze v případě nalezení neshody. Popíše zde zjištěnou neshodu včetně návrhu na její řešení a zápis podstoupí na oddělení nákupu. 3. Měřící protokol vystavuje pracovník OTK v případě, je-li tento protokol vyžadován. 4. Prohlášení o shodě vystavován pracovníky OTK pouze na požadavek zákazníka. Jedná se o písemné prohlášení skutečnosti, že vstupní materiál je v souladu s objednávkou a prošel vstupní kontrolou bez nalezení neshody. 5. Protokol o pracovní zkoušce vystavován pracovníky OTK dle požadavku svářečského dozoru v souladu s normou ČSN EN (Železniční aplikace Svařování železničních kolejových vozidel a jejich částí Část 4: Výrobní požadavky). 9/27

11 6. PŘEDVÝROBNÍ 6.1. Pracovní a výrobní zkoušky před svařováním kolejových vozidel Před zahájením prací na zakázce pro svařování kolejových vozidel (ŽKV) musí být dle požadavku svářečského dozoru provedené pracovní nebo výrobní zkoušky svárových spojů v souladu s normou ČSN EN Po zhotovení zkušebních svárových spojů je pracovníky OTK vystaven každému svářeči protokol o pracovní zkoušce číslo /F9. V tomto protokolu je vyhodnocená makrostruktura svárového spoje, vizuální kontrola a jsou v něm uvedeny další protokoly o provedeném NDT zkoušení. Vystavený protokol z pracovní zkoušky odsouhlasí svářečský dozor a informaci o výsledku předá vedoucímu výroby na svařovně pro plánování dalších svářečských prací. Vedoucí výrobny na svařovně na základě pokynu svářečského dozoru potom přiděluje schválené svářeče na provádění konkrétních svárových spojů Pracovní a výrobní zkoušky před svařováním ocelových konstrukcí Před zahájením prací na zakázce pro svařování ocelových konstrukcí (OK) musí být dle požadavku svářečského dozoru provedené pracovní nebo výrobní zkoušky svárových spojů v souladu s normou ČSN EN :2018. Dále musí být dle požadavku normy prováděny předvýrobní zkoušky pro jakost pálení ocelových plechů, pro zkoušky tvrdosti pálených svarových ploch a pro zhotovování otvorů v rozsahu dle instrukce PI-10 a příslušných kapitol normy ČSN EN : MEZIOPERAČNÍ V celém procesu výroby zajišťují pracovníci OTK průběžnou kontrolu jakosti dle: 1. Pravidel a zásad popsaných dále v této kapitole, 2. pravidel a zásad popsaných v souvisejících směrnicích systému managementu kvality nebo příslušných norem, 3. podle předpisu v technologických postupech, nebo kontrolních plánech. Mezioperační kontrola ověřuje správnost provedení jednotlivých výrobních operací podle poskytnuté technické dokumentace. Kontroluje tedy výrobky v průběhu výroby po každé předepsané operaci tak, jak stanoví technologický postup. Účelem této kontroly je to, aby byly včas zjištěny závady v provedení (rozměrové neshody ). První kusy v procesu obrábění výrobní dělník je povinen po zhotovení a proměření prvního kusu vyrobeného dle technické dokumentace jej předložit ke kontrole a schválení pracovníkovi OTK. Výrobní dělník smí pokračovat v práci až po schválení a potvrzení prvního kusu. Prvním kusem se rozumí první kus vyrobený po každém seřízení stroje a každé další sérii. Stanoviště mezioperační kontroly (dle jednotlivých pracovišť budou specifikovány níže v této směrnici) tvoří vyčleněné místo pro pracovníky OTK na jednotlivých pracovištích. Pracovník OTK s příslušností na dané pracoviště je povinen být dle momentálního charakteru výroby, pokud možno co nejčastěji v blízkosti tohoto pracoviště. K mezioperační kontrole se musí pracovníkům OTK předávat pouze dobré kusy předběžně zkontrolované výrobním dělníkem nebo mistrem. Zjištěné zmetky a kusy s menší závadou se předávají kontrole oddělené od dobrých kusů Svařované díly, kontrola svárů obecná pravidla Kontrolu svárů mohou provádět pouze certifikovaní pracovníci svářečští kontroloři, splňující kvalifikační požadavky normy EN ISO 9712, s certifikátem vydaným certifikačním orgánem pro certifikaci osob, v rozsahu: VT (vizuální kontrola), stupeň 2. 10/27

