12 Technická dokumentace, jakost, certifikace

12 Technická dokumentace, jakost, certifikace Cíle kapitoly: Seznámit se s postupy správné tvorby technické dokumentace, zejména u prototypů. Objasnit pojmy spolehlivost a diagnostika. Uvést pravidla pro kontrolu jakosti, kalibraci a certifikaci. 12.1 Vytváření technické dokumentace Znalost tvorby a správného psaní technické dokumentace je v dnešní době jedním ze základních požadavků kladených na absolventa technického oboru. V této kapitole jsou uvedeny základní postupy a principy, které jsou platné a všeobecně uznávané odbornou veřejností. Výsledky vývojových prací musí být dokumentovány tak, aby další pracoviště mohla výrobu připravit a aby nová zařízení mohla být vyrobena, vyzkoušena a uvedena do provozu. K tomuto cíli slouží výrobní a uživatelská dokumentace. Tato dokumentace má části prováděcí, definující výrobní proces, a části vysvětlující, které umožňují pochopení činnosti zařízení při výrobě, provozu i údržbě. Dokumentace bývá značně obsáhlá (zvláště u velkých elektronických zařízení), obsahuje tyto části Konstrukční dokumentace výrobní výkresy a rozpisky sestav, podsestav a polotovarů včetně dokumentů pro výrobu desek plošných spojů, výrobní dokumentace vnitřních propojovacích kabeláží, ev. zadních panelů, výkresy pro zhotovení vnějších připojovacích kabeláží, dokumentace pro balení, dokumentace definující kompletaci dodávky a její příslušenství. Elektrická dokumentace funkční, principiální a obvodová schémata, zkušební a různé dal.í předpisy pro celek, díly, desky a kabeláže, elektrické rozpisky, tabulky a slovníky signálů, funkční a časové diagramy. Uživatelská a obchodně-technická dokumentace (stručně: Průvodní dokumentace) technický popis, návod k použití (návod k obsluze), servisní dokumentace, předpis pro instalaci, katalogový list. Vytvoření této dokumentace a její udržování ve stavu odpovídajícím měnícím se podmínkám výrobního procesu i vzrůstající technické úrovni, představuje značný podíl objemu vývojových prací. Některé činnosti při vytváření této dokumentace mají opakující se charakter a jsou proto vhodné pro počítačové zpracování. Zvláštní pozornost se musí věnovat uživatelské a obchodně-technické dokumentaci, jejichž zpracování po obsahové stránce náleží tvůrci zařízení. Při zpracování dokumentace musí být uplatněna zásada plné konkurenceschopnosti dokumentace v

obsahové náplni, správná a úplná specifikace parametrů, perfektní textové (slohové) zpracování i v cizím jazyce (prioritně angličtina a němčina), grafické úpravě a kvalitě tisku. V případě katalogového listu, je třeba, aby obsahoval některé nezbytné základní údaje. Mezi tyto údaje patří název produktu a jeho připadné zařazení v rámci produktové řady, jeho základní parametry a vlastnosti jako je napájecí napětí, měřicí rozsahy, teplotní rozsahy, přesnost, typ komunikace, oblasti použití apod., charakteristika jeho základních funkcí a zejména pak vyzdvižení jeho největších předností, typické hodnoty základních parametrů (SS a ST) i s ohledem na teplotní závisloti, popis základních bloků, jejich funkce a zapojení, často se uvádějí i typická zapojení pro konkrétní aplikaci, způsob zapouzdření, konstrukce obalu, kótované rozměry produktu. Příkladem správného katalogového listu může být např. katalogový list procesoru MAX690. 12.2 Spolehlivost Spolehlivost, jako jedna z nejvýznamnějších vlastností jakosti je podle normy definovaná takto: Spolehlivost je obecná vlastnost objektu spočívající ve schopnosti plnit požadované funkce při zachování hodnot stanovených provozních ukazatelů v daných mezích a v čase podle stanovených technických podmínek. Technickými podmínkami se rozumí specifické technické vlastnosti, předepsané pro požadovanou funkci výrobku, způsob jeho provozu, skladování, přípravy, údržby a oprav. Samotnou spolehlivost je možno rozčlenit na její dílčí vlastnosti sloužící k bližšímu vyjádření a lepšímu pochopení Bezporuchovost - schopnost objektu plnit nepřetržitě požadované funkce po stanovenou dobu a za stanovených podmínek. Opravitelnost - způsobilost objektu ke zjišťování příčin vzniku jeho poruch a odstraňování jejich následků opravou. Udržovatelnost - způsobilost objektu k předcházení jeho poruch předepsanou údržbou. Životnost - schopnost objektu plnit požadované funkce do dosažení mezního stavu při stanoveném systému předepsané údržby a oprav; mezní stav objektu je stav, ve kterém musí být další využití objektu přerušeno; kritéria mezního stavu pro daný objekt stanoví jeho technická dokumentace. Pohotovost - komplexní vlastnost objektu, zahrnující bezporuchovost a opravitelnost objektu v podmínkách provozu. Skladovatelnost - schopnost objektu zachovávat nepřetržitě bezvadný stav po dobu skladování a přepravy při dodržení předepsaných podmínek. V souvislosti se spolehlivostí je nutné zmínit také pojmy vztahující se k stavům a poruchám výrobků.

