Partner časopisu 2/2011. Pozvánka na výstavu MSV v Brně. Mezinárodní strojírenský veletrh MIGATRONIC AIR PRODUCTS

Transkript

1 2/ září, XV. ročník MIGATRONIC Svařování hliníku a ocelí stroji Sigma2 MIGA 5220 automat pro podélné svařování trubek IGC pro TIG svařování Funkce Migatronic TIG-A-Tack AIR PRODUCTS 20 let v České republice Manipulace s ventily pro tlakové láhve NEVOC HADYNA - INTERNATIONAL Systémy snižující následky požárů odsávacích jednotek Informace o průběhu soutěže Modré světlo Řízená ruční polohovadla WESTAX pro svařování SICK I robotizované pracoviště musí být bezpečné ČESKÝ SVÁŘEČSKÝ ÚSTAV OSTRAVA Historie tavného svařování kovů TBI INDUSTRIES Čistička pro robotické hořáky JetStream MOTOMAN Svařovací 7osý robot VA1400 SKS Představení společnosti Základní přehled sortimentu Mezinárodní strojírenský veletrh Partner časopisu Pozvánka na výstavu MSV v Brně

2 53. mezinárodní strojírenský veletrh 6. mezinárodní veletrh dopravy a logistiky , pavilon D Brno Výstaviště Nejdůležitější událost českého průmyslu inovace a trendy v klíčových oborech: strojírenství, elektrotechnika, energetika, automatizace, plasty, doprava, manipulace, skladování, balení a logistika. Zaregistrujte se před svou návštěvou veletrhu, ušetříte čas a peníze! Veletrhy Brno, a.s. Výstaviště Brno tel.: fax: msv@bvv.cz translog@bvv.cz

3 editorial OBSAH EDITORIAL Výsledky soutěže Modré světlo.... str. 4 5 Minimální šířka uličky pro vysokozdvižný vozík str. 5 Air Products slaví 20 let v České republice str. 6 Manipulace s ventily pro tlakové láhve NEVOC 300 bar.... str. 7 Systémy snižující následky požárů odsávacích jednotek str. 8 9 Historie tavného svařování kovů... str Svařování ocelí a hliníku stroji Sigma2. str. 14 Automat pro podélné svařování trubek MIGA str. 14 Inteligentní regulace plynu IGC pro TIG svařování str. 15 TIG-A-Tag - bodování nikdy nebylo jednodušší str. 15 Omega Mini pro stavbu konstrukcí... str. 16 Migatronic je nově distributorem kukel Speedglas str. 16 Internetový magazín Automig str. 16 Největší sloupový jeřáb na světě.... str. 17 I robotizované pracoviště musí být bezpečné str. 18 TBi JetStream str. 19 Svařovací sedmiosý robot Motoman typ VA str. 20 Svařovací polohovadla pro roboty Motoman str. 22 Řízená polohovadla pro ruční svařování str. 23 Vážení čtenáři! Podzim pomalu začíná a Vám se do rukou dostává druhé letošní vydání časopisu Svět Svaru. Tak jak jsme slibovali v prvním čísle i nyní přinášíme informace z historie svařování, o možných rizicích požárů filtračních jednotek a další zajímavosti. Důležitou událostí ve světě svařování je bezesporu největší výstava strojírenství ve střední Evropě Mezinárodní strojírenský veletrh, který se koná v Brně ve dnech V časopise naleznete několik pozvánek partnerů našeho časopisu do jejich expozic. Svařovací technologie je stejně jako loni situována zpravidla do pavilonu V. V rámci MSV bude mít naše společnost jako spoluvystavovatel svou expozici s roboty Motoman. A právě v rámci tohoto stánku proběhne v pondělí předání cen výhercům soutěže Modré světlo, kterou jsme uzavřeli a výherce vylosovali 31. srpna. Při losování jednoho ze tří výherců došlo k zajímavé situaci, kdy jednu z cen si opět odnesl p. Roman Barbořík z firmy Primus CE z Příbora. Je to až neuvěřitelné, ale p. Barbořík se zúčastnil všech tří ročníků soutěže Modré světlo a v každém z nich si odnesl jednu z hlavních cen. Více informací o průběhu soutěže, o výhercích Vám přinášíme na dalších stránkách tohoto vydání. Přejeme Vám všem hezké babí léto a úspěšný podzim. Daniel Hadyna, Ostrava SKS Welding Systems kvalita, spolehlivost a funkčnost. str Inzerce, test inteligence, Anglicko-český slovník str. 26 Svět Svaru Vydává Hadyna - International, spol. s r. o. Redakce: Jan Thorsch Kravařská 571/2, Ostrava-Mariánské Hory Odbornou korekturu provádí: Český svářečský ústav, s.r.o. Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc. Areál VŠB-TU Ostrava 17. listopadu 2172/15, Ostrava-Poruba Za obsahovou kvalitu a původnost článků zodpovídají autoři. Časopis je zasílán zdarma všem zájemcům a uživatelům svařovacích a řezacích technologií pro spojování a řezání kovů. Platí pro území České republiky a Slovenska. Časopis lze objednat písemně na výše uvedené adrese nebo na telefon: (+420) , fax: (+420) info@svetsvaru.cz mobilní telefon: (+420) Registrace: ISSN , MK ČR E Upozornění: Časopis Svět Svaru je zdarma distribuován v České a Slovenské republice výhradně firmám, které aktivně svařují. Počet zasílaných výtisků na jednu firmu není běžně omezen. Časopis je neprodejný. Časopis nelze zasílat na soukromé osoby. Časopis je zasílán do knihoven v ČR, které zasílání časopisu požadují, nebo to nařizuje platná legislativa. Pokud požadujete zasílat časopis, kontaktujte nás přes na adrese: info@svetsvaru.cz, případně faxem (+420) Více informací získáte na internetových stránkách Datum dalšího vydání plánujeme na Redakce SVĚT SVARU / 3

4 soutěž Modré světlo soutěž skončila, ceny jsou vylosovány Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava 1911 si můžete prohlédnout na internetových stránkách našeho časopisu. Na této a následující stránce uvádíme vybrané fotografie, které získaly nejvíce hlasů z internetového hlasování. Na jaře letošního roku náš časopis vyhlásil soutěž o nejhezčí fotografii zachycující svařování soutěž pod názvem Modré světlo tato soutěž byla ukončena a byli vylosování její výherci. Zde přinášíme několik informací o jejím průběhu. Základní informace o soutěži Soutěž je určena pro ty čtenáře časopisu Svět Svaru, kteří rádi fotografují. Cílem soutěže je nafotit proces svařování, od kterého vzniká silné zpravidla modré záření. Odtud název soutěže Modré světlo. Pořízené fotografie bylo potřeba zaslat do naší redakce, které jsme vystavili na internetových stránkách časopisu a umožnili na tyto zveřejněné fotografie hlasování. Letošní ročník byl v pořadí těchto soutěží již třetí. Poprvé jsme soutěž pořádali v roce 2007, druhý ročník se konal o rok později. Počet fotografií a účastníků Letošní ročník byl z hlediska počtu účastníků a zveřejněných fotografií velmi zajímavý. Celkem se přihlásilo 15 účastníků s celkovým počtem fotografií 40. V roce 2007 bylo zveřejněno celkem 29 fotografií. V roce 2008 pak rekordních 58 snímků. Veškeré fotografie ze všech tří ročníků soutěže Ceny soutěže Modré světlo u losování v Ostravě Výherci soutěže Dne jsme provedli losování o tři atraktivní ceny, které do soutěže věnovali tito tři hlavní sponzoři: Hadyna - International, spol. s r. o., Ostrava Migatronic CZ, a. s., Teplice Air Products, spol. s r. o., Praha Hlavní cenou byl fotoaparát digitální zrcadlovka NIKON D3000, druhou cenou pak mobilní telefon Nokia C6 a třetí cenu tvořil digitální fotoaparát FUJIFILM AV200. A zde již uvádíme jména všech tří šťastných výherců: 1. cena: Marie Válová z ČVUT Praha 2. cena: Petr Šlauf ze SINOT CB České Budějovice 3. cena: Roman Barbořík z Primus CE z Příbora. Všem výhercům blahopřejeme. Ceny budou předány v rámci výstavy MSV v Brně, která se koná začátkem října. O předání cen Vás budeme informovat v následujícím vydání časopisu Svět Svaru. Kalendář Modré světlo 2012 V letošním roce chystáme vydání speciálního velkého nástěnného kalendáře, který bude obsahovat vybrané nejhezčí fotografie, které byly přihlášeny ve třech předchozích ročnících soutěže Modré světlo. Kalendář bude vytištěný na lesklém papíře velkého formátu, bude obsahovat 12 stran. Každý účastník soutěže získá tento kalendář zdarma. Předpokládaný tisk kalendáře bude začátkem měsíce října. Tento kalendář bude možné také objednat v naší redakci, bližší informace zveřejníme rovněž v následujícím vydání časopisu Svět Svaru. Další ročník soutěže Modré světlo Letošní ročník soutěže Modré světlo hodnotíme velmi úspěšně. Již nyní je jisté, že bude následovat také 4. ročník, zatím se rozhodujeme, zda jej zopakujeme hned v roce 2012 nebo budeme soutěž pořádat pravidelně každé 2 roky. O následujícím ročníku Vás budeme informovat včas. Děkujeme všem sponzorům soutěže, a také všem účastníkům soutěže. 4 / SVĚT SVARU

5 soutěž Seznam účastníků a fotografií soutěže Modré světlo 2011 Poř. č. Jméno a příjmení Firma Město Zveřejněný soubor 1. Pavel Škrabálek Sigma Group, a. s. Lutín 111.jpg jpg jpg Roman Barbořík Primus CE s.r.o. Příbor jpg jpg jpg jpg Ivo Filipec Primus CE s.r.o. Příbor jpg jpg jpg jpg Ing. Josef Houska LEGIOS, a. s. Louny jpg jpg jpg Lubomír Čížek DT Mostárna, a. s. Prostějov jpg 16. První brněnská 1611.jpg 17. Jan Havelka strojírna Velká Velká Bíteš 1711.jpg 18. Bíteš,a.s jpg 19. Ing. Miroslav Pekár DELTA DEFENCE, a. s. Prešov 1911.jpg 20. Svatavské strojírny 2011.jpg Martin Kučera Svatava 21. s.r.o jpg jpg jpg Igor Macák HOVAL s.r.o. Istebné jpg jpg jpg 27. Hradec Traťová strojní 2711.jpg Ing. Luděk Veselý Králové, 28. společnost, a.s. prov. Hulín 2811.jpg jpg 30. Stanislav Dvořák Stanislav Dvořák Praha 3011.jpg 31. Montáže Přerov, 3111.jpg Tibor Minarovič Přerov 32. a. s jpg jpg Marie Válová ČVUT v Praze Praha jpg jpg 36. České 3611.jpg Petr Šlauf SINOB CB, a. s. 37. Budějovice 3711.jpg jpg Minimální šířka uličky pro vysokozdvižný vozík JUDr. Eva Dandová, BOZPinfo.cz Jaká je minimální šířka uličky ve skladu pro vysokozdvižný vozík (VZV)? Doposud máme 230 cm a teď nám to chtějí zúžit na 190 cm. Je to možné? Podle bodu nařízení vlády č. 101/2005 Sb., o podrobnějších požadavcích na pracoviště a pracovní prostředí, platí, že: Šířka uliček mezi regály a stohy musí odpovídat zvláštnímu právnímu předpisu a způsobu ukládání manipulačních jednotek. Ulička musí být trvale volná a nesmí být zužována a zastavována překážkami. Šířka uličky pro průjezd manipulačních vozíků musí být alespoň o 0,4 m větší než největší šířka manipulačních vozíků nebo nákladů a během manipulace musí být vymezen manipulační prostor se zákazem vstupu nepovoleným osobám. Předpis, na který nařízení vlády odkazuje, je nařízení vlády č. 361/2007 Sb., kterým se stanoví podmínky ochrany zdraví při práci. Tam jsou zapracovány hygienické limity pro manipulaci s břemeny. Pro vás však platí, že ulička musí být o 40 cm širší než jsou VZV u vás na pracovišti používané nebo než je největší šířka nákladů převáženého VZV. SVĚT SVARU / 5