12 PT (kapilární zkouška), stupeň 2. MT (magnetické zkoušky), stupeň 2 Pracovníci OTK zajišťují předvýrobní zkoušky svařování, mezioperační a po svařování a po opravách vadných svarů dle ČSN EN a ČSN EN :2018 (rozsah NDT zkoušení dle požadavku SD). Požadavky na kontrolu OK jsou rovněž specifikovány v pracovní instrukci PI-09. Kontroly jsou prováděny v rozsahu předepsaném technickou dokumentací výrobku. Provedení kontroly svařovaných konstrukcí v rámci své působnosti prokazují kontroloři razítkem OTK. Pro provedení přímé kontroly sváru musí být zajištěn dostatečný prostor pro oči. Kontrolovaný povrch se prohlíží ze vzdálenosti menší než 600 mm a pod úhlem, který není menší než 30. Pro zlepšení sledování se mohou použít pomocná zrcátka a zvětšovací lupy. Osvětlení místa kontroly musí být min. 350 luxů. Sváry musí být kontrolovány bezprostředně po svařování, pokud to provozní podmínky dovolí. Minimální časové prodlevy kontroly svárů (s ohledem na chladnutí svařenců) jsou uvedeny v pracovní instrukci PI-09 a v kapitole 8 této směrnice. Podmínky a metodika provedení vizuální kontroly svárů jsou definovány v normě ČSN EN ISO Nedestruktivní zkoušení svárů vizuální kontrola tavných svárů. Závazný postup pro vizuální kontrolu svárů ve společnosti T Machinery a.s. je popsán v Návodce pro vizuální kontrolu svárů viz. Příloha č. 1 této směrnice. Je povolená kontrola svárů i po úpravě povrchu v případě, že se nejedná o ŽKV nebo OK. Měření svárů se v podmínkách T Machinery a.s. provádí ve většině případů následujícími měřidly: Jednoduchá měrka svárů pro měření koutových svárů tloušťky 3 až 15 mm a měření velikosti převýšení tupých svárů u rovinných úhlů. Měrka svárů s třemi stupnicemi pro měření tloušťky a délky odvěsny koutových svárů. Umožňuje měřit převýšení tupých svárů. Měrka Cambridge pro měření úhlu svarového úkosu, přesazení, paty koutového svaru, svarového převýšení, měření velikost koutového svaru, zápalů Vizuální kontrola ve fázi přípravy svárového spoje Svářečský kontrolor ve fázi přípravy svárového spoje (stehování) namátkově kontroluje: Zda tvar a rozměry připravených svárů odpovídají stanoveným požadavkům. Čistotu svarových ploch a přilehlých povrchů. Správné sestavení svařovaných dílů dle sestavní dokumentace. Rozměry nastehovaného dílce jeho proměřením, porovnání naměřených hodnost s výkresovou dokumentací, případně s normou ČSN EN (mezní odchylky délkových rozměrů, mezní úchylky úhlových rozměrů) Vizuální kontrola během svařování Svářečský kontrolor v průběhu svařování namátkově kontroluje: Je-li svárová housenka a vrstva svarového kovu před položením další vrstvy řádně vyčištěna. Zvláštní pozornost věnuje napojení mezi svarovým kovem a svarovou plochou. Nejsou-li viditelné žádné nepravidelnosti, např. trhliny nebo dutiny. Pokud se tyto nepravidelnosti zjistí, musí se provést nápravné opatření před položením dalšího svarového kovu. 11/27

13 Předehřev základního materiálu. Interpass teplotu. Parametry svařování. Vznik deformací tvaru, porovnání naměřených hodnost s výkresovou dokumentací, případně s normou ČSN EN (tolerance přímosti, rovinnosti a rovnoběžnosti). V případě výroby dílů pro ŽKV dle normy EN a OK dle EN :2018, se v technologickém postupu vyplňuje předdefinovaná tabulka se specifikací svárů a svářečů Postup opravy svárů Jestliže sváry, nebo jejich části nesplnily požadované parametry a musí se opravit, musí být každý opravený svár kontrolován podle stejných požadavků jako původní svár. Pro opravy svarů OK je bližší postup uveden v instrukci PI09-Zajištění procesu svařování dle EN a v normě EN : Drobné vady svárů může svářeč opravit na pokyn svářečského kontrolora. Svářečský kontrolor na kontrolovaném dílci barevně označí místa vad svárů a příslušného svářeče informuje o nalezených vadách a způsobu jejich opravy. Svářečský kontrolor následně provede 100 % kontrolu opravených svárů. Z takto provedené opravy nevzniká žádný písemný záznam. 