Výrobek (např. stroj, zařízení, automatizační systém) má při své činnosti stav provozu nebo prostoje. Pokud je výrobek schopen plnit dané funkce a dodržuje stanovené parametry, nazýváme tento stav bezporuchovým. V opačném případě stavem poruchovým. Přechod mezi bezporuchovým (bezvadným) a poruchovým stavem nastane v okamžiku výskytu poruchy. Vada je změna stavu výrobku, nemající podstatný vliv na jeho činnost. Závada (poškození) je jev spočívající v narušení bezvadného stavu, ale výrobek je i nadále v provozuschopném stavu; tj. je schopen plnit stanovenou funkci a dané parametry má v mezích určených technickou dokumentací, ale není již zpravidla jasné, jak se zachová v dalším čase. Velmi často je takovýto stav nazýván stavem mezním. Porucha je jev jehož následkem ztrácí výrobek schopnost plnit požadovanou funkci. Havárie je zpravidla porucha, spojená s výraznými ztrátami na materiálu, zdraví, popř. i životech, pracovním a životním prostředí. Samotné poruchy lze třídit podle řady hledisek podle příčiny vzniku poruchy poruchy z vnějších příčin, poruchy z vnitřních příčin, podle časového průběhu změn poruchy náhlé, poruchy postupné, poruchy občasné, podle stupně porušení provozuschopnosti poruchy úplné, poruchy částečné, podle původu konstrukční, technologické, provozní, odstranitelné a neodstranitelné poruchy. Pokud se jedná o nejčastější a nejběžnější mechanismy vzniku poruch u systémů (technických zařízení), jsou jimi především proces stárnutí, koroze, tj. nevratné děje dílčích poškození, které vedou k dosažení mezního stavu a další používání výrobku je nemožné, výskyt špičkových zatížení, tj. náhodný výskyt krátkodobých přetížení majících za následek např. vznik křehkého lomu u mechanických prvků a přerušení vodiče, zkrat u elektrotechnických prvků, vliv okolního prostředí, tj. krátkodobě se změní parametry okolního prostředí, mimo povolené meze stanovené pro užívání výrobku, nestabilita zdrojů energie, tj. krátkodobý pokles nebo výpadek napájecí energie, náhodné krátkodobé porušení pravidel pro obsluhu a údržbu výrobků při provozu, nedostatky a chyby při projektování a konstruování, nedostatky a chyby při výrobě a montáži.