6 6 / partnerské stránky Air Products slaví 20 let v České republice Tisková zpráva Air Products Air Products, výrobce a dodavatel technických plynů, technologií, speciálních a medicinálních plynů, si 1. července 2011 připomenul 20 let své činnosti v České republice. Společnost je součástí mezinárodního koncernu Air Products and Chemicals, Inc. se sídlem v Pensylvánii v USA a zabývá se výrobou a dodávkami technických, speciálních a medicinálních plynů a souvisejících technologií pro celou řadu průmyslových odvětví. Air Products sídlí v Děčíně a v současné době má 165 zaměstnanců. Z české centrály je zároveň řízena obchodní činnost Air Products na Slovensku. Produkty & zákazníci Air Products Hlavními produkty, které společnost Air Products svým odběratelům dodává, jsou kyslík, dusík, argon, jejich směsi s oxidem uhličitým, vodík, helium a další. Jsou určené pro výrobní a zpracovatelské společnosti z oblasti strojírenství (svařování a tepelné dělení kovů), metalurgie (tavení a tepelné zpracování kovů), sklářského a petrochemického průmyslu, gumárenství, potravinářství, výroby a distribuce nápojů, zdravotnictví, analytických laboratoří a elektronického průmyslu. Air Products má v České republice několik výrobních závodů. Ten hlavní, velkokapacitní jednotka na dělení vzduchu, je umístěn v areálu společnosti Unipetrol, a.s. Zařízení za den vyprodukuje tisíce tun kyslíku, dusíku, vzduchu a argonu. Další výrobní závody, plnicí stanice stlačených plynů, se nachází v Děčíně a v Brně. Několik menších zařízení na výrobu plynů (dusíku a/nebo kyslíku) společnosti Air Products, tzv. on-site zařízení, je přímo v místě spotřeby u zákazníků. Inovace v lokálním i mezinárodním měřítku Hlavním mottem podnikání jsou v Air Products porozumění, důvěra a inovace. Společnost klade velký důraz na ochranu životního prostředí a zdraví v oblasti bezpečnosti práce a za dosažené výsledky obdržela několik ocenění. Společnost Air Products má zavedený systém managementu jakosti. Na svém kontě má Air Products řadu významných inovací: Jako první uvedla na trh technických plynů ČR lahve plněné pod tlakem 300 barů (30 MPa), které mají oproti obalům o dosud používaném tlaku 200 barů pro uživatele řadu výhod. Zákazník dostává více plynu v lahvi, čímž se redukuje frekvence závozů, výměn a manipulací. Tak se snižuje pracovní náročnost provozu a zvyšuje se jeho bezpečnost. Jako první na trhu uvedla také lahve s integrovaným ventilem. Jako první v ČR představila tzv. on-site koncept, tedy výrobní zařízení plynů v místě spotřeby u zákazníka. Jednotka zůstává v majetku dodavatele, který zajišťuje provoz i údržbu. Odběratel se zbavuje odborně a bezpečnostně náročných činností a může se soustředit na hlavní předmět svého podnikání. Jako první v ČR prosadila dusík v pivovarnictví, kde slouží jako ochrana piva před oxidací vzdušným kyslíkem při přetláčení, dopravě i stáčení. Jako první v ČR prosadila aplikaci kyslíku při výrobě cementu, kde kyslík v rámci spalování vápence umožňuje zvýšit objem alternativních paliv, snížit objem emisí, zvýšit objem výroby ad. Jako první v ČR vybudovala velkokapacitní zdroj vodíku určeného k dalšímu komerčnímu využití. Jako první v ČR zavedla mezi odběrateli kapalných technických plynů telemetrii, která umožňuje, že zákazníci jsou zásobováni na základě automatického měření a následného přenosu dat o aktuálním množství plynu v zásobníku. Odpadá tak administrativa ze strany zákazníka spojená s objednávkami. Ve spolupráci se sklárnou Ajeto Air Products ČR jako první na světě prokázala komerční benefity kyslíku při tavení ručně vyráběného skla a využití kyslíku prosadila v praxi. Doposud se kyslík používal jen u tavení plochého a obalového skla. Ve spolupráci s Ústavem mikroelektroniky Vysokého učení technického v Brně vznikl kompletní projekt dusíkového hospodářství pro bezolovnaté pájení pod obchodním názvem NitroFAS. Systém je prvním patentem Air Products, který pochází ze zemí střední a východní Evropy. Péče o zaměstnance Společnost Air Products je respektována také pro svou systematickou péči o dobré pracovní klima a důraz, který klade na profesní i osobnostní rozvoj svých zaměstnanců. Několika jejím projektům v oblasti rozvoje lidských zdrojů se dostalo ocenění a v rámci dotací je dvakrát po sobě finančně podpořila Evropská unie (projekty zaměřené na vzdělávání pracovníků, zvládání stresových situací a adaptace na změny v zaměstnání). Hlavním cílem společnosti Air Products v České republice je v současné době dobudování některých produktových linií, které mateřská firma celosvětově podporuje. Jedná se zejména o technické plyny, ale i plyny medicinální a chemikálie a o služby pro elektronický průmysl. Vzhledem k tomu, že střední a východní Evropa je podle interních prognóz společnosti oblastí s velkým potenciálem hospodářského růstu, lokální management Air Products čeká aktivnější role na nových trzích. Vlastimil Pavlíček, obchodní ředitel divize Liquid Bulk (velkoobjemové dodávky technických plynů), o výročí společnosti říká: Pro Air Products v České republice se jednalo o velmi činorodých 20 let. Ohlížíme se zpátky, abychom jako firma společně oslavili toto významné výročí, ale zároveň využíváme této příležitosti, abychom se zaměřili na další, budoucí cíle. Jan Králik, obchodní manager divize Packaged gases (dodávky plynů v tlakových lahvích), dodává: Takto významné firemní jubileum umožňuje celkové bilancování a já mohu s radostí říci, že dosažení této mety je jak jednoznačným úspěchem firmy, tak i nás všech, kteří se na něm podíleli. Zároveň si dovoluji tvrdit, že cesta, kterou jsme historicky zvolili, je tou správnou i do dalších úspěšných let. Společnost Air Products (NYSE: ADP) dodává svým zákazníkům z oblasti technologií, průmyslu, energetiky a zdravotnictví širokou paletu výrobků a služeb, především technické plyny, procesní a speciální plyny, chemikálie a související technologická zařízení. Byla založena v roce 1940 a za dobu svého působení dosáhla vedoucí pozice zejména v oblasti polovodičů, rafinace vodíku, zdravotnických služeb, zkapalňování zemního plynu či moderních nátěrů a adhesiv. Společnost je ceněna pro svůj inovační přístup, provozní spolehlivost a vysoké bezpečnostní a ekologické standardy. Air Products má roční obrat 9 miliard USD a pobočky s zaměstnanci ve více než 40 zemích světa. SVĚT SVARU

7 Manipulace s ventily pro tlakové lahve NEVOC 300bar výstupní manometr zobrazení nastaveného pracovního tlaku (0 30 l/min nebo 0 10 bar) 2. vstupní manometr zobrazení tlaku v lahvi při otevřeném uzavíracím lahvovém ventilu 3. uzavírací lahvový ventil 4. tlaková lahev s technickým plynem 5. ovladač nastavení pracovního tlaku 6. výstupní přípojka připojení pro odběr plynu 7. převlečná připojovací matice s vnitřním závitem W30x2 RH 8. otvor lahového ventilu pro připojení redukčního ventilu 9. NEVOC s těsněním pro připojení redukčního ventilu k lahvovému ventilu 9 3 Postup připojení redukčního ventilu 1. lahvovy ventil poz. 3 zavřený neproudí technický plyn 2. do otvoru lahvoveho ventilu poz. 8 vsunout až na doraz redukční ventil částí NEVOC poz zajistit redukční ventil k lahvovemu ventilu převlečnou maticí poz dotažení převlečné matice poz. 7 pouze rukou bez použití montážních nástrojů. Pokud již nelze dále maticí poz.7 ručně otáčet (dotahovat) je dotažení dostatečné. 5. výstupní přípojka poz. 6 zde namontovat připojení pro odběr plynu. Spojení zajistit montážním klíčem. (opakovaná montáž a demontáž se provádí pouze při první instalaci redukčního ventilu nebo při jeho výměně) 6. pomalu otevírat lahvový ventil poz. 3, vzrůstajícím tlakem proudícího plynu dojde k utěsnění spoje NEVOC na manometru poz. 2 se objeví hodnota tlaku plynu v lahvi. Lahvový ventil otevřít Postup odpojení redukčního ventilu 1. lahvovy ventil poz. 3 zavřený neproudí technický plyn 2. redukční ventil lze demontovatpouze v případě, že není pod tlakem! 3. vypustit zbytkový tlak plynu z redukčního ventilu: pomocí spínače na svařovacím zařízení pro testy průtoku plynu pomocí spínače na svařovacím hořáku hodnota na manomatrech poz. 1 a poz. 2 musí ukazovat 0 bar 4. demontovat převlečnou matici poz. 7 vyšroubovat ze závitu (ručně bez použití montážních nástrojů)