2. Postup větších oprav svárů určuje svářecí dozor - viz. dokumentace systému managementu kvality SK08 Správa zakázek plánování a řízení procesů výroby. Podklady o nalezených vadách svárů poskytuje pracovník OTK (svářečský kontrolor) na formuláři Interní neshoda výroby, případě na formuláři Protokol o neshodě. Svářečský dozor na základě těchto podkladů vypracuje postup opravy svárů. Tento postup předá svářeči, který bude provádět opravu a dále i svářečskému kontrolorovi Svářečský kontrolor následně dozoruje, zda postup opravy svárů souhlasí se specifikací opravy provedenou svářečským dozorem. Po ukončení opravy provede její celkovou kontrolu, se záznamem do protokolu interní neshoda výroby F Obrobna soustružení, frézování, broušení, obrážení, vrtání, vyvrtávání Obrábění dílů soustružením se v podmínkách T Machinery a.s. vztahuje ve většině případů na dělený hutní materiál, nebo výkovky. Obrábění dílů frézováním, broušením a obráběním na víceúčelových obráběcích centrech následuje většinou po operaci soustružení, nebo jsou zde přímo zpracovány výkovky, nebo jiný hutní materiál. Pracovník OTK může kontrolovat pouze výrobek, u kterého je kompletní výkresová dokumentace a technologický postup výroby. Pokud je dokumentace neúplná, iniciuje její doplnění. Postup kontroly obráběných dílů: Kontrola shodnosti výkresové dokumentace a technologického postupu s kontrolovaným výrobkem. Proměření všech soustružených rozměrů výrobku vhodným měřidlem (posuvné měřítko, kalibr, hloubkoměr, mikrometr, ), kontrola, zda naměřený rozměr odpovídá rozměru předepsaného výkresovou dokumentací. Kontrola dodržování technologického postupu, předepsaného sledu operací, zvláštním požadavkům technologů. Pokud jsou vyráběny větší série, pracovník OTK kompletně proměří prvních 5 ks. a dále už pouze každý desátý kus v sérii. Pět po sobě následujících dílů musí pracovník OTK kompletně proměřit i v případě změny obsluhy nebo seřízení stroje. V případě shody naměřených rozměrů s výkresovou dokumentací potvrdí pracovník OTK 12/27

14 tuto skutečnost obtiskem svého razítka do příslušné části technologického postupu. Pokud je technologickým postupem požadováno odepsání provedeného měření i v OR systému, provede to pracovník OTK bez zbytečného odkladu, nejlépe v den kontroly obrobku. Postup v případě neshody: V případě zjištění neshody, kterou lze na místě opravit, upozorní pracovník OTK příslušného obráběče na zjištěnou neshodu (vynechání operace, větší průměr atd.). Pracovník OTK neprovádí žádný zápis o neshodě. V případě zjištění neshody, která nelze na místě opravit, pracovník OTK ihned neshodný díl viditelně označí červeným štítkem NESHODA, nebo popíše výrobek nápisem NESHODA se zvýrazněním neshodného rozměru. Pracovník OTK zajistí přesun neshodného dílů na místo k tomu určené a bez odkladu iniciuje opravu neshodného dílu, případně likvidaci a zahájení náhradní výroby neshodného dílu. V tomto případě pracovník OTK nebo OŘJ vždy eviduje neshodu na formuláři Interní neshoda výroby Kalírna V podmínkách T Machinery a.s. se provádí následující tepelné zpracování produktů: žíhání ke snížení vnitřního pnutí po svařování, žíhání na měkko, kalení, popouštění zahřívání materiálů před lisováním. Mezioperační kontrola na pracovišti kalírny spočívá v ověření tvrdosti předepsané výkresovou dokumentací, namátkové kontrole procesu tepelného zpracování, a teplot Měření tvrdosti Tvrdost tepelně zpracovaných výrobku měří pracovník kalírny u všech kusů. Pokud je zpracováváno více než 5 ks., změří tvrdost kompletně u prvních pěti kusů, potom na každém 10 kusu. Na zkoušeném výrobku pracovník kalírny vybere a následně vhodným způsobem připraví plochu pro měření tvrdosti (nejčastěji vybroušením). Na vybroušené plošce provede zkoušku tvrdosti. Výsledek zkoušky zaznamená do protokolu o průběhu tepelného zpracování a spolu s výkresem, technologickým postupem a měřeným výrobkem jej položí na kontrolní stůl pro kontrolu pracovníkem OTK. Pracovník OTK provádí přejímku tepelně zpracovaných produktů dle následujícího postupu: Kontrola shodnosti výkresové dokumentace a technologického postupu s kontrolovaným výrobkem. Měření tvrdosti výrobku na plošce připravené kaličem vhodným, kalibrovaným měřícím přístrojem. Pokud jsou vyráběny větší série, pracovník OTK kompletně