Při zjišťování spolehlivosti systému se využívá možnosti jeho rozdělení na menší funkční celky nebo jednotlivé prvky. Spolehlivost tak velmi často využívá i všech systémových přístupů a metod. Rozložením systému na prvky se využívá skutečnosti, že jednotlivé spolehlivosti prvků jsou známy nebo jsou zjistitelné. Potom určují spolehlivost celého systému společně. Rozklad systému na prvky je možný na několika úrovních. Jednou z nich je dělení na základní prvky, tedy z hlediska spolehlivosti na dále nedělitelné (základní součástky). Tento rozklad se u složitých systémů používá k určení složitosti, ale i k řádovému odhadu spolehlivosti. Proto se jako prvky volí dílčí konstrukční nebo funkční části systému, které jsou o řád jednodušší než systém. Při volbě rozkladu systému na prvky z hlediska hodnocení spolehlivosti se navíc uvažuje požadavek vzájemně nezávislých poruch jednotlivých prvků. Sériový systém je zapojení n prvků v sérii (za sebou), kdy porucha libovolného prvku má za následek poruchu celého systému. Blokové schéma je na obr. 12.1. Bloky v zapojení odpovídají jednotlivým prvkům. Mezi vstupem a výstupem existuje jediné spojení, které prochází všemi bloky. Obr. 12.1 Zapojení sériového systému Paralelní systém je zapojení n prvků paralelně (vedle sebe). Porucha systému nastane, dojde-li k poruše všech jeho prvků. Blokové schéma paralelní soustavy je na obr. 12.2. K bezporuchovému provozu paralelního systému stačí jeden provozuschopný prvek. Potom je možné označit takové spojení za nadbytečné nebo záložní a skutečně se ho také velmi často používá právě pro zálohování. Obr. 12.2 Blokové schéma paralelního systému

Sérioparalelní systém vzniká kombinací sériových a paralelních zapojení prvků ve spolehlivostním blokovém schématu. Výpočet jednotlivých ukazatelů bezporuchovosti se provádí postupným zjednodušováním dílčích sériových a paralelních zapojení až do úplného zjednodušení. Na obr. 12.3 je příklad kombinovaného systému. Při řešení se musí postupně řešit jednotlivé paralelně uspořádané prvky i sériové řetězce a nesmí se přitom zaměnit postup správné metodiky násobení pravděpodobností poruchy či bezporuchového chodu. Převod z jednoho parametru do druhého se provádí jednoduchým odečtem od jedničky. Obr. 12.3 Příklad kombinovaného systému Pokud se v praxi vyskytne systém, který není možno jednoduše převést na sérioparalelní uspořádání, označuje se zpravidla jako složitý a lze ho řešit třemi možnými způsoby. Tyto metody se označují jako metoda seznamu, metoda rozkladu, metoda drah a řezů. Metoda seznamu předpokládá výpis všech možných kombinací, které mohou pro systém s n prvky nastat. Pro takový systém je to 2 n možností. U všech je třeba analyzovat, zda celek je či není funkční, zda se signál ze vstupu dostane na výstup, a pak toto patřičně ohodnotit pravděpodobnostním výpočtem, jehož výsledkem je celková výsledná pravděpodobnost bezporuchového chodu či poruchy. Metoda rozkladu nebo také někdy označovaná jako metoda klíčového prvku spočívá v rozkladu na sériové a paralelní obvody, které náhradí původní složité schéma. Metoda spočívá ve zvolení klíčového prvku (volí se nejlépe takový, kterým prochází nejvíce spojení ze vstupu na výstup). Předpokládá se nejprve bezporuchový stav klíčového prvku a posléze jeho porucha. Použitím věty o úplné pravděpodobnosti se blokové schéma převede na dvě jednodušší struktury. Při překreslování výchozí struktury se za předpokladu bezporuchového stavu nahradí klíčový prvek plnou čarou, při poruchovém stavu se vynechá. Rozklad lze provádět opakovaně, dokud se nezíská jednodušší struktura, kterou lze sériovým a paralelním popisem řešit. V případě, že klíčový prvek není zvolen optimálně jsou výsledky sice správné, ale rozkladem nemusí vzniknout podstatně jednodušší struktura než původní. Metoda drah a řezů spočívá v tom, že se vypíší všechny cesty, kterými se dostane vstupní signál na výstup systému. Aby byla soustava funkční, musí být funkční alespoň jediná z