8 partnerské stránky Systémy snižující následky požárů odsávacích jednotek Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava 8 / Zbytky filtrační komory po požáru filtračních vložek. V tomto případě byl příčinou vhozený cigaretový nedopalek. Používání a údržba odsávacích systémů pro svařování jsou denní praxí snad každé firmy, která se profesionálně svařováním kovů zabývá. Naše společnost je jedna z dodavatelů odsávacích systémů na českém a slovenském trhu máme velmi blízkou spolupráci s polským výrobcem odsávání se společností Mechanic System, která se vývojem a výrobou filtračních jednotek zabývá více než 15 let. Máme za sebou několik desítek instalací, ze kterých jsme získali mnoho praktických zkušeností v tomto oboru. Tímto článkem bychom chtěli poukázat na fakt, že každá filtrační jednotka podléhá určitému riziku požáru především zahoření filtračních vložek. A dále pak nastínit možnosti nákupu dodatkové výbavy při pořizování nové filtrační jednotky, která pak toto riziko požáru významně eliminuje a snižuje taktéž následné škody způsobené případným požárem. Hořlavost filtračních vložek Pokud se používají filtrační jednotky na bázi mechanického čištění vzduchu, veškeré výplně filtračních vložek jsou vyrobeny z hořlavých materiálů. Jedná se především o různé průmyslové textilie a speciální papírový materiál, jehož vlastnosti umožňují vysoce účinné odsávání. Technicky zatím nelze vyrobit účinnou filtrační vložku pro mechanické čištění vzduchu, která by byla hoření odolná. Tyto filtrační vložky používají všichni výrobci filtračních jednotek, ať už používají patronové nebo kapsové filtrační vložky. Lze tedy s jistotou říct, že vždy existuje určité nebezpečí požáru filtračních vložek, které hrozí každé instalaci průmyslového odsávání svařování, která pracuje na bázi mechanického čištění vzduchu. Co požáry způsobuje V současné době neexistují přesné oficiální statistiky o příčinách požárů filtračních jednotek. Ptali jsme se různých firem i dodavatelů odsávací techniky na jejich názor. Dnes v podstatě můžeme říct, že až 20 % požárů způsobuje vhození nedopalků cigaret do odsávané vyústky, např. do odsávaného ramene. Až 75 % požárů pak způsobuje silně zanedbaná údržba filtrační jednotky a znečištěné mastné potrubí. Máme zdokumentovaný případ, kdy vyhořelá filtrační jednotka pracovala bez jakékoliv údržby a bez výměny filtračních vložek 7 let a pak došlo k jejímu požáru. Zde se není co divit, že nasbíraná mastnota ze svařování zamaštěných dílců, nahromaděný prach v potrubí vytvořil ideální prostředí pro vznik tohoto požáru. Zbylé procento důvodů vzniku požáru nelze objektivně určit. Zpravidla dojde ke vtažení horké částice do filtrační jednotky, která dosedne na povrch filtrační vložky, která se pak vznítí. Systémy pro eliminování škod následků požáru Existuje celá škála možností systémů, které sice požáru zcela nezabrání, ovšem mohou toto riziko výrazně omezit, a také minimalizovat případné škody vzniklé vznícením filtračních vložek. Jednou ze základních možností je zařazení do systému odsávaného potrubí mechanického cyklónu, který pevné částice před vstupem do prostoru filtrační jednotky výrazně zchladí. Druhou možností je použít systém pro napylování povrchu filtračních vložek netečným, syntetickým práškem CaCO 3. Tento systém se používá pro filtrační jednotky, které jsou vybavené automatickým čištěním povrchu filtračních vložek proudem stlačeného vzduchu. Inertní prášek se postupně na povrch filtračních vložek nanese a vytvoří tak tenkou nehořlavou vrstvu, která pak případnou horkou částici ochladí a zamezí tak přehřátí povrchu filtrační vložky touto částicí. Tento systém také výrazně prodlužuje životnost filtračních vložek při svařování mastnějších ocelových dílců. Kapička olejového aerosolu se nenalepí na povrch filtrační vložky, ale dosedne právě do tenké vrstvy syntetického prášku. Prudký proud stlačeného vzduchu vstřelený do vnitřního prostoru filtrační vložky způsobí snadné odpadnutí znečištěného prášku CaCO 3 do jímky na prach umístěné pod každou filtrační jednotkou. Tento systém prodlouží životnost filtračních vložek až trojnásobně. Další z možností je dodávka dvoustupňové protipožární ochrany samotné filtrační jednotky pro eliminování případných škod při zahoření filtračních vložek. Skládá se ze dvou samostatných stupňů protipožární ochrany. Prvním stupněm je systém pro zjišťování rozdílů teploty pomocí dvou tepelných čidel umístěných na vstupu a výstupu vzduchu. Pokud bude naměřený teplotní rozdíl vyšší, než-li je výrobcem naprogramovaná max. hranice tohoto rozdílu, automaticky dojde k zastavení ventilátoru, uzavřou se protipožární klapky na vstupu/výstupu z filtrační jednotky, vypne se přívod stlačeného vzduchu pro automatizované čištění povrchu filtračních vložek a celý vnitřní prostor filtrační jednotky se vyplní inertním plynem dusíkem, který je dodáván z instalovaných tlakových lahví. Druhý stupeň protipožární ochrany filtrační jednotky je zjišťování zvýšené teploty přímo ve vnitřním prostoru instalovaných filtračních vložek. Pokud dojde ke zvýšení teploty přes nastavenou mez, dojde ke stejné akci, jako v případě prvního stupně protipožární ochrany a navíc dojde ke spuštění hasicí procedury, která pomocí speciální hasicí pěny vyplní celý vnitřní prostor filtračních vložek. Tím dojde k uhašení požáru. Obě akce jsou vždy obsluze signalizovány světelným i zvukovým signálem. Naše společnost umí nabídnout veškeré tyto protipožární systémy, doporučujeme je zejména v případě velkých instalací centrálního odsávání nebo v případech, kde uživatel svařuje mastné dílce, přestože jde v podstatě o porušení jedné ze zásad správné přípravy pro svařování kovů. Takto vypadá vysoce účinná filtrační vložka, která se standardně používá ve filtračních jednotkách pro odsávání zplodin od svařování. SVĚT SVARU

9 partnerské stránky vložek pohybovat i přes 200 tis. Kč. Tyto škody by měly být rovněž součástí případného pojistného plnění. Další filtrační jednotka pro centrální odsávání 20 svářečských míst po požáru. I zde byl příčina požáru vhozený nedopalek cigarety do odsávaného ramene. Broušení i svařování hliníku je samostatnou kapitolou v protipožární ochraně Pokud se chystáte svařovat hliník, především metodou MIG nebo instalovat odsávání pro broušení hliníkových materiálů, je nutné si uvědomit, že jemný hliníkový prášek, který se usazuje v potrubí a filtrační jednotce, tvoří se vzduchem výbušnou směs a za určitých specifických a ojedinělých okolností může prudce vzplanout. Z tohoto důvodu je vhodné umísťovat filtrační jednotku mimo budovu a vybavit ji protipožární klapkou vyvedenou ven z filtrační jednotky. V případě vznícení hliníkového prášku je tato tepelná energie odváděna právě protipožární klapkou ven z prostoru filtrační jednotky, čímž se opět eliminují případné následky takového požáru a zničení konstrukce filtrační jednotky. Také je nutné zvýšit četnost čištění rozvodového potrubí celé vzduchotechniky. Pokud používáte centrální odsávání, které obsahuje větší počet filtračních vložek, mohou se jen náklady spojené s výměnou všech filtračních Perličky z praxe Zde uvádíme některé kuriózní případy z praxe. V jedné společnosti začala hořet malá odsávací jednotka, která odsávala zplodiny svařování na průmyslovém robotu. Jednalo se o svařování ocelových dílců metodou MAG. Z filtrační jednotky začal stoupat dým. Obsluha filtrační jednotku vypla a ihned zavolala hasiče. Celá instalace byla situována do zadního prostoru rozlehlé výrobní haly. Hasiči natáhli velmi dlouhé hadice až k místu zásahu. Malý oheň uhasili, ovšem přívodní hadice byly děravé a drobné proudy vody stříkající z hadic zasáhly jiné výrobní technologie. Nakonec vzniklá škoda na odsávací jednotce byla zanedbatelná, ovšem škody vzniklé unikající vodou z děravých hadic byly několikamilionové. Jiný zákazník měl na filtrační jednotce instalovanou protipožární klapku, protože mj. prováděl svařování hliníku. Při jedné z referenčních návštěv s jiným potencionálním zákazníkem, který chtěl rovněž u sebe instalovat podobné zařízení, se zjistilo, že výduch z protipožární klapky umístěný z boku filtrační jednotky, byl velmi očouzený. Uživatel tvrdil, že vše funguje v pořádku, i když ne zcela dodržel periodu pravidelné prohlídky a čištění zařízení. Při následné kontrole se pak zjistilo, že ve filtrační jednotce došlo k několika opakovaným vznícením hliníkového prášku, kdy z protipožární klapky vždy na krátkou dobu vyšlehl plamen. Škoda nevznikla žádná, ovšem zde se potvrdilo, že instalace protipožární klapky jsou pro aplikace odsávání zplodin při svařování a broušení hliníku nezbytné. Uživatel ani netušil, že mu filtrační jednotka pravidelně hoří. Poslední zajímavostí z praxe je také případ, kdy obchodní zástupce jedné naší nejmenované konkurence zarytě svému zákazníkovi tvrdil, že jeho filtrační vložky nikdy nehoří. Změnil názor až po následné návštěvě našeho obchodního zástupce, který zákazníkovi ukázal fotografie z vyhořelých filtračních jednotek dodaných od této konkurence. Zde je potřeba dávat pozor nelze jednoduše říct, že některé filtrační jednotky hoří a jiné ne. Toto riziko je sice malé, ale vždy reálně existuje. Pojištění proti požáru Protože nikdy nelze zcela vyloučit zahoření filtračních vložek, je vhodné si sjednat dobré pojištění proti případnému požáru. Pokud odsávací jednotky dnes používáte a máte již uzavřenou pojistnou smlouvu proti následkům požáru s některou z pojišťoven, je vhodné si provést kontrolu podmínek tohoto pojištění, tzn. zda v případě požáru filtrační jednotky bude pojišťovna plnit veškerá pojistná plnění a uhradí Vám případné škody způsobené tímto požárem. Fitrační jednotka pro centrální odsávání 8 svářečských míst po požáru. Zde byl příčinou vhozený nedopalek cigarety do odsávaného ramene. SVĚT SVARU / 9