prověří prvních 5 ks. a dále už pouze každý desátý kus. V případě shody naměřené hodnoty tvrdosti s hodnotou naměřenou pracovníkem kalírny a hodnotou požadovanou výkresovou dokumentací, potvrdí pracovník OTK tuto skutečnost obtiskem svého razítka do příslušné části technologického postupu. Postup v případě neshody: V případě zjištění neshody, pracovník OTK ihned neshodný díl viditelně označí červeným štítkem NESHODA, nebo nesmazatelně popíše výrobek nápisem NESHODA s popisem naměřené hodnoty tvrdosti. Pracovník OTK zajistí přesun neshodného dílů na místo k tomu určené a bez odkladu iniciuje opravu neshodného dílu, případně likvidaci a zahájení náhradní výroby neshodného dílu. 13/27

15 V tomto případě pracovník OTK nebo OŘJ vždy eviduje neshodu na formuláři Interní neshoda výroby Namátková kontrola procesu tepelného zpracování Pracovník OTK při kontrole na kalírně ověřuje, zda právě probíhající tepelné zpracování materiálu probíhá dle předpisu porovnáním aktuální teploty v peci s hodnotou předepsanou technickou dokumentací. V případě zjištění neshody v teplotách pracovník OTK iniciuje sjednání nápravy Namátková kontrola povrchové teploty dílu po vytažení z pece Pracovníci OTK namátkově kontrolují teploty tepelně zpracovávaných výrobků po vytažení z pece, nebo po ukončení ochlazování v olejové lázni. K měření se používá infračervený teploměr. Pracovník OTK zaměří infra teploměr na měřený povrch a z displeje odečte naměřenou hodnotu. Tato hodnota musí odpovídat teplotě předepsané technologickým postupem. Povolená odchylka je ± 5 %. Měření teplot výrobků po vytažení z pece je velmi důležité zejména u dílů, které se budou lisovat za tepla Lakovna Mezioperační kontrola na pracovišti lakovny spočívá v: Kontrole čistoty povrchu, dokonalého odmaštění a vysušení dílce. Kontrole dodržování technologického postupu, používaných rozpouštědel, barev. Kontrole plynulosti nástřiku, jeho úplnosti. Měření tloušťky nástřiku pomocí vrstvoměru. Pracovník OTK potvrdí provedení mezioperační kontroly otiskem svého razítka v technologickém postupu. Postup v případě neshody: Neshody zjištěné při mezioperační kontrole na lakovně bývají téměř vždy opravitelné. Při zjištění neshody pracovník OTK iniciuje provedení opravy a po jejím ukončení ověření účinnosti Montáž elektrozařízení Díly použité při kompletaci finálního produktu již prošly konečnými zkouškami, případně byly vyrobeny externě (v kooperaci). Díly vyrobené v kooperaci musí být pověřenými pracovníky vždy zkontrolovány. Postup v případě neshody: V případě zjištění neshody, kterou lze opravit zjistí vedoucí pracovník dle technologického postupu pracoviště, kde byla neshoda způsobena. Vedoucí pracovník iniciuje bez zbytečného odkladu opravu dílu. Opravu vždy provádí ten pracovník, který opravitelnou neshodu způsobil. Pracovník opravený díl zkontroluje, vedoucí pracovník neprovádí zápis o neshodě. V případě zjištění neshody, která nelze operativně opravit, vedoucí pracovník ihned neshodný díl viditelně označí červeným štítkem NESHODA, nebo nesmazatelně popíše výrobek nápisem NESHODA. Vedoucí pracovník zajistí přesun neshodného dílů na místo k tomu určené a bez odkladu iniciuje opravu neshodného dílu, případně likvidaci a zahájení náhradní výroby neshodného dílu. V tomto případě vedoucí pracovník nebo OŘJ vždy eviduje neshodu na formuláři Interní neshoda výroby Montáž Díly použité při kompletaci finálního produktu již prošly vstupní a mezioperační kontrolou, případně 14/27