drah. Dobře provedená analýza pravděpodobnosti všech možných kombinací funkčnosti jediné z možných cest včetně nejrůznějších jejich kombinací musí opět dát stejný výsledek jako předchozí metody. Jedním ze základních prostředků zvyšování spolehlivosti systémů je zvyšování jejich bezporuchovosti. Při návrhu systému se volí minimální nutný soubor technických prostředků, aby stačily k realizaci požadovaného rozsahu a kvality jeho funkcí. Nezavádí se žádná nadbytečnost. Pro výpočet ukazatelů bezporuchovosti pak platí sériový spolehlivostní model. Z obecného hlediska lze dosáhnout zvýšení bezporuchovosti systému např. zvýšením bezporuchovosti prvků systému, volbou co nejnižšího počtu prvků sériového spolehlivostního modelu. Zvyšování bezporuchovosti systému zvyšováním bezporuchovosti jeho prvků se nazývá zvyšováním pasivní bezporuchovosti. Možnosti, jak zvýšit hodnoty bezporuchovosti jsou vhodný způsob aplikace prvků, tj. správná volba pracovního režimu (např. u elektronických a elektrických prvků, nepřetěžování elektrickými, tepelnými a chemickými vlivy) a dodržování provozních režimů prvků, použití prvků lepších než jsou standardní, tj. buď přímo od výrobce (prvky, u kterých jsou provedeny zkoušky spolehlivosti) a nebo vytřídění prvků (třídicími zkouškami se odhalí prvky se zjevnými i skrytými vadami), Pokud je požadováno získání prvků s vyšší bezporuchovostí, možností je zavedení dokonalejší technologie výroby, protože právě ta určuje meze pasivní bezporuchovosti systému. Pro zvyšování bezporuchovosti u složitých systémů se zároveň s metodou zvyšování pasivní bezporuchovosti využívá tzv. nadbytečnost, jinak označována jako záloha. Je to v podstatě využívání prvků (technických prostředků), které nejsou pro realizaci systému nutné. Jsou použity pouze pro zvýšení bezporuchovosti. Dále je popsáno nejpoužívanější dělení zálohování podle vzájemného vztahu základního a záložního prvku. Rozlišují se dvě možnosti. Struktura základního a záložního prvku je stejná nebo je různá, ale funkce je zachována stejná, podle způsobu připojení zálohy na stálé (statické) a substituční (dynamické) podle provádění obnovy. Rozlišuje se na zálohování, kdy provozuschopnost základního ani záložního prvku není obnovována a zálohování, kdy v určitém okamžiku po vzniku poruchy je provedena obnova jejich provozuschopnosti. Při výběru a rozsahu zálohování je nutné vycházet z přípustnosti krátkodobého narušení provozuschopnosti systému, tedy povolené doby prodlevy, která vznikne po narušení provozuschopnosti. Pokud systém po stanovenou dobu musí mít nepřetržitý provoz bez jakékoliv poruchy, používá se nejčastěji stálé zálohování. Jestliže je dovoleno krátkodobé přerušení, které se nehodnotí jako porucha, ale jako tzv. selhání, potom použijeme substituční zálohování. U životně důležitých systémů se zpravidla používá zálohování celým nezávislým systémem, i když mnohem lepší výsledky dává zálohování jednotlivých prvků. Pak je vhodné vybrat zejména kritické prvky a zálohovat pouze nejslabší místa systému. Při stálém zálohování (též nazývaném statické) jsou zálohované i záložní prvky trvale zapojeny v systému a plní stejné funkce. Při vzniku poruchy nedochází ke změně struktury