10 10 / partnerské stránky Historie tavného svařování kovů a předpokládaný vývoj svařování a příbuzných procesů Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc., Český svářečský ústav s.r.o. Ostrava Svařovací transformátor pro 3 pracoviště po 300 A se 3 regulačními tlumivkami (English Electric Company London) Úvod Podle statistických údajů je možné technologii svařování zařadit mezi nejrozšířenější ve strojírenské výrobě [1]. Její podíl představuje asi 6 až 8 % celkové pracnosti strojírenské výroby. Svařování je tedy jedna z nejdůležitějších výrobních technologií a její význam a podíl na celkové výrobě stále roste. Je to způsobeno především vývojem a průmyslovým využitím nových technologií svařování, které minimalizují: množství tepla vnesené svařováním do svarového spoje, deformace svařenců a zbytková napětí po svařování, změny vlastností svařovaných materiálů způsobené teplem vneseným svařováním do svarového spoje, množství svarového kovu potřebné pro vytvoření svarového spoje, při zvýšené produktivitě práce ve srovnání s běžnými technologiemi obloukového a plamenového svařování. Uvedené výhody a koncentrace energie v malé dopadové ploše umožňují také svařovat materiály, které jsou běžnými technologiemi nesvařitelné. Je možné je proto použít i v jiných odvětvích průmyslu, kde se dosud nepoužívaly, nebo se používaly v podstatně menší míře. Jako příklad můžeme uvést technologie laserového svařování, včetně jejich kombinací s jinými technologiemi svařování. Zvyšování podílu technologie svařování na celkové výrobě podporuje také stále rostoucí míra mechanizace a automatizace svařovacích procesů, která přináší nejen zvýšení produktivity práce při svařování, ale také zvýšení kvality a opakovatelnosti prováděných svarů. Historie svařování na území předválečného Československa nemá tak hluboké kořeny jako ve světě. V předválečném Československu nebyla technologie svařování až do roku 1927 uznávanou výrobní technologií. Technologie ručního svařování elektrickým obloukem byla uznána teprve v roce 1927 zásluhou tehdejších velkých podniků Českomoravské Kolben - Daněk a především Škodových závodů v Plzni. Zasloužil se o to především prof. Ing. Dr. František Faltus, DrSc. Podle jeho návrhu byl Škodovými závody v Plzni v roce 1927 vyroben první celosvařovaný most v Československu o rozpětí 49,6 m, tehdy největší svařovaný most na světě. Byl svařován ještě elektrodami s duší. Klasickými obalenými elektrodami byl svařen až most přes řeku Radbuzu v Plzni s rozpětím oblouku 50,6 m postavený v roce 1933 [2]. Ve stejné době se začala v předválečném Československu průmyslově používat technologie plamenového svařování. Ve Vítkovických železárnách byl v roce 1929 vyroben jako první na světě celosvařovaný vysokotlaký kotel na přehřátou páru o teplotě 500 C při provozním tlaku 12,5 MPa [3]. Technologie tavného svařování kovů jsou nepostradatelné pro výrobu v mnoha odvětvích průmyslu. Bude proto zajímavé připomenout si alespoň hlavní aspekty a data historie jejich vývoje. Pro zpracování tohoto stručného historického přehledu bylo použito ve velké míře materiálů firmy Lincoln Electric CZ WELD s.r.o. [4]. Svařovací usměrňovač na A (Philips) Historie svařování Historicky není přesně doloženo, kdy se člověk naučil spojovat železo nejstarším způsobem svařování, tj. kovářským svařováním. Tento způsob spojování kovů používaly různé kultury již ve starověku. Bylo používáno například již před 3000 lety ve starém Řecku. Technologie kovářského způsobu svařování pak byla dále zdokonalována ve středověku a v období renesance. V omezené míře se používá až do dnešní doby. Byla například popsána v práci PYROTECHNIA autora Vannoccio Benringucia, která byla vydána v Benátkách v roce Jednou z nejstarších technologií tavného svařování kovů je svařování plamenem. Pro průmyslové využití této technologie byl rozhodující objev průmyslové výroby karbidu vápníku R. Hoissanem v roce 1892 a práce H. Le Chateliera z roku 1895, který provedl výzkum a popsal kyslíko-acetylenový plamen [3]. Začala se masově používat v období první světové války a v letech mezi dvěma světovými válkami patřila k hlavním technologiím svařování používaným v průmyslové výrobě. Vývoj této technologie až do dnešní doby byl zaměřen zejména na vývoj dokonalejších zařízení pro svařování, vývoj nových přídavných materiálů pro svařování a vývoj nových topných plynů používaných pro svařování jako např. MAPP, Apachi, Crylen a Tetren. Tato technologie se používá v některých odvětvích průmyslu i v současné době. V mnoha případech však již byla nahrazena novými modernějšími technologiemi svařování. Pro vývoj technologie elektrického obloukového svařování kovů byl rozhodující objev elektrického oblouku, který objevil v roce 1801 Sir Humphrey Davy. Zjistil, že elektrický oblouk může vzniknout v elektrickém obvodu s vysokým napětím při přiblížení dvou vodičů k sobě. Oblouk se dá regulovat použitým napětím a druhem použitých vodičů. Elektrický oblouk předvedený Davym v roce 1808 v Royal Institute of England se však až do roku 1860 prakticky nepoužíval. Angličan Wilde, který byl patrně prvním člověkem, který použil elektrický oblouk ke svařování, svařil v roce 1860 elektrickým obloukem dva malé kusy železa. V roce 1865 mu byl na tuto technologii udělen patent. První pokus svařování elektrickým obloukem, který hořel mezi svařovaným materiálem a uhlíkovou elektrodou provedl v roce 1881 Auguste de Meritens při svařování desek akumulátorové baterie. Kladný pól zdroje byl připojen na svařovaný materiál a záporný pól na uhlíkovou elektrodu. Zařízení umožňovalo regulovat vzdálenost mezi základním materiálem a uhlíkovou elektrodou. Při dalším neúspěšném vývoji bylo zkoušeno svařovat elektrickým obloukem hořícím mezi dvěma uhlíkovými elektrodami a teplo potřebné pro natavení svařovaných materiálů se přenášelo do svaru proudem stlačeného vzduchu, nebo magnetickým pólem. Další pokrok ve vývoji elektrického obloukového svařování uhlíkovou elektrodou způsobily práce Nikolase de Bernadose a Stanislava Olszewského, kteří získali v Británii v roce 1885 první patent na svařování elektrickým obloukem uhlíkovou elektrodou. Na jejich zařízení byla uhlíková elektroda připojena na kladný pól a svařovaný materiál na záporný pól stejnosměrného zdroje proudu. Elektroda byla upevněna v držáku umožňujícím její pohyb. Přídavný materiál nutný pro vytvoření svarového spoje se u této technologie dodával do svaru formou tyče položené podél svaru, nebo tyče, kterou svářeč držel v ruce a postupně odtavoval. Tato technologie se již průmyslově používala i když pouze v omezené míře. Jejímu širšímu uplatnění bránilo nauhličová- Pojezdný svařovací transformátor s plynulou regulací na A (Tesla) SVĚT SVARU

11 partnerské stránky Pojezdný svařovací motorgenerátor A s nasazeným dálkovým regulátorem (MEZ) ní svarového kovu a přístup okolní atmosféry ke svarovému kovu, který byl v důsledku toho tvrdý a křehký. Přesto se od roku 1887 používalo v Anglii pro výrobu nádrží, sudů a zahradního železného nábytku a od roku 1890 pro svařování ocelových trubek o ø 1 anglické stopy ( ~ 300 mm). Společnost The Baldvin Lokomotive Works používala ve Spojených státech technologii elektrického obloukového svařování uhlíkovou elektrodou pro opravy a údržbu lokomotiv. Jako zdroje proudu se používaly akumulátorové baterie. Napětí se řídilo počtem článků zapojených v sérii a proud se řídil počtem článků zapojených paralelně. Regulace se prováděla pomocí série odporů tzv. odporníky. Baterie se nabíjely pomocí dynam poháněných parním strojem nebo vodním kolem. Obrovský krok kupředu ve vývoji svařování elektrickým obloukem byl objev N. G. Slavianoffa patentovaný v roce 1889 a Charlese Coffina patentovaný v témže roce. Oba tito vynálezci, nezávisle na sobě, nahradili uhlíkovou elektrodu kovovou odtavující se elektrodou, která byla zároveň přídavným materiálem nutným k vytvoření svarového spoje. Elektrody se vyráběly z norské nebo švédské oceli. Svařování se provádělo za přístupu okolní atmosféry, proto docházelo k absorpci kyslíku, vodíku a dusíku ve svarovém kovu. Svarový kov se často přehřál. Výsledkem byl křehký svar, který limitoval použití této technologie. Přesto od roku 1907 používaly tuto technologii ve Spojených státech firmy Siemund Wienzell Electric Company a Enderlein Electric Welding Company. Do roku 1917 vznikly ve Spojených státech čtyři další firmy používající svařování elektrickým obloukem kovovou elektrodou. Jednou z těchto firem byla i dnes známá firma The Lincoln Electric Company. Brzy bylo zřejmé, že pro další intenzivní rozvoj této technologie je nutné vyvinout kvalitní obalené elektrody, při jejichž natavení vznikne svarový kov s vyhovujícími pevnostními a plastickými vlastnostmi. Elektrody tence potažené organickými a minerálními materiály tyto požadavky nesplnily. Obalené elektrody patentované v roce 1907 Švédem Oscarem Kjellborgem stabilizovaly elektrický oblouk, ale neplnily ještě ochrannou a metalurgickou funkci obalu. Teprve Strohmenger patentoval v roce 1912 ve spojených státech silně obalenou elektrodu, která byla schopna tyto funkce plnit. S ohledem na použité materiály však byla velmi drahá. Velký rozmach technologie obloukového svařování znamenala I. světová válka. Velké zvýšení výroby vojenské a dopravní techniky včetně jejich oprav si vynutilo i prudký vývoj technologie svařování, bez které by nebylo možné zvýšené požadavky armád na vedení války splnit. Ve Spojených státech byly ve velmi krátké době opraveny obloukovým svařováním německé lodě internované v New York Harbor, které byly velmi silně poškozené svými posádkami při vypuknutí války. Ve Spojených státech i Anglii se urychlily práce na vývoji svařování celosvařovaných trupů lodí, které bylo mnohem rychlejší než tradiční nýtování. První celosvařovaná loď Fulagar byla ve Velké Británii spuštěna na vodu v roce V provozu byly také celosvařované trajekty přes kanál La Manche. Obloukové svařování se používalo také při výrobě bomb, min a torpéd. Anthony Fokker, holandský výrobce letadel použil poprvé v letectví tuto technologii pro výrobu trupů a podvozků některých německých stíhacích letadel. V roce 1919 byla vyvinuta elektroda s papírovým obalem. Při jejím použití nebylo nutné odstraňovat ze svaru strusku. Svarový kov byl přitom dostatečně houževnatý. Používala se pro svařování mostů (1923 Toronto), k výrobě těžkých tlakových nádob pro rafinerie nafty (1929 Spojené státy). Elektrické obloukové svařování se používalo také od roku 1920 k výrobě výrobků z plechů jako např. dmychadel, vzduchovodů, skříní strojů, základových desek obráběcích strojů, uskladňovacích nádrží na topný olej, benzin, destilátů ropy a vodojemů. V roce 1928 byla obloukovým svařováním postavena ocelová konstrukce pro Upper Carnegie Building v Clevelandu bez použití styčníkových plechů. V tomto období také začal přechod od tradičně odlévaných dílů na díly svařované. Historická svářečka SAF V roce 1927 byla poprvé pro výrobu obalů elektrod použita metoda průtlačného lisování obalů, která znamenala revoluční převrat v jejich výrobě. Umožňovala rychlou změnu ve složení obalů elektrod, a tím i změnu jejich metalurgických a operativních vlastností. Zajišťovala konstantní tloušťku obalu a centricitu obalu. Nový způsob výroby elektrod také podstatně snížil jejich cenu. Stal se tak mezníkem při výrobě nových elektrod moderního typu, které byly schopny splnit všechny požadované elektrické, metalurgické a ochranné funkce obalu a strusky z něho natavené. Výroba nových tlustě obalených elektrod přispěla k tomu, že technologie svařování elektrickým obloukem obalenou elektrodou se stala po roce 1929 a v průběhu II. světové války dominantní technologií svařování. Od roku 1930 se tato technologie začala používat v hromadné výrobě obchodních lodí i lodí válečného námořnictva. Pro válečné námořnictvo hlavních světových mocností poskytovalo svařování možnost jak obejít Londýnskou námořní smlouvu z roku 1930, která limitovala hrubou tonáž válečného námořnictva jednotlivých států. Svařování umožňovalo snížit váhu lodí, a tak při stejné tonáži zvýšit jejich palebnou sílu. Této možnosti využilo například Německo při stavbě tzv. kapesních bitevních lodí v letech 1931 až Zpočátku se používaly střídavé zdroje svařovacího proudu. Potíže při zapalování a regulaci oblouku se řešily použitím elektrod s ionizačním a stabilizačním obalem. Rozvoj používání antikorozních Historický prospekt firmy SIEMENS ocelí a svařování pancéřových plechů si vynutil výrobu elektrod s nízkým obsahem difuzního vodíku a přechod na svařování stejnosměrným proudem. Jako zdrojů proudu se začala používat speciální svařovací dynama, která se jen s malými úpravami vyrábějí dodnes. Snahy o zvýšení produktivity práce při ručním svařování obalenou elektrodou vedly v 50. letech k vývoji tlustě obalených elektrod s obsahem železného prášku v jejich obalu vysokovýtěžkové elektrody. Obsah železného prášku v obalu zvýšil množství kovu odtaveného z elektrody za jednotku času, a tím zvýšil i produktivitu práce při svařování. Elektricky vodivý obal těchto elektrod umožňoval dále pouze vedení elektrod dotykem v místě svaru. Délka oblouku byla dána hloubkou kráteru elektrody. Odpadlo tedy na manuální zručnost náročné udržování délky oblouku při svařování a snížila se náročnost na manuální zručnost svářečů. Začaly se masově používat po roce 1953, kdy se úpravami technologie výroby podařilo snížit jejich cenu. V šedesátých letech byly vyvinuty velmi tlustě obalené elektrody s kyselým obalem známé pod názvem hlubokozávarové elektrody. Hluboký kráter, který vznikal na konci elektrody koncentroval teplo elektrického oblouku a spolu s vysokou proudovou hustotou, kterou byly tyto elektrody zatěžovány umožňoval dosažení hlubokého závaru. Používaly se ke svařování ocelí bez úpravy svarových ploch. Dokonalého kovového spoje se dosahovalo svařováním z jedné strany nebo z obou stran materiálu. Rychlý rozvoj leteckého průmyslu ve 30. letech vyžadoval vyřešit tavné svařování hliníku, hořčíku a jejich slitin. Tyto kovy mají velkou afinitu ke kyslíku. Jejich svařování obalenou elektrodou nezabránilo reakci s okolní atmosférou a svary měly nevyhovující mechanické vlastnosti. Byla Svářečka Praga SVĚT SVARU / 11