16 byly vyrobeny externě (v kooperaci). Díly vyrobené v kooperaci musí být pracovníky OTK vždy zkontrolovány na 100 % (rozměry, tvrdost, funkčnost sestav atd.) a pokud to vyžaduje technologický postup, musí být provedené kontrolní operace pracovníky OTK odepsány v systému OR. V podmínkách T Machinery a.s. platí pravidlo, že přímo na pracovišti montáže mohou být pracovníky OTK kontrolovány všechny díly potřebné k zabezpečení plynulého průběhu montáže. Postup v případě neshody: V případě zjištění neshody, kterou lze opravit (vynechání obráběcích operací, větší průměr atd.), zjistí pracovník OTK dle technologického postupu pracoviště, kde byla neshoda způsobena. Pracovník OTK iniciuje bez zbytečného odkladu opravu dílu. Opravu vždy provádí ten pracovník, který opravitelnou neshodu způsobil. Pracovník OTK opravený díl na 100 % zkontroluje, neprovádí zápis o neshodě. V případě zjištění neshody, která nelze na místě opravit, pracovník OTK ihned neshodný díl viditelně označí červeným štítkem NESHODA, nebo nesmazatelně popíše výrobek nápisem NESHODA se zvýrazněním neshodného rozměru. Pracovník OTK zajistí přesun neshodného dílů na místo k tomu určené a bez odkladu iniciuje opravu neshodného dílu, případně likvidaci a zahájení náhradní výroby neshodného dílu. V tomto případě pracovník OTK nebo OŘJ vždy eviduje neshodu na formuláři Interní neshoda výroby. 8. VÝSTUPNÍ 8.1. Obecná pravidla pro výstupní kontrolu Pracovník OTK je povinen: a) Ověřit shodu výrobku s výrobní dokumentací (rozměry, povrchová úprava a nátěry, kompletnost dodávky, plnění zvláštních specifikovaných požadavků odběratele). Případné další požadavky zákazníka musí být specifikovány v technologickém postupu, případně výkresové dokumentaci (např. požadavek na provedení nedestruktivních zkoušek, doložení protokolu průběhu tepelného zpracování atd.) b) Potvrdit shodu s výkresovou dokumentací otiskem svého razítka a podpisem na technologickém postupu a odvodce výrobku. Pokud je technologickým postupem požadováno odepsání provedeného měření i v OR systému, provede to pracovník OTK bez zbytečného odkladu. c) Vypracovat a předat doklady o kontrole a jakosti výrobku (osvědčení o jakosti, protokol o zkoušení atd.) na příslušné oddělení. Pravidlo: Jedna výrobková odvodka musí být vždy vypsána pouze na jednu zakázku. Je to preventivní opatření záměny dílů pomíchání zakázek Svařovna pravidla pro výstupní kontrolu svarových spojů Svářečský kontrolor provádí výstupní kontrolu po svařování v následujícím rozsahu: 1. Kontrola úplnost svárů na svařenci. 2. Kontrola správného provedení svárů dle výkresové dokumentace a příslušných norem. 3. Vizuální kontrolu svárů dle ČSN EN ISO 17637, včetně klasifikace vad svárů dle ISO V případě neshody s požadavky výkresové dokumentace musí pracovník OTK iniciovat příslušné nápravné opatření. 4. U ukončených svárů proměření délky svárů. 15/27

17 5. Kontrola rozměrů svařence jeho proměřením, porovnání naměřených hodnost s výkresovou dokumentací, případně s normou EN :2018 příloha B, nebo ČSN EN (mezní odchylky délkových rozměrů, mezní úchylky úhlových rozměrů). Pokud jsou vyráběny větší série, svářečský kontrolor kompletně prověří prvních 5 ks. a dále už pouze každý desátý kus. 6. Kontrola deformací tvaru a polohy, porovnání naměřených hodnost s výkresovou dokumentací, případně s normou EN :2018 příloha B, nebo ČSN EN (tolerance přímosti, rovinnosti a rovnoběžnosti). Pokud jsou vyráběny větší série, svářečský kontrolor kompletně prověří prvních 5 ks. a dále už pouze každý desátý kus. 7. Kontrola značení svařovaných dílů dle předpisu výkresové dokumentace, nejčastěji vyražením číslem svářeče a pořadového čísla dílu. 8. Kontrola vedení evidence průběhu svařování (svářečský deník), kontrola úplnost záznamů, doplňování příslušných záznamů OTK. 9. U dílů, které na sebe navzájem navazují a tvoří společný technologický celek (např. PZF, dopravníkové tratě, ) ověření funkčnost sestavy jako celku. 10. Odepisování kontrolních operací v informačním systému společnosti. V případě výroby OK dle EN :2018, jsou kontroly prováděné v souladu s požadavky specifikovanými v PI09. Pro prvních 5 svarových spojů zhotovených podle téže nové WPS musí být splněny následující požadavky: úroveň kvality B se požaduje pro předvedení WPS ve výrobních podmínkách, minimální kontrolovaná délka je 900 mm. Jestliže kontrola uvádí neshodné výsledky, musí se provést šetření, aby se zjistily příčiny vad a musí se zkoušet nový soubor pěti spojů. Tabulka rozsah doplňujících nedestruktivních kontrol Typ svaru 16/27 Dílenské nebo montážní svary EXC1 EXC2 EXC3 (EXC4) Příčné tupé svary nebo částečné provařené tupé svary 0 % 10 % 20 % Příčné tupé svary a částečně provařené tupé svary: - v křížových spojích - v T spojích Příčné koutové svary v tahu nebo smyku: - a > 12 mm nebo t > 30 mm - a < 12 mm a t< 30 mm Plné provařené podélné svary mezi stojinou a horní pásnicí jeřábových drah Ostatní podélné svary a svary výztuh specifikované se zatížením v tlaku POZNÁMKA 1 svary. 0 % 0 % 0 % 0 % 10 % 5 % 5 % 0 % 20 % 10 % 10 % 5 % 0 % 10 % 20 % 0 % 0 % 5 % Podélné svary jsou ty, které jsou rovnoběžné s osou dílce. Všechny ostatní se považují za příčné POZNÁMKA 2 Značka a je tloušťka svaru a t je tloušťka tlustšího spojovaného materiálu. Spoje pro kontrolu podle výše uvedené tabulky se vybírají na základě normy ČSN EN ISO Nedestruktivní zkoušení svarů Všeobecná pravidla pro kovové materiály, s minimální celkovou délkou pro kontrolní dávku min. 900 mm za předpokladu, že vzorky pokrývají co nejlépe následující proměnné:

18 typ spoje jakost základního materiálu svařovací zařízení práci svářečů Způsob číslování protokolů o neshodě je následující: Pořadové číslo protokolu v měsíci, měsíc, poslední dvojčíslí roku a zkratka jména pracovníka, který tento protokol vystavil. Např P Vizuální kontrola po svařování Vizuální kontrolu svárů mohou provádět pouze vyškolení pracovníci svářečští kontroloři, splňující kvalifikační požadavky normy EN ISO 9712 v rozsahu: VT (vizuální kontrola), stupeň 2. Vizuální kontrola se musí provést po ukončení svařování ve všech oblastech svařování a vždy před tím, než se provede jakákoliv jiná NDT zkouška, nebo se svar stane v průběhu výroby nedostupný pro provedení kontroly. Jestli je při kontrole povrchu podezření na vadu, musí se na kontrolovaném sváru provést kapilární zkouška. Stupeň jakosti svarových spojů je stanoven dle kategorie ŽKV nebo OK. Kritéria hodnocení pro stupně jakosti svarů (B, C, D) jsou uvedeny v normě ČSN EN ISO V případě výroby ŽKV nebo OK mohou být zpřísněné požadavky na jakost svarových spojů, kdy se hodnotí dle kritérií uvedených v normách EN a EN1090-2:2018. Vizuální kontrola musí standardně obsahovat: 1. Přítomnost, umístění a rozměry všech svárů. 2. kontrolu okolí svarů zaměřené na dotyky elektrodou a oblasti svárového rozstřiku. Podmínky a metodika provedení vizuální kontroly svárů je jednoznačně definovaná normou ČSN EN ISO Nedestruktivní zkoušení svárů vizuální kontrola tavných svárů. Sváry musí být kontrolovány bezprostředně po svařování, pokud to provozní podmínky dovolí. V případě svařování OK dle EN :2018 jsou minimální časové prodlevy kontroly svárů (s ohledem na chladnutí svařenců) jsou následující: Rozměr svárů (mm) Vnesené teplo Q (kj/mm) Časová prodleva (v hodinách) S235 až S460 S460 a výše anebo s 6 všechno do vychladnutí 24 6 < anebo s 12 anebo s > > > Rozměr svárů (mm): Rozměr se vztahuje k jmenovité tloušťce a koutového sváru nebo k jmenovité tloušťce materiálu s plně provařeného tupého sváru. Pro jednotlivé částečně provařené tupé sváry je kritériem jmenovitá hloubka sváru a, ale pro dvojice částečně provařených, současně svařovaných tupých svárů je to součet tlouštěk svárů a. Vnesené teplo Q (kj/mm): Vypočítává se v souladu s kapitolou 19 normy ČSN EN :1998 Časová prodleva (v hodinách): Čas mezi ukončením sváru a provedením NDT. V případě do vychladnutí to bude potom, kdy svár je tak vychladlý, aby se mohla provést NDT. Závazný postup pro vizuální kontrolu svárů ve společnosti T Machinery a.s. je popsán v Návodce pro vizuální kontrolu svárů dle ČSN EN ISO viz. Příloha č. 1 této směrnice. 17/27

19 Vizuální kontrola je dokumentována na formuláři: Protokol o vizuální kontrole dle ČSN EN ISO (jednoduchý protokol) (formulář 08.05/F6) Nebo může být použit formulář: Protokol o vizuální kontrole dle ČSN EN ISO (detailní protokol) (formulář 08.05/F7) Nedestruktivní zkoušení kapilární zkouška Kapilární zkoušku svárů mohou provádět pouze vyškolení pracovníci svářečští kontroloři, splňující kvalifikační požadavky normy EN ISO 9712 v rozsahu: PT (kapilární zkouška), stupeň 2. Požadavek na provedení kapilární zkoušky je předepsán v technické dokumentaci svařence. Mimo tento předpis se kapilární zkouška provádí vždy v případě zjištění povrchové vady, nebo při podezření na vadu. Kapilární zkouška se provádí postupem jednoznačně definovaným normou ČSN EN ISO Nedestruktivní zkoušení Kapilární zkouška Část 1: Obecné zásady Nedestruktivní zkoušení Kapilární zkouška Část 1: Obecné zásady. Zde jsou definovány i prostředky a podmínky pro provedení a vyhodnocení kapilární zkoušky. Stupně přípustnosti nalezených vad svárů jsou definovány v normě ČSN EN ISO Nedestruktivní zkoušení svárů Zkoušení svárů kapilární metodou Stupně přípustnosti. Závazný postup pro kapilární zkoušku svárů ve společnosti T Machinery a.s. je popsán v Návodce pro kapilární zkoušku svárů viz. Příloha č.2 této směrnice Nedestruktivní zkoušení magnetická zkouška Magnetické zkoušky svárů mohou provádět pouze vyškolení pracovníci svářečští kontroloři, splňující kvalifikační požadavky normy EN ISO 9712 v rozsahu: MT (kapilární zkouška), stupeň 2. Kapilární zkoušky a zkoušky magnetické jsou určeny k detekci povrchových vad svařenců. U magnetické zkoušky je možné detekovat i vady těsně pod povrchem materiálu, proto je tato zkouška prováděna častěji, jak zkouška kapilární. Požadavek na provedení magnetické zkoušky je předepsán v technické dokumentaci svařence. Mimo tento předpis se magnetická zkouška provádí vždy v případě zjištění povrchové vady, nebo při podezření na vadu. Magnetická zkouška se provádí postupem jednoznačně definovaným normou ČSN EN ISO Nedestruktivní zkoušení svárů Zkoušení magnetickou metodou práškovou. Zde jsou definovány prostředky a podmínky pro provedení magnetické zkoušky. Vyhodnocení zkoušky se provádí dle normy ČSN EN ISO V této normě jsou definovány stupně přípustnosti vad. Závazný postup pro magnetickou zkoušku svárů ve společnosti T Machinery a.s. je popsán v Návodce pro magnetickou zkoušku svárů viz. Příloha č.3 této směrnice Postup opravy svárů Pokud byla řádně prováděna vstupní a mezioperační kontrola, nebývají neshody zjištěné na výstupní kontrole v provozu svařovna svým rozsahem závažné. Nejčastěji se vyskytují drobné vady svarových spojů a vady související s napojením navzájem navazujících dílů. Jestliže sváry, nebo jejich části nesplnily požadované parametry a musí se opravit, musí být každý opravený svár kontrolován podle stejných požadavků jako původní svár. Pro opravy svarů OK je bližší postup uveden v instrukci PI-09 a v normě EN :2018. Opravené sváry musí splňovat požadavky původně navržených svárů. 1. Drobné vady svárů může svářeč opravit na pokyn svářečského kontrolora. Svářečský kontrolor na kontrolovaném dílci barevně označí místa vad svárů a příslušného svářeče informuje o nalezených vadách a způsobu jejich opravy. Svářečský kontrolor následně 18/27

20 provede 100 % kontrolu opravených svárů. Z takto provedené opravy nevzniká žádný písemný záznam. 2. Postup větších oprav svárů určuje svářecí dozor - viz. dokumentace systému managementu kvality SK08 Správa zakázek plánování a řízení procesů výroby. Podklady o nalezených vadách svárů poskytuje pracovník OTK (svářečský kontrolor) na formuláři Interní neshoda výroby, případě na formuláři Protokol o neshodě. Svářečský dozor na základě těchto podkladů vypracuje postup opravy svárů. Tento postup předá svářeči, který bude provádět opravu a dále i svářečskému kontrolorovi Svářečský kontrolor následně dozoruje, zda postup opravy svárů souhlasí se specifikací opravy provedenou svářečským dozorem. Po ukončení opravy provede její celkovou kontrolu Lakovna Výstupní kontrola na pracovišti lakovny zahrnuje následující: kontrola použitých barev, jejich typu kontrola dodržování technologického postupu, plynulosti nástřiku, jeho úplnosti, měření tloušťky nástřiku pomocí vrstvoměru. Pracovník OTK potvrdí provedení výstupní kontroly otiskem svého razítka v technologickém postupu. Postup v případě neshody: V případě zjištění neshody, která lze na místě opravit, upozorní pracovník OTK příslušného pracovníka lakovny na zjištěnou neshodu (vynechání místa nástřiku atd.). Pracovník OTK neprovádí žádný zápis o neshodě a nepotvrdí svým razítkem technologický postup. Pracovník OTK ihned po opravě ověří odstranění neshody a poté uvolní díl otiskem razítka v technologickém postupu. V případě zjištění vady, která nelze na místě opravit, pracovník OTK ihned neshodný díl viditelně označí červeným štítkem NESHODA, nebo nesmazatelně popíše výrobek nápisem NESHODA se zvýrazněním neshodného místa. Pracovník OTK zajistí přesun neshodného dílů na místo k tomu určené a bez odkladu iniciuje přepracování neshodného dílu (tryskat, nový nástřik atd.). V tomto případě pracovník OTK nebo OŘJ vždy eviduje neshodu na formuláři Interní neshoda výroby Montáž Na pracovišti montáže se zpracovávají výhradně díly, které již prošly vstupní a mezioperační kontrolou v rámci T Machinery a.s. Díly vyrobené v kooperacích byly pracovníky OTK vždy zkontrolovány na 100 % (rozměry, tvrdost, funkčnost sestav atd.). Běžný spotřební materiál jako jsou spojovací materiál, těsnění atd. nepodléhají kontrole. Jedná se o díly vyráběné sériově, nebo hromadně a jejich jakost je deklarovaná výběrem a pravidelným hodnocením dodavatelů Výstupní kontrola pro dobývací kombajny Dobývací kombajny jsou vzhledem k podnikatelskému záměru a vizím společnosti T Machinery a.s. nosným výrobním programem. Do kategorie standardně prováděné výstupní kontroly v kompetenci OTK patří následující: 1) Zkouška elektromotorů, zkouška funkčnosti motorů, měření elektrických parametrů. 19/27

21 Tlaková zkouška Měření oteplení při chodu naprázdno 2) Tlaková zkouška el-hydro skříně 3) Zkouška funkčnosti, těsnosti a pevnosti hydraulických válců 4) Zkouška povrchové teploty ramen chlazených a nechlazených Zkouška povrchové teploty bez vodního chlazení. Zkouška povrchové teploty s vodním chlazením. 5) Zkouška funkčnosti a těsnosti systému vodního chlazení. 6) Zkoušky sbíjecích bubnů Rozměrová kontrola. Tlaková zkouška bubnu při zaslepených tryskách. Zkouška průchodnosti skrápěcí vody tryskami. 7) Zkoušky funkčnosti a kompletnosti kombajnu Funkčnost a nastavení pojezdu Zdvih ramen s bubny Zkouška hydraulických rozvodů, Zkouška ovládání kombajnu 8) Elektro zkoušky zkoušky se provádí na základě předepsaných operací v TP, protokoly o zkouškách se vystaví na základě zavazbení protokolu v konstrukčním kusovníku. Zkoušky provádí pracovník pověřený nadřízeným vedoucím. Bližší specifikace těchto zkoušek pro jednotlivé typy kombajnů je uvedena v kontrolních plánech. Provádění případných dalších dodatečných zkoušek musí být požadováno v technické dokumentaci zakázky (výkresovou a technologickou dokumentací) Výstupní kontrola pro ostatní výrobní program společnosti Rozsah výstupní kontroly pro zbývající výrobní program společnosti T Machinery a.s. je jednoznačně definován technickou dokumentací k zakázce (výkresovou a technologickou dokumentací). Požadavky zákazníka na provádění kontrol musí být uvedeny v technologickém postupu min. v rozsahu odvolávky na příslušnou objednávku. 9. IDENTIFIKACE A SLEDOVATELNOST Pracovníci OTK vhodným způsobem označují zkontrolované výrobky, které prošly kontrolou. Všichni pracovníci OTK (včetně metrologa společnosti) mají přiděleno kontrolní razítko s jediným určeným číselným znakem. Razítko slouží k označování technologických postupů, případně jiných dokumentů k prokázání provedené kontroly a uvolnění výrobku. Pracovníci OTK používají razítko vždy po provedení kontrolní operace. Značení (popis) přímo na výrobku se provádí pouze v případech, kdy je toto předepsáno v technologickém postupu. Z technologického hlediska tedy i hlediska značení a odepisování výrobků pro pracovníky OTK jsou používány následující pracoviště: 9.1. Kontrola přejímací (86300) Toto pracoviště je určeno k použití jako vstupní, mezioperační, a výstupní kontrola u funkčně důležitých dílů. Ve většině případů je použita jako poslední operace postupu, ale může být zařazena i jako vstupní, nebo mezioperační kontrola. 20/27