systému. Poruchový prvek zůstává nadále zapojen v systému. Proto je nutné vždy analyzovat následky poruch prvků. Spolehlivostní modely stálého zálohování jsou nejčastěji vyjadřovány paralelní nebo smíšenou sériově-paralelní strukturou spolehlivostních blokových schémat. Tohoto zálohování se především používá na úrovni rozkladu na součástky, jednoduché obvody, tj. nižší úroveň rozkladu. U některých případů z hlediska následků poruch prvku není možné provést rozklad pouze paralelním modelem. To je příklad některých elektronických součástek např. dioda. Protože mohou nastat dva typy poruch - zkrat a přerušení, musí se tento prvek nahradit čtveřicí diod v sériově-paralelním zapojení. Při takovémto zapojení se žádná z poruch (zkrat, přerušení) neprojeví ve funkci prvku (jediným důsledkem je změna vnitřního odporu prvku). Substituční (též dynamické) zálohování při vzniku poruchy systému mění svoji strukturu tak, aby se obnovil bezporuchový stav. Nejjednodušší způsob provedení je odpojení porouchaného prvku a připojení záložního. K automatickému provedení takové změny je potřeba technický prostředek, kontrolně přepínací prvek. Tento prvek detekuje poruchu základního prvku, provede jeho odpojení a připojí prvek záložní. Substituční zálohování se podle pracovních režimů záložních prvků dělí na zatížené zálohování, tj. základní i záložní prvky začnou pracovat současně a všechny prvky jsou stejně provozně zatížené, odlehčené zálohování, tj. základní prvek je v plném pracovním režimu a záložní prvek je v odlehčeném pracovním režimu (např. je mu přiváděna napájecí energie), nezatížené zálohování, tj. v plném pracovním režimu je pouze základní prvek, záložní prvek v pracovním režimu není (při poruše a převodu záložního prvku do plného pracovního režimu se musí přivést napájecí energie, nastavit pracovní hodnoty apod.). Tyto nevýhody vyrovnává úspora energie a vyšší bezporuchovost záložních prvků. 12.3 Diagnostika Technická diagnostika je obor zabývající se metodami a prostředky zjišťování stavu objektů. Ve většině případů jde o bezdemontážní a nedestruktivní postupy. Informace o zkoumaném objektu jsou získávány vyhodnocením jeho vnějších projevů. Technickou diagnostiku lze rozdělit podle různých hledisek. Jistou obecně pojatou variantu rozdělení ukazuje obr. 12.4.

Obr. 12.4 Dělení diagnostiky V technické diagnostice se vyskytují následující základní pojmy. Diagnóza je vyhodnocení provozuschopnosti objektu za daných podmínek (okamžitý stav objektu). Diagnóza vede k řešení dvou základních úloh detekce poruchy, tj. identifikace poruchy objektu nebo jeho části. Rozlišuje se stav poruchový a bezporuchový z hlediska použitelnosti objektu. lokalizace poruchy, tj. určení místa poruchy objektu. S lokalizací souvisí diagnostické rozlišení, které udává počet detekovaných poruch daným diagnostickým algoritmem. Prognóza je určení budoucího vývoje technického stavu objektu. Přitom se vychází ze statistických vyhodnocení pravděpodobnosti bezporuchového stavu. Geneze je analýza příčin poruch nebo předčasného zhoršení technického stavu objektu. Diagnostické prostředky jsou technická zařízení (senzory, testery,...) a pracovní postupy pro analýzu a vyhodnocení diagnostikovaného objektu. Pracovní postupy jsou diagnostické algoritmy počínaje studiem objektu, definicí systému, seznamem sledovaných poruch, realizaci modelu, volbu diagnostického algoritmu až po volbu diagnostických prostředků a realizaci diagnostického systému. Diagnostické prostředky lze rozdělit na vnitřní a vnější. Vnějšími se rozumí oddělení diagnostického zařízení od diagnostikovaného objektu. Používá se při příliš složitých a rozměrných diagnostických zařízeních nebo pokud se diagnostické zařízení využívá pro více diagnostikovaných objektů. Vnitřní diagnostika je založena na použití diagnostického zařízení, které je zabudované do diagnostikovaného objektu. Použití této varianty je žádoucí tehdy, když je požadavek na provádění časté diagnostiky a bez zásahu do chodu diagnostikovaného objektu. Obě varianty se mohou podle potřeby kombinovat, protože vnitřní diagnostika je méně přesná v lokalizaci poruch. Vnější diagnostika poté přesně určí místo poruchy.