12 12 / partnerské stránky Bernadosův a Olsewského patent obloukového svařování Patent mechanismu podávání svařovacího drátu Paula O. Nobleho Schéma uspořádání wolframových elektrod z Langmuirova patentu vyvinuta technologie obloukového svařování, kde oblouk hořel mezi netavící se wolframovou elektrodou a základním materiálem v ochranné atmosféře inertního plynu helia. Argon se jako inertní atmosféra pro svařování začal používat až později. Tato technologie byla později označena zkratkou TIG (Tungsten Inert Gas). Původně se používal stejnosměrný proud s elektrodou zapojenou na plus pól zdroje (obrácená polarita). Wolframová elektroda se ale přehřívala a ve svaru vznikaly wolframové vměstky. Přímá polarita, elektroda zapojená na mínus pól, umožňovala svařovat antikorozní oceli, ale nebyla vhodná pro svařování hořčíku a hliníku. Řešením bylo použití střídavých zdrojů proudu vybavených vysokofrekvenčním zapalováním oblouku. V roce 1953 byla tato technologie upravena stabilizováním oblouku vodou chlazenou tryskou. Je známa jako plasmové svařování. Od roku 1930 můžeme také pozorovat snahu o mechanizaci obloukového svařování, aby byla zvýšena jeho produktivita a snížen vliv lidského faktoru na výsledek svařování. Zkoušky byly prováděny s kontinuálně podávaným holým drátem, kde oblouk hořel pod tenkou vrstvou zrnitého tavidla a s uhlíkovou elektrodou, kde svar byl chráněn papírovým pásem impregnovaným tavidlem nebo uhlíkovou elektrodou se zasypáním svaru silnou vrstvou tavidla (1932). I když se tento poslední způsob ve Spojených státech několikrát průmyslově aplikoval, konečné řešení spočívalo v použití holého drátu průběžně dodávaného do svaru, kde svar byl chráněn silnou vrstvou zrnitého tavidla. Tato technologie, vyvinutá ve Spojených státech v roce 1935 a v letech 1939 a 1940 v Sovětském svazu, byla nazvána svařování automatem pod tavidlem. Používala se především pro svařování materiálů větších tlouštěk a pro svary větší délky, např. při stavbě lodí, výrobě potrubí, výrobě ocelových konstrukcí, v těžkém strojírenství a v automobilovém průmyslu. V období II. světové války se již ve Spojených státech a v bývalém Sovětském svazu používala při hromadné výrobě vojenské techniky. V dalších letech pak bylo zdokonalováno především zařízení pro svařování, vyvíjeny nové typy tavidel a přídavných materiálů. Poloautomatické svařování automatem pod tavidlem vyvinuté v roce 1946, kde svářeč vedl svařovací hořák ve svaru ručně a na zádech měl upevněno podávací zařízení s cívkou drátu, se přes jeho velkou operativnost a dobré výsledky při svařování průmyslově masově neuplatnilo. V roce 1948 se začalo používat víceobloukové (tandemové) svařování původně vyvinuté pro svařování trubek velkých průměrů o tloušťce stěny 12 až 25 mm. Výrazné zkvalitnění zařízení pro svařování spolu se zdokonalením řízení svařovacích parametrů a sledování procesu svařování průmyslovými televizními kamerami a zavedení průběžných nedestruktivních kontrol svarů umožnilo realizaci svařování automatem pod tavidlem materiálů velkých tlouštěk metodou svařování do úzkého úkosu. Postupem času byly uvedeny na trh i další modifikace svařování automatem pod tavidlem jako svařování s použitím kovového granulátu, použití druhého přídavného drátu bez proudu (FN způsob), předehřívání přídavného drátu, svařování s přídavným materiálem ve tvaru trojúhelníkové vložky vkládané do svarového úkosu (způsob KIS), dvěma dráty vedenými v jedné svařovací hubici (Twin proces) apod. Svařování technologií TIG neumožňovalo svařovat produktivně materiály s velkou tepelnou vodivostí o větších tloušťkách, zejména hliníku a jeho slitin. Nutný předehřev svarových spojů komplikoval technologii výroby. Proto byla v roce 1948 vyvinuta technologie svařování tavící se kovovou elektrodou v ochranné atmosféře inertního plynu (argon, helium) označená později mezinárodní zkratkou MIG (Metal Inert Gas). Tato technologie umožnila nejen svařování hliníku a jeho slitin o větších tloušťkách, ale přinesla také podstatné zvýšení produktivity práce při svařování mechanizací podávání přídavného holého drátu elektrody do svařovacího hořáku. Velmi brzy se začala používat i pro svařování legovaných i nelegovaných ocelí a jiných neželezných kovů. Další vývoj této technologie směřoval k náhradě drahých interních plynů jinou cenově dostupnější ochrannou atmosférou. Vývojoví pracovníci se vrátili k patentu Johna C. Lincolna, který již v roce 1918 ve svém patentu navrhl použít jako ochrannou atmosféru oxid uhličitý. Tato upravená technologie se začala od roku 1955 průmyslově využívat pro svařování ocelí. Vzhledem k tomu, že se oxid uhličitý při teplotách nad 700 C rozkládá na oxid uhelnatý a volný kyslík, který oxiduje aktivně působí na svarový kov, byla tato technologie označena mezinárodní značkou MAG (Metal Active Gas). V dalších letech se technologie MIG/MAG velmi dynamicky rozvíjela a rozšiřovaly se také její průmyslové aplikace. Podstatným způsobem se zkvalitnilo zařízení pro svařování technologií MIG/ MAG včetně regulace procesu. Modernizovaná zařízení umožňovala dopravovat drát elektrodu na velké vzdálenosti (vícekladková podávání, zdvojené podávání, push-pull systém). Došlo k řadě mechanizovaných a automatizovaných průmyslových aplikací této technologie včetně jejího použití pro robotizaci svářečských prací. Byly vyvinuty nové varianty přenosu kapek svarového kovu do tavné lázně zkratový, sprchový a pulsní. Použitím směsných plynů jako ochranné atmosféry, např. Ar + CO 2, Ar + O 2, Ar + CO 2 + O 2 se zvýšila stabilita hoření oblouku a snížil se rozstřik při svařování. Tento pokrok způsobil, že se technologie MIG/MAG stala koncem 80. let dominantní technologií obloukového svařování. V devadesátých letech došlo k dalšímu zvýšení produktivity práce při svařování a zvýšení stability technologie MIG/MAG použitím svařování s vysokými rychlostmi podávání drátu (svařování rotujícím obloukem) a použitím vícekomponentních ochranných plynů např. Ar + He + CO 2 + O 2. Tyto nové varianty technologie MIG/MAG jsou známé pod obchodními názvy Time proces, Rapid arc a Rapid melt. V devadesátých letech byly také vyvinuty synergické MIG zdroje svařovacího proudu, které umožnily podstatné zjednodušení nastavování svařovacích parametrů při pulsním MIG svařování tzv. jednoprvkové ovládání. Už v padesátých letech začaly vývojové práce, jejichž cílem bylo zvýšit produktivitu práce při MIG/MAG svařování, zajistit dokonalejší ochranu svarového kovu struskou a ochranným plynem, zajistit legování, desoxidaci, denitrifikaci a rafinaci svarového kovu struskou, při zachování možnosti mechanizace procesu svařování ve všech polohách. Výsledkem tohoto vývoje byl nový přídavný materiál nazvaný plněná elektroda (dříve trubičková elektroda), u které funkci obalů elektrod, nebo tavidla při svařování automatem pod tavidlem, přejímá prášková náplň umístěná uvnitř kovové trubičky vyrobené z ocelového pásku. Toto převratné řešení zachovává všechny výhody obalených elektrod, umožňuje však výrobu kontinuální plněné elektrody, kterou je možné navinout na cívku a proces svařování s využitím zařízení pro MIG/MAG svařování mechanizovat. Umožňuje také na jednom zařízení vyrobit pouze změnou složení práškové náplně přídavný materiál pro jakýkoliv typ základního materiálu. Používají se elektrody s vlastní ochranou, kde ochranné plyny vznikají tavením práškové náplně elektrody (proces Innershield zavedený společností Lincoln Electric v roce 1958), nebo plněné elektrody, kde je svarový kov chráněn kromě strusky i ochranným plynem jako u technologie MIG/MAG. V průmyslově vyspělých zemích se začaly plněné elektrody masově používat v 70. letech a jejich podíl na celkové spotřebě SVĚT SVARU

13 přídavného materiálu stále roste. Plněné elektrody jsou dnes v nabídce všech předních výrobců přídavných materiálů. Předpokládá se, že MIG/ MAG svařování plněnou elektrodou nahradí v mnoha průmyslových aplikacích technologií svařování pod tavidlem. Pro zvýšení produktivity práce při svařování svislých svarů velkých tlouštěk ve svislé poloze byla v roce 1951 vyvinuta technologie elektrostruskového svařování. Je to mechanizovaný způsob svařování, kde se svar vytváří na jeden průchod svařovacího automatu při jeho pohybu zdola nahoru. Svar je formován ze dvou stran měděnými vodou chlazenými příložkami nesenými příčníkem automatu a ze dvou stran svařovaným materiálem. Tento bezobloukový způsob svařování, kde se teplo potřebné pro tavení základního a přídavného materiálu získává průchodem proudu přes elektricky vodivou roztavenou strusku, která vzniká natavením zrnitého tavidla, umožňuje svařit s vysokou produktivitou svarové spoje o tloušťkách cca 20 až mm. Jako přídavného materiálu se používají holé dráty kruhového průřezu, páskové elektrody, nebo při svařování velkých tlouštěk tavící se přívody proudu ve formě plechu, které se přivádějí do svaru shora a odtavují se v tavné lázni. Od 70. let se používá i jeho varianta známá pod jménem elektroplynové svařování. U tohoto obloukového procesu svařování, kde se svar také vytváří na jeden průchod automatu, se jako přídavné materiály používají plněné elektrody a svar je chráněn struskou a ochrannou atmosférou přiváděnou nad vrstvu roztavené strusky. Používá se zpravidla pro svařování tlouštěk 16 až 100 mm. V sedmdesátých letech se začaly průmyslově uplatňovat technologie tavného svařování kovů s vysokou hustotou výkonu v dopadové ploše. Byly to technologie svařování elektronovým paprskem a později laserem. Technologie svařování elektronovým paprskem se v průmyslu masově nerozšířila. Používá se dodnes pro svařování speciálních materiálů nebo pro svarové spoje, na které jsou kladeny speciální požadavky nebo zvláštní nároky. Jejímu většímu rozšíření brání nutnost pracovat ve vakuu. Rozměry vakuové komory proto limitují i rozměry svařenců. Nutnost pracovat ve vakuu ovlivňuje nepříznivě i ekonomiku svařování. Naproti tomu technologie svařování laserem se zejména v poslední době velmi bouřlivě vyvíjí. Pevnolátkové, plynové a polovodičové lasery, které je dnes možné používat pro tavné svařování materiálů, velmi rozšiřují možnosti jejich aplikace. Je možné předpokládat, že v brzké době se technologie tavného svařování laserem stane jednou z dominantních technologií tavného svařování v průmyslu. Mezinárodní svářečská organizace International Institute of Welding (IIW) předpokládá, že v blízké budoucnosti je možné očekávat vývoj svařování a příbuzných procesů v následujících oblastech a směrech [5]: Rotační svářečka Praga 1946 Ochrana životního prostředí se bude zlepšovat: 1) Zlepšením životního prostředí na pracovišti 2) Ochranou životního prostředí obecně 3) Vývojem nových technologií 4) Náhradou materiálů 5) Řízením celého životního cyklu výrobků a minimalizace odpadů 6) Recyklací materiálů Tradiční technologie svařování elektrickým obloukem a odporem očekává se: 1) Další využívání tradičních technologií jako MMAW, GTAW, GMAW a SAW, včetně jejich modifikací (time proces, rotující oblouk, plasma MIG, AC MIG, svařování do úzkého úkosu, pulsní MIG svařování, synergické MIG svařování, tandemové svařování, svařování dvěma dráty se společnou hubicí ) 2) Další využití tradičních technologií odporového svařování (bodové svařování, švové svařování, výstupkové svařování, na tupo a s odtavením) Z hlediska objemu používaných technologií se očekává: 1) Pokles technologie MMAW na cca 10 % 2) Technologie SAW bude stagnovat na cca 8 až 10 % 3) Podíl technologií GTAW a GMAW vzroste na 50 % 4) Odporové svařování cca 10 % 5) Zbývající objem svařování budou tvořit nové technologie jako laserové svařování, laserové hybridní svařování, Friction Stir Welding, Magnetic Pulse Welding V oblasti automatizace svařování a kontroly svařování se předpokládá: 1) Robotizace svařování jednovrstvých svarů pomocí jednoduchých senzorů 2) Robotizace svařování vícevrstvých svarů s využitím inteligentních a adaptivních kontrolních systémů 3) Očekává se, že automatizace obloukového svařování bude usnadněna: Snížením tolerancí dílů zvýšenou kontrolou a moderními technologiemi dělení a přípravy dílů Konstrukcí výrobků a dílů pomocí počítačové simulace Kontrolou svařovacích procesů pomocí neuronových sítí Zařízení budou schopna: 1) Programování při svařování 2) Monitorovat vstupní a výstupní parametry 3) Řídit a korigovat proces svařování Metody modelování a simulace se budou používat pro: 1) Hodnocení svařitelnosti materiálů 2) Zkoušky vlastností svarových spojů 3) Konstrukci výrobků a dílů Nové technologie svařování a tepelného dělení materiálů. Mezi nové technologie řadí IIW zejména: 1) Friction Stir Welding 2) Magnetic Pulse Welding 3) Laserové svařování 4) Hybrid Laser Arc Welding 5) Laser Hotwire Brazing 6) A TIG Welding 7) Laser Assisted Oxygen Cutting (LASOX) Nedestruktivní hodnocení svarů Další vývoj předpokládá hodnocení svarů v reálném čase, on-line bezkontaktním monitorovacím zařízením jako: 1) Fázově uspořádaným směrovým ultrazvukem s fokusovaným vlněním Svařovací transformátor Eltram a měnič Kopol 250 partnerské stránky 2) Laserem indukovaným ultrazvukovým vlněním, které umožní bezkontaktní snímání 3) Samoučícím se snímacím a interpretačním zařízením na bázi neuronových sítí Současné trendy použití laseru v oblasti svařování a řezání 1) Laser se začíná prosazovat do oblasti velkých tlouštěk materiálu 2) Vývoj a použití laserového svařování a svařování elektrickým obloukem, které spojuje výhody obou metod laserové hybridní svařování 3) laserové řezání je již plně zvládnuté a je využíváno i pro velké tloušťky řezaného materiálu 4) Zvyšuje se podíl laserového mikroobrábění 5) Diodově čerpané Nd-YAG lasery začínají nahrazovat CO 2 lasery v 3D aplikacích svařování i řezání u malých a středních tlouštěk materiálu 6) CO 2 lasery budou stále dominovat v 2D řezání u velkých tlouštěk materiálu 7) Hledají se nová řešení pro svařování s CO 2 laserem velkých tlouštěk materiálu především s ohledem na laserem indukovanou plazmu 8) Zvyšuje se využití diodových laserů pro svařování malých a středních tlouštěk a tepelné zpracování povrchu těmito lasery Výhody laserového hybridního svařování 1) Schopnost překlenout mezery nad 0,5 mm 2) Snížená tendence k tvorbě krystalizačních defektů 3) Větší rychlost svařování materiálů větších tlouštěk Literatura [1] TURŇA M.: Špeciálne metódy zvárania. ALFA Bratrislava, [2] KUNCIPÁL J. a kol.: Teorie svařování. SNTL Praha, [3] MINAŘÍK V.: Plamenové svařování. Scientia Praha, [4] Materiály firmy Lincoln Electric CZ WELD s.r.o. [5] Materiály z plenárních zasedání IIW 2008, SVĚT SVARU / 13

14 partnerské stránky Svařování hliníku a ocelí stroji Sigma2 Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice Díky uvedení nových strojů Migatronic Sigma Galaxy s bezrozstřikovým procesem MIG svařování IAC mnozí uživatelé lépe vnímají výhody adaptivních svařovacích procesů. Ne každý ale potřebuje v každodenním provozu svařovat extrémně tenké materiály nebo ocel s hliníkem. Proto při předvádění strojů Sigma Galaxy dochází i ke znovuoživení zájmu o produktivní a přitom kvalitní svařování hliníku nebo silnostěnných ocelí. Právě tyto problematiky skvěle zvládají i standardní stroje Migatronic Sigma2 s výbavou pro programové synergické impulsní svařování. Více než 160 programů zahrnuje všechny běžné i méně obvyklé materiály i způsoby jejich svařování. Velkou předností Sigmy2 je navíc opravdu jednoduché ovládání s možností snadného upgrade díky SD paměťové kartě. Možným důvodem růstu zájmu o impulsní MIG svařování v současné době je určitě i to, že mnozí odběratelé si (zřejmě i díky krizi) konečně uvědomili, že snaha pořídit dobrou (=levnou) technologii v dnešní době už nestačí. Mimochodem, v posledním období největší objednávky na stroje Sigma2 jsou z Číny, Indie a Brazílie, tj. zemí, kde byla ještě donedávna ceněna hlavně kvantita... Stroje Migatronic Sigma2 mají, jak je ostatně u synergických MIG/MAG svařovacích zdrojů Migatronic už 20 let tradicí, sekvenční svařování, které umožňuje skokovou změnu svařovacího proudu (a tedy i ostatních parametrů) mezi 1 až 9 předdefinovanými hodnotami. Přepínání sekvencí je možné spouští hořáku, zvláštním knoflíkem na hořáku, tlačítkem na čelním panelu stroje nebo z dálkového regulátoru. Změna sekvence tak snadno ochladí taveninu, zvýší nebo sníží startovací parametry, popř. umožňí změnu pozice svařování bez jeho přerušení. Programově řízené přepínání sekvencí (pomalý puls) umožňuje funkce DUO Plus, která tak redukuje teplo vnesené do taveniny a zajišťuje dokonalou kontrolu taveniny a tedy i kresbu housenky. Funkce DUO Plus zajišťuje i kvalitní svařování materiálů s velkou kořenovou mezerou a je standardní výbavou všech strojů Sigma2 (kromě verze Basic) a Galaxy. Pro svařování silnostěnných ocelových plechů, trubek nebo profilů, kde je třeba zajistit dokonalý průvar tupých nebo koutových svarů, Sigma2 nabízí speciální program PowerArc, který dávkuje vnesené teplo a udržuje stabilitu hoření oblouku i v polohách. Přesně řízený proces tvorby a ochlazování taveniny zvyšuje rychlost svařování a zároveň minimalizuje vznik možných vad. Nevyžaduje přitom změny ve způsobu vedení nebo držení hořáku ani změnu ochranného plynu. Sigma2 500 se zatěžova- Sigma2 400 s ramenem telem 420 A/100 %, s rychlostí podávání drátu až 30 m/min (standard všech strojů Sigma2 a Galaxy) a vybavená funkcí PowerArc, je proto dokonalým strojem pro průmyslovou výrobu a zajišťuje nekompromisní splnění všech nároků na růst kvality i produktivity výroby při svařování materiálů tlouštěk 2 až 40 mm. Svar hliníku DUO Plus Svar nerezi DUO Plus Svar funkcí PowerArc Výbrus svaru PowerArc MIGA 5220 automat pro podélné svařování trubek Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice 14 / Migatronic Automation A/S je tradičním dodavatelem systémů pro automatizované a robotizované svařování. Jedním ze standardních výrobků je automat MIGA 5220 pro podélné svařování trubek a těles kruhových nádob různých průměrů, tlouštěk a délek. Automat MIGA 5220 je vybavený výměnnými trny s pneumatickou fixací a s podfukem kořene svaru, průměrů a délek podle rozměrů svařence. Pro snadnou manipulaci se zakládaným dílem má elektrohydraulický zakládací vozík s válečkovou dráhou. Právě zakládací vozík, který pojíždí po kolejnicovém vedení, usnadňuje přesné založení svařovaného dílu k pravítku a urychluje celý process manipulace se svařencem před i po ukončení procesu svařování. Často svařovaným materiálem bývá nerezová ocel, proto jsou tyto automaty obvykle kombinovány se zdroji pro plasmové svařování Migatronic Plasma Pi. Plasmové svařování totiž zajišťuje rychlý a kvalitní svar s dobrou penetrací, takže lze I svarem svařit i materiály silné 8 10 mm bez úkosu, tedy bez drahé přípravy svaru. Pro takto silné materiály je plasmový zdroj doplněný podavačem studeného drátu, který je synchronizovaný s řídicím systémem automatu a obsluha celého stroje je tak velice jednoduchá. Automaty MIGA 5220 jsou v provozu v mnoha zemích celého světa a vycházejí z dlouholeté zkušenosti Migatronic Automation A/S se stavbou automatických strojů pro svařování. Samozřejmostí je jejich plynulá a kvalitní funkčnost od okamžiku zprovoznění, dlouhá životnost a minimální nároky na údržbu a servis. Více na SVĚT SVARU

15 Inteligentní regulace plynu IGC pro TIG svařování partnerské stránky Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice Inteligentní regulace plynu Migatronic IGC (Intelligent Gas Control ) je inovativní technickou funkcí svařovacích strojů Migatronic, která je využívaná a oceňovaná obvykle pro MIG/MAG svařování stroji Migatronic Sigma. Nová generace TIG svařovacích strojů Migatronic Pi 350/500 přináší ale tuto funkci i pro TIG svařování ocelí nebo hliníku. IGC automaticky reguluje průtok plynu podle aktuálních svařovacích parametrů, a to při zapalování, vlastním hoření a při zhasínání oblouku. Tato optimalizace výrazně snížuje spotřebu ochranného plynu (o 30 až 50 %), protože např. pro zaplňování koncového kráteru a při dlouhém dofuku plynu při ukončování svaru stačí výrazně nižší průtok plynu, než je průtok požadovaný pro vlastní svařování. Systém IGC je doplněný vestavěným spořičem plynu pro redukci nadspotřeby plynu při zapalování a stabilizaci oblouku a spořicí plynovou hadicí pro eliminaci ztrát plynu průsakem ve vedení od plynové láhve k hořáku. Svářečem požadovaný průtok plynu se nastavuje a zobrazuje na čelním panelu stroje Pi 350/500 a mění se synergicky podle skutečných svařovacích parametrů. IGC tak kromě úspor plynu přináší jednotný vzhled svarů, minimalizuje počet vad a tím i zvyšuje produktivitu procesu svařování. Jeho návratnost je proto velice rychlá. Navštivte a sami si snadno spočítejte, jakých úspor dosáhnete při využití systému IGC firmy Migatronic. Pozvánka na MSV 2011 do Brna Ve dnech se v Brně koná 53. mezinárodní strojírenský veletrh. Zveme Vás do stánku Migatronic v pavilonu V, číslo stánku 126, kde budou připraveny ukázky adaptivních metod svařování a možnosti plasmového svařování i řezání kovů. Dále Vám představíme novinky v sortimentu příslušenství a připomeneme i řešení úspor a automatizace ve svařování. Udělejte si čas a přijeďte do Brna. TIG-A-Tack, bodování nikdy nebylo jednodušší Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice Častou činností při svařování je bodování nebo stehování, tj. krátké svary, které mají být obvykle pokud možno co nejmenší. Tyto svary ale mnohdy slouží i jako finální, takže musí splňovat i nároky na vzhled a pevnost. Proto se svařují jinými parametry než běžné svary, a to přináší i častou potřebu změny nastavení svařovacích parametrů na panelu stroje. Svářeči si tuto komplikaci často ulehčují tím, že bodují nastaveným svařovacím proudem, vzhled a kvalita takto dosažených bodů bývá ale obvykle diskutabilní, protože dochází ke zvlnění tenkých materiálů a vzniklé body jsou příliš vysoké. Pro zjednodušení operací bodování a stehování při TIG svařování, především nerezových tenkých plechů, jsou nové stroje Migatronic Pi 200/250/350/500 vybavené progresivní funkcí TIG-A-Tack, která výše uvedenou potřebu řeší samostatným tlačítkem na panulu stroje a pamětí pro předvolbu správných parametrů bodování. Pouhým stiskem tlačítka TIG-A-Tack svářeč snadno přejde do režimu bodování, jeho dalším stiskem se pak vrátí k původně nastaveným parametrům pro svařování. Samozřejmě lze nastavit i dobu hoření oblouku pro jednotlivý bod nebo steh. Díky širokému rozsahu svařovacích parametrů strojů Migatronic Pi (min. proud 10 A, doba bodu od 0,01 s) tak lze nastavit i extrémní parametry pro dosažení mimořádně malých, ale stejných a pevných bodů. V přiloženém obrázku jsou vidět dokonalé body svařené proudem 120 A po dobu 0,03 s na plechu tloušťky 0,5 mm v porovnání s body svařenými proudem 50 A po dobu 0,5 s. SVĚT SVARU / 15

16 partnerské stránky Omega Mini pro stavbu konstrukcí Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice Svařovací invertor Migatronic Omega Mini je zajímavou alternativou pro průmyslové MIG/ MAG svařování ve stavebnictví nebo při výrobě rozměrných konstrukcí, zejména v energetice nebo dopravě. Proudový rozsah A při zatěžovateli 180 A/60 %/40 C, synergické řízení pro snadné ovládání a hmotnost pouhých 19 kg umožňují bezchybné svařování dráty průměru až 1,2 mm i v prostorách, kam by byl pro obvyklé svařovací stroje obtížný přístup nebo kde by musely být použité drahé hnací mezistanice a přenosné podavače drátu s dlouhými kabely. Omega Mini umožňuje i svařování trubičkovými dráty obrácenou polaritou bez ochranné atmosféry. Uplatní se tak snadno u montážních čet a servisních jednotek, které využijí její malé rozměry a vysoký výkon pro kvalitní svařování ocelí i hliníku. Hlavní předností, kromě malých rozměrů (60 x 30 x 20 cm) a nízké hmotnosti, stroje Omega Mini je jeho synergické programové řízení, navíc s možností procesu DUO Plus. Svářeč tak může dálkově měnit svařovací parametry při svařování z rukojeti hořáku a docílit tak snadno požadované kvality a rychlosti svařování. Proto si Omegu Mini volí výrobci mostů, vagónů, lodí, jeřábů nebo nádob a kotlů jako moderní, praktický stroj s dokonalou, a přitom spolehlivou, funkcí. Migatronic je nově distributorem kukel Speedglas Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice Migatronic CZ a.s. se od stala autorizovaným distributorem samostmívacích kukel pro svařování Speedglas firmy 3M. Doplnila tak svůj stávající sortiment značkou, která je etalonem kvality a garantem neustálého technického vývoje funkce, tvaru i vzhledu s ohledem na ulehčení těžké práce svářeče a na důslednou ochranu jeho zdraví. Migatronic svým koncovým uživatelům i prodejcům nářadí a strojů nově nabízí celý sortiment kukel Speedglas řad 100, SL a 9100, včetně jejich variant a bohatého příslušenství. V předchozích letech Migatronic kukly Speedglas prodával jen příležitostně, nicméně spokojenost jejich uživatelů je tak dobrou referencí, že zahrnul tuto značku do své standardní nabídky pro koncové zákazníky i pro další prodejce svařovací techniky. Bližší informace o sortimentu, cenách a dodacích podmínkách najdete v naší internetové prodejně nebo si je vyžádejte na migatronic@migatronic.cz. Internetový magazín Automig Automig je internetový magazín, nejen pro odborníky ve svařování, s nabídkou zajímavostí a potřebných informací o opravách automobilových karosérií, zámečnické a průmyslové výrobě a automatizaci a robotizaci Migatronic. Navštivte a pohodlně 24 hodin denně 365 dní v roce čtěte zajímavosti a praktické zkušenosti z oboru svařování. Zaregistrujte se k odběru newsletteru a napište nám na info@automig.cz svoje příspěvky, popř. dotazy a připomínky. Automig je určený nejen uživatelům svařovacích strojů Migatronic a není internetovou prodejnou. Pro objednání strojů a příslušenství Migatronic navštivte internetovou prodejnu Pro informace o celé nabídce produktů a služeb Migatronic navštivte 16 / SVĚT SVARU

17 Největší lodní sloupový jeřáb na světě má i český podpis Tisková zpráva společnosti Huisman Konstrukce, Sviadnov Tisková zpráva 25. května 2011 O dvacet metrů vyšší než petřínská rozhledna je největší lodní sloupový jeřáb na světě, kterým se pyšní loď Seven Borealis kotvící v Singapuru. Jeřáb vysoký 82 metrů, který uzdvihne až tun, v sobě nese významnou stopu českých techniků. Stovky důležitých dílů totiž vyrobili zaměstnanci sviadnovské společnosti Huisman Konstrukce v Moravskoslezském kraji. Na dílech, z nichž největší byl dlouhý 27,5 metrů, strávili 23 tis. hodin práce. Podíl české firmy na rekordní zakázce nebyl pouze v oblasti výroby, ale i v oblasti technické dokumentace, na které pracovali sviadnovští konstruktéři. Rekordní jeřáb byl kolektivním dílem českého, holandského a čínského závodu skupiny Huisman. Ve Sviadnově si úspěšně poradili se stovkami dílů: Naši technici opět prokázali, že patří ke světové špičce v oboru. Poradili si s výrobou velmi náročných komponentů, mezi nimiž vynikalo i prodlužovací rameno, tzv. Fly Jib, který v délce 27,5 metrů dosud nikdo nevyrobil, řekl ředitel společnosti Huisman Konstrukce Roman Stankovič. Rozdělení komponentů mezi jednotlivé závody bylo nutné, aby firma dodala požadovaný jeřáb včas. Nedá se říci, který ze závodů byl důležitější. Jeden bez druhého bychom se neobešli. Kooperace se zahraničními kolegy je v naší firmě častá a naši zaměstnanci ji vítají. Umožňuje jim předávat si zkušenosti a vzájemně se od sebe učit. To vede k neustálému zvyšování znalostní a odborné úrovně, dodal Roman Stankovič. Parametry jeřábu na lodi Seven Borealis jsou impozantní. Jeho výška dosahuje 82 metrů a jeřáb je schopen uzvednout 5000 tun. Jeho montáž na loď proběhla ve velmi krátkém čase, což přibližuje výrobní ředitel společnosti Huisman Konstrukce Marek Jandečka: Montážní operace trvaly čtyři dny. To je vzhledem k mohutnosti zařízení a jeho složitosti mimořádný a pro odborníka neuvěřitelný výkon. Montáž jeřábu byla provedena přímo v Singapurském přístavu, který je domovem lodi s obřím jeřábem na palubě. Poznámky pro editory Společnost Huisman Konstrukce působí ve Sviadnově od roku Firma vyrábí speciální hi-tech strojírenské výrobky s vysokou přidanou hodnotou. Mezi produkty firmy patří ropné vrtné soupravy, pozemní a námořní jeřáby, zařízení pro pokládání potrubí v moři a další. Společnost je členem nadnárodní skupiny Huisman, která je světovou špičkou v oboru a působí v 6 zemích po celém světě. Centrála společnosti je v Nizozemí. V České republice firma zaměstnává přes 400 pracovníků. V souvislosti s investičními rozvojovými záměry plánuje společnost v horizontu dvou let růst až na 600 zaměstnanců. Další informace poskytne: Pavel Sobol, Crest Communications Tel , sobol@crestcom.cz SVĚT SVARU / 17

18 partnerské stránky I robotizované pracoviště musí být bezpečné! 18 / Filip Pelikán, SICK, Praha V minulém čísle časopisu Svět Svaru jsme vám představili existující robotizovaná pracoviště tak, jak z hlediska bezpečnosti rozhodně vypadat nemají. V dnešním čísle se pokusíme nastínit, jak by robotizované svařovací pracoviště, vypadat mělo, aby nedošlo k ohrožení zdraví obsluhy nebo i dalšího personálu. Základním principem je zabezpečení vstupu do zakládacího místa robotizovaného pracoviště. Obsluha smí vstoupit, jen když jsou všechny nebezpečné pohyby zastaveny nebo jsou bezpečně mimo dosah. Vstup je možné zabezpečit více paprskovou bezpečnostní světelnou mříží, případně i bezpečnostním světelným závěsem, pokud by bylo nutné dosáhnout menší bezpečné vzdálenosti. Mnohdy může aplikace vyžadovat, že jsou použity dveře nebo rolety, případně jiné mechanické otevíratelné zábrany. Je ovšem důležité i tyto mechanické prvky bezpečně kontrolovat, aby bylo možné stanici spustit jen v případě, že je např. roleta ve spodní zavřené poloze. Ve většině případů, ale nestačí zajistit jen vstup. Zakládací místa robotizovaných pracovišť jsou často rozlehlá a i nepřehledná, např. protože se zakládá velký výrobek. V takovém případě je nutné splnit požadavky nařízení vlády č. 176/2008 Sb., kde je v příloze č. 1, v kapitole , uvedeno: Z každého stanoviště obsluhy musí být obsluha schopna se ujistit, že se v nebezpečném prostoru nikdo nenachází nebo musí být ovládací systém navržen a konstruován tak, aby nebylo možné spuštění, pokud se v nebezpečném prostoru někdo nachází. Z uvedeného vyplývá, že pokud obsluha nemá plný vizuální přehled nad celým nebezpečným prostorem je bezpodmínečně nutné, aby byly případné další osoby, které by se v nebezpečném prostoru nacházely nějakým způsobem detekovány. Nejsnadnějším způsobem detekce je použití bezpečnostních laserových skenerů SICK, řady S 300 nebo řady S 3000, tak jak ukazují obrázky. Zákonný požadavek vyznívá tak, že detekovat osoby v nebezpečném prostoru je nutné pouze v případě, že je tento nepřehledný. Na první pohled se totiž zdá, že prostor o velikosti například 3 x 2 m je snadno přehledný a tudíž se nemůže stát, že by uvnitř takového prostoru někdo někoho zavřel. Praxe ukazuje, že opak je pravdou, obsluha se po opuštění pracovního nebezpečného prostoru nikam nedívá, soustředí se pouze na rychlé spuštění výrobního procesu. A právě proto je bezpečnější každý nebezpečný prostor monitorovat vždy. Toto řešení se může zdát na první pohled finančně nákladnější, ale v delším časovém horizontu přináší zvýšení produktivity, snížení výpadků ve výrobě a hlavně o mnoho vyšší úroveň bezpečnosti. Tím že bude obsluha zbavena odpovědnosti za hlídání nebezpečného prostoru se může naplno věnovat svojí práci. K pracovnímu úrazu v principu může dojít jen hrubým porušením pracovní kázně. Často jsou robotizovaná pracoviště spojená s otočným stolem, na který obsluha zakládá výrobky. Vzhledem k velikosti takových pracovišť, je na vstupu používána bezpečnostní vícepaprsková mříž, prostor monitoruje bezpečnostní světelný závěs a přístup k robotům kolem otočného stolu je zajištěn jedno nebo dvoupaprskovou bezpečnostní závorou. Takový způsob zabezpečení zajistí nejvyšší úroveň bezpečnosti pro veškerý personál. Legislativní principy a požadavky si probereme v dalším čísle Světa Svaru. SVĚT SVARU

19 TBi JetStream novodobý čisticí přístroj pro robotové svařovací hořáky Milan Sem, TBi Industries, Holešov Před čištěním Na základě myšlenky, jak vyřešit plně automatizované čištění robotových hořáků, vyvinula firma TBi Industries zařízení pro průmyslové použití. Ve srovnání s doposud známými přístroji bylo dosaženo výrazných zlepšení u cyklů údržby a docílena následná konstantní kvalita svarového švu. Německá společnost TBi Industries GmbH se v uplynulých 20 letech stala pojmem spolehlivého a inovačního partnera v oblasti vývoje a výroby kvalitativně a technologicky vysoce postavených svařovacích hořáků z oblasti MIG/MAG, WIG a plazmového svařování. Toto bylo možné díky nepřetržitým investicím do výzkumu a vývoje inovačních výrobků a technologií. Vedle ručních hořáků jsou hlavním výrobním programem společnosti také robotové hořáky a příslušenství té nejvyšší kvality. V průmyslové sériové výrobě se v současné době stále častěji používají plně automatizované svařovací jednotky zaručují vysokou průchodnost a konstantní kvalitu dílů. Při samotném procesu svařování hrají rozhodující roli použitý hořák a technologie jeho čištění. Podle možností by měl celý systém fungovat co nejdéle bez zásahu obsluhy až do doby, dokud nebude údržba z důvodu opotřebení anebo usazení velkého množství rozstřiků opět nutná. Obvyklým se stalo pravidelné automatické čištění hořáků v přestávkách mezi svařováním, kde jsou pomocí speciální frézy odstraněny usazené rozstřiky. Manuální údržba hořáku musí nastat nejpozději v okamžiku poruchy systému nebo při zhoršení kvality svarového švu, např. díky zhoršujícímu se průchodu ochranného plynu z důvodu velkého množství rozstřiků usazených na hořáku. Čisticí stroj TBi JetStream nabízí díky svému maximálně účinnému způsobu čištění značné výhody oproti přístrojům s frézovým čištěním. Při jeho vývoji si dala společnost TBi Industries za cíl, že musí hořák po vyčištění vypadat tak, jako by byl právě osazen novými díly. Mnohačetné používání zákazníky po celém světě a tisíce nasazených kusů JetStream potvrdilo, že tento cíl byl dosažen. Přístroj TBi JetStream odstraňuje rozstřiky na principu vytryskání hlavy hořáku abrazivními částečkami. Tyto se dostávají díky rotující trysce až do kritických míst hořáku. Čištění probíhá následujícím způsobem: Hubice se vyčistí z vnější části, zepředu a zevnitř, zasažena jsou také zadní místa i u kónických hubic. Po čištění Před čištěním partnerské stránky TBi Industries Čištění funguje dobře, nezávisle na geometrii, také u oválných a hranatých hubic speciálních hořáků. Vyčištěny jsou rovněž tryska a rozdělovač, a to také u tandemových hořáků. Toto čištění je důležité pro spolehlivý a bezturbulenční průchod ochranného plynu při svařování. Mechanické poškození součástek hlavy hořáku z důvodu špatného nastavení frézky nebo z důvodu systémových chyb patří minulosti. Ready for Tom Toto má pro uživatele vedle okamžitého úbytku manuálního čištění hořáků přímý efekt na kvalitu výrobků. Průchod ochranného plynu hořáku zůstává konstantně dobrý, ani po delší době není znatelný nárůst černých proužků vedle svarového švu. Průchodnost a disponibilita robotové jednotky narůstá. Náklady systému můžeme považovat za dlouhodobou investici do kvality výroby, které se budou pravidelně amortizovat při krátkodobé návratnosti. Princip čištění hlavy hořáku Dovybavení přístrojem je možné také u již existujících instalací. Díky vhodnému příslušenství může být čisticí přístroj pro svůj účel použití optimálně přizpůsoben. Automatizované vstřikovací zařízení TBi FineSpray, doplněk Jet- Streamu, je zcela hermeticky uzavřené a pracuje s nejnižším možným množstvím antiadhézního prostředku tím je účinně zabráněno znečištění robotové jednotky. Hlava hořáku je při aplikaci tímto ochranným prostředkem proti rozstřikům rovnoměrně a kompletně ošetřena. K dostání je rovněž vhodný stříhač drátu. Další informace, stejně tak jako produktové video naleznete na webové stránce Po čištění Schweißte SVĚT SVARU / 19

20 partnerské stránky Svařovací 7osý robot Motoman VA1400 Ing. Rudolf Nágl, YASKAWA Czech, Praha Představujeme novinku v oblasti průmyslové robotizace svařování, a to 7osý robot Motoman typ VA1400. Robot Motoman typ VA1400 doplňuje řadu nových svařovacích robotů s integrovanou kabeláží svařovacího hořáku uvnitř horního ramene, roboty MA1400, MA1800 a MA1900. Robot VA1400 je první robot svého druhu na světě, který je mimo standardních 6 os vybaven sedmou osou, která umožňuje jak jeho zrychlení při otáčení podél vertikální osy, tak také výrazně zlepšuje dosah tohoto robota. Zrychlení otočení robota VA1400 7osý robot se může otáčet podél své vertikální osy ve dvou osách. Toto umožňuje jeho rychlejší otočení podél této osy. Tato vlastnost má velký význam především v automobilovém průmyslu, kde je otázka produktivity práce významným parametrem přispívajícím ke zlevnění výrobních nákladů. Pokud se použitím robota zrychlí takt robotizovaného pracoviště, např. o 5 7 sekund, tento robot tak významně přispěje ke zvýšení výrobní kapacity dané výrobní linky. Oficiální zahájení prodeje 7osých robotů VA1400 bylo provedeno na výstavě Automatica 2010 v Mnichově. Lepší dosah robota VA1400 Sedmá osa robota VA1400 zlepšuje také dosah robota v případě svařování svarů na méně přístupných místech. Např. při svařování velmi členitých svařenců, svařování vnitřních svarů uvnitř dílce, např. rámy stavebních strojů, nábytek, kotlová tělesa apod. Robot dokáže dosáhnout svým svařovacím hořákem tzv. za roh. Cenový rozdíl proti 6osým robotům Robot VA1400 není nijak významně drahým zařízením. Cenový rozdíl mezi 6osým a 7osým robotem činí cca EUR. Tento malý rozdíl v ceně činí z robota VA1400 velmi dostupné zařízení, jehož výhody ocení každý uživatel, který potřebuje zvýšit produktivitu svařování nebo svařuje svým tvarem složité svařence. Více informací získáte na internetových stránkách Robot VA1400 bude rovněž vystaven v rámci stánku YASKAWA na Mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně. Pavilon V, stánek č Svařovací roboti Motoman s integrovanou přívodní kabeláží uvnitř horního ramene robota Ing. Rudolf Nágl, YASKAWA Czech, Praha Robot Motoman typ MA1400 je svařovací 6osý robot s vedením kabeláže svařovacího hořáku uvnitř horního ramene robota. Jeho výhodou je značná životnost této kabeláže, skvělé podmínky pro podávání svařovacího drátu, možnost nekonečného otáčení svařovacího hořáku a lepší dosah ke svarům v případě členitých a nepřístupných míst pro svařování. Společnost Yaskawa je světovým lídrem ve vývoji průmyslových robotů. Jako první vyvinul a začal standardně nabízet svařovacího robota s integrovanou přívodní kabeláží svařovacího hořáku uvnitř horního ramene. Robot Motoman typ HP20D-6 je klasický, univerzální 6osý robot s vedením kabeláže svařovacího hořáku vně horního ramene robota. Robot Motoman typ VA1400 je svařovací 7osý robot novinka společnosti Yaskawa. hořáku nebo kabeláže není nutné vyměňovat celý hořák, ale pouze jeho části. Těmi jsou krk hořáku bez nutnosti kalibrace TCP bodu, samotnou kabeláž hořáku výměna nezabere ani 3 minuty práce. Programátor se navíc nepotýká s rizikem zachycení kabelem hořáku o svařenec nebo upínku na upínacím přípravku jako v případě klasického svařovacího robota. Tyto roboty Motoman Yaskawa nabízí déle než 4 roky. Běžnou praxí je, že 95 % všech prodávaných robotů pro svařování jsou dodávány právě v provedení s dutým horním ramenem. Jen v Evropě je nasazených cca těchto svařovacích robotů. V České a Slovenské republice pak kolem 250. Tyto roboty můžete vidět v rámci stánku Yaskawa na Mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně, pavilon V, stánek č / Výhodou je možnost nekonečného otáčení svařovacího hořáku, až 5x vyšší životnost kabeláže svařovacího hořáku, zlepšený dosah robota v méně přístupných místech. Při poškození Princip vedení přívodní kabeláže horním ramenem robota si nechala společnost Yaskawa patentovat. Ostatní konkurence tak musí nabízet pouze alternativy tohoto řešení v neuzavřeném rameni. SVĚT SVARU