Diagnostickým systémem se nazývají diagnostické prostředky, diagnostikované objekty a obsluhu. Diagnostické systémy se rozdělují na ON-LINE, tyto vyhodnocují technický stav objektu za provozu. Příkladem ON-LINE systému je např. monitorovací systém, který je k diagnostikovanému objektu trvale připojený, trvale sleduje jeho stav a průběžně vyhodnocuje mezní stavy objektu. OFF-LINE, nejčastěji pod tímto pojmem rozumíme systémy, u kterých je během diagnostikování testem objekt mimo provoz. Algoritmy diagnostikování testem se dělí na nezávislé (kombinační) a závislé (sekvenční). U nezávislých testů je sled jednotlivých kroků testu nezávislý na výsledcích předcházejících kroků testu. Závislý algoritmus testu realizuje kroky testu v závislosti na výsledcích předcházejících kroků. Závislý test je časově méně náročný. Oproti systémům ON-LINE umožňují systémy OFF-LINE snadněji lokalizovat poruchy, detekovat poruchové stavy, které se při provozu objektu neprojeví. OFF-LINE se také nazývá postup, při kterém se pomocí přenosných zařízení naměří, částečně zpracují a uloží data do paměti. Vlastní vyhodnocení stavu objektu, porovnání s minulým stavem a prognózování se realizuje mimo diagnostikovaný objekt na centrálním počítači. Diagnostický systém se liší podle toho, ve které fázi technického života bude objekt diagnostikován. Rozhodující fáze jsou výroba, provoz, servis a údržba objektu. Údržba se realizuje třemi způsoby údržbou po poruše, údržbou podle časového plánu, údržbou dle skutečného stavu. První způsob údržbou po poruše je nejméně vhodný. Dojde při něm k výpadku technologického procesu a možnosti porušení dalších objektů, bezpečnosti provozu (nejčastěji se používá u elektronických, analogových a číslicových obvodů). Druhý způsob údržbou dle časového plánu je ekonomicky nevýhodný. Opravy se dějí podle časového plánu, vyměňují se i díly nepoškozené nebo dojde k údržbě příliš pozdě. Tento způsob se praktikuje z bezpečnostních důvodů (letectví, jaderná energetika). Ekonomicky nejvýhodnější je varianta údržbou podle skutečného stavu. Technický stav diagnostikovaného objektu je jeho schopnost vykonávat požadované funkce za stanovených podmínek užívání. Diagnostická veličina je nositelem informace o technickém stavu diagnostikovaného objektu nebo jeho částí. Největším problémem diagnostiky je nemožnost přímého měření měřících bodů bez nežádoucí demontáže. Jedná se tedy o omezení, neboť musí stačit pouze přístupné výstupní prvky systému. Z nich potom více či méně přesně proběhne odhad vnitřních parametrů pomocí diagnostických algoritmů. Je nutné si také uvědomit, že jedné příčině může odpovídat několik následků a naopak. Provozuschopný stav - objekt je schopen vykonávat stanovené funkce podle technických podmínek. Poruchou končí provozuschopnost objektu. Funkčnost objektu - objekt je schopen vykonávat některou svoji funkci. Model, tedy zjednodušené zobrazení originálu se využívá ke sledování chování systému a také k jeho simulaci (tj. řízené sledování vlastností originálu volbou vstupních veličin na

modelu). Simulací se nahrazuje nákladný nebo nerealizovatelný experiment na skutečném systému. Diagnostický model je zobrazení bezporuchových a poruchových stavů prvků originálu nebo bezporuchového a poruchového chování objektu. U složitých systémů se provádí dělení na dílčí subsystémy, které se modelují postupně tzv. víceúrovňové modelování. Základní dělení diagnostických modelů je na fyzikální, tj. hmotný a reálný objekt, sestavený na stejném principu jako originál (zmenšený model strojního zařízení) nebo analogickém principu (např. elektrický model tepelného nebo hydraulického systému), abstraktní, tj. matematický model. Podrobnějším členěním lze modely rozdělit do následujících skupin 1. Matematické modely jsou tvořeny nejčastěji soustavou rovnic a nerovnic a vztahů mezi diagnostikovanými veličinami. 2. Analytický model - popisuje systém soustavou algebraických (statický model) nebo diferenciálních a diferenčních rovnic (dynamický model). Další možná dělení jsou na modely procesního chování a modely strukturní, lineární a nelineární, deterministické a stacionárně nebo nestacionárně stochastické, spojité a diskrétní, parametrické a neparametrické. 3. Model procesního chování (tj. funkční model) je dán pouze vstupními, stavovými a výstupními veličinami systému. Pokud má pouze vstupy a výstupy modeluje se tzv. černá skříňka. 4. U fyzikálně matematického modelu je nutná perfektní znalost fyzikálních a chemických zákonitostí pro daný systém. Pro neznalost těchto předpokladů a značnou složitost se tento model téměř nepoužívá. 5. Empirický model vychází z experimentálně naměřených dat na vstupech a výstupech reálného systému. 6. Parametrický model má konstanty (koeficienty, parametry) předem odhadnutých rovnic získány identifikačními algoritmy. To se provádí buď statistickým vyhodnocením naměřených dat nebo z dynamických odezev. V praxi se nejčastěji používá kombinovaný způsob. 7. Logický model je modelování systému pomocí matematické logiky. U tohoto modelu se nevyskytují fyzikální proměnné, ale pouze vstupní, výstupní a stavové veličiny. Tyto nabývají pouze binárních hodnot log 0 a log 1. Při konstrukci logického modelu využíváme logických funkcí a Booleovské algebry. Pro sestavení modelu je vhodná výchozí tabulka s dvouhodnotovým popisem vlastností každého funkčního bloku. Obvykle bývá provozuschopnost definovaná logická 1 a neprovozuschopnost (porucha) jako logická 0. Aplikace matematické logiky je vhodná pro objekty s vyznačenou funkční a blokovou strukturou. Každý blok musí mít definované vstupy a výstupy. Pro modelování vztahů mezi strukturálními parametry je logické modelování nevhodné. Logický model lze zadat ve tvaru grafů, tabulek a matic přechodů. 8. Topologický model. Protože uvedené matematické modely jsou u složitějších systémů velmi náročné na matematický popis, používáme s výhodou pro popis vlastností a chování jednotlivých reálných prvků topologický model ve formě orientovaného grafu. Použití modelů v diagnostice lze obecně rozdělit také do kombinací objektů a podmínek. Nejen samotné diagnostické objekty lze modelovat, v praxi se velmi často modelují zejména

podmínky provozu, které umožňují uskutečnit nejrůznější zrychlené zkoušky nových či inovovaných strojů, přístrojů a zařízení. Diagnostika a modelování se takto dá dělit na reálný objekt v reálných podmínkách, model v reálných podmínkách, reálný objekt v modelových podmínkách, model v modelových podmínkách. Žádné zařízení nelze konstruovat tak, aby se u něj dříve či později neobjevily vady, závady a poruchy. Vada funkční spolehlivost neovlivňuje, to však nelze říct o závadách a poruchách. Každá závada a porucha má svoji příčinu a jejich znalost umožňuje navrhovat vhodný diagnostický systém. Poruchy mohou vznikat z vnějších nebo vnitřních příčin. Z vnějších příčin vznikají poruchy nedodržením stanovených provozních podmínek a předpisů pro zatěžování, obsluhu a údržbu. Vnitřní příčiny mají svůj původ v nedostatcích výrobku. Závady a poruchy lze třídit z následujících hledisek druh porušení (opotřebení, zadření, únava, přetížení apod.), okamžik vzniku (za provozu, při demontáži, při obsluze apod.), časová charakteristika (náhlá, postupná, občasná apod.), místo vzniku (konstrukce, technologie, provoz, vada materiálu apod.), stupeň nebezpečnosti, rozsah (částečná, úplná apod.), následky, způsob odstranění (za provozu, nutnost odstavení stroje, vyřazení z provozu apod.). Příčiny poruch mohou mít svůj počátek v projekční přípravě (špatná formulace zadávaného úkolu, neověřené znalosti provozních podmínek, zanedbání skutečných vnějších faktorů působících na objekt), konstrukcí (nevhodná volba materiálu, nesprávné dimenzování součástí, neodhadnutí působících sil, nevyváženost rotujících součástí, únava materiálu), výrobě (nedodržení rozměrových tolerancí, nedůsledná kontrola, špatná montáž, zanedbání úchylek tvaru a polohy, zavádění zvýšených namáhání a vnitřních pnutí jednotlivých dílů), provozu, obsluze, údržbě (nedodržení podmínek provozu, přetěžování, nesprávná, nedostatečná nebo zanedbaná údržba, nedovolené zásahy do chodu strojů, nedostatečná a nesprávná oprava), dopravě a zacházení s objektem. V této části budou popsány některé základy metod diagnostikování desek s analogovými a číslicovými obvody. Logická porucha je model poruchy, která mění logickou funkci daného obvodu resp. desky s číslicovými obvody. Logickou poruchou nemusí být změna náběžné a sestupné hrany logického obvodu, odběr proudu, tvar signálu, doba zpoždění, svod, hodnota napětí při různých logických úrovních atd. Celá problematika se zjednodušuje zavedením pouze několika modelů poruch. Základní typy poruch t0... trvalá logická nula, t1... trvalá logická jednička, z... porucha typu zkrat, ty... porucha typu trvale přerušeno. Uvedené typy poruch se přiřazují vodičům spojujícím logické obvody, ale ve skutečnosti jimi lze modelovat převážnou většinu poruch logických členů. Většina testovacích algoritmů

vychází z poruch typu t0 a t1. Poruchy typu zkrat se obvykle testem poruch typu t0 a t1 odkryjí. Poruchy typu trvalého přerušení se týkají obvodů s technologií CMOS. Zcela specifické modely poruch jsou např. u pamětí typu RAM nebo u PLA. Funkční testery diagnostikují činnost celé desky jako uzavřeného systému. Prostřednictvím procesních a případně pomocných diagnostických konektorů se přivádí na uživatelsky přístupné vstupy dvouhodnotové signály a následně se signály z uživatelských výstupů porovnávají s modelem bezchybové desky. Modelem je obvykle matematický logický model v paměti počítače nebo fyzikální model tvořený bezchybovou deskou. Nevýhodou funkčních testerů je nedostatečná lokalizace poruch, neboť testování probíhá pouze přes uživatelské vývody a vnitřní uzly desky jsou nepřístupné. Protože se požaduje lokalizaci s přesností na vadnou součástku, používá se u funkčních testerů metoda slovníku poruch nebo řízená sonda. Slovník poruch je v podstatě tabulka, která přiřazuje jednotlivým poruchám desky odezvy na vstupní test pro všechny možné poruchové stavy obvodu. Rozlišitelnost je při použití slovníku poruch omezená a také je tato metoda velmi náročná na čas a paměť testeru. Algoritmus řízené sondy je založen na programovém vybavení testeru. Program vede pomocí obrazovky operátora, aby přikládal sondu na jednotlivé vnitřní uzly desky. Po každém přiložení se spustí test a na základě jeho odezvy se stanoví další diagnostikovaný uzel na desce. Testery In Circuit se dají přeložit jako testery prvků v obvodě. Tyto testery, jak název napovídá, umožňují přesnou lokalizaci poruch jak propojovací sítě, tak jednotlivých analogových a číslicových součástek. Metoda spočívá na postupném testování spojů tištěného spoje a testování jednotlivých prvků, umístěných na desce při maximálně možném potlačení vlivů ostatních součástek. Hlavním rozdílem oproti funkčním testerům je připojení diagnostikované desky. Princip těchto testerů je založen na přímém kontaktování jednotlivých uzlů obvodů speciálním měřícím adaptérem s odpruženými hroty. Přitlačení adaptéru s jehlami se u jednoduchých testerů realizuje ručně a u větších pak pneumaticky, a to odčerpáním vzduchu pod deskou. Programové vybavení testerů umožňuje postupně provést několik testů, jako např. test kontaktů jehel adaptéru k uzlům desky a test zkratů mezi jehlami, test plošných spojů neboli test propojovací sítě na zkraty a přerušení, test hodnot pasivních prvků (odpory, kondenzátory, indukčnosti aj.), test aktivních polovodičových prvků (diody, tranzistory aj.) a test logických obvodů. Pod pojmem In Circuit je celá řada metod od statických až po dynamické, funkční, parametrické, polyfunkční a Cluster-test. Statické metody testují obvody bez vztahu k ostatním součástkám, většinou za účelem zjistit, zda byla součástka vůbec osazena nebo není-li osazena chybně. U pasivních součástek statický test stanoví, zda součástka je ve stanovené toleranci. Funkční testy ověřují základní funkci součástky, tento test může být statický i dynamický, tj. s ověřením funkčnosti při provozních kmitočtech hodinových pulsů. Parametrické metody již měří parametry součástek (např. náběžnou a sestupnou hranu impulsu, dobu zpoždění, zesílení, vstupní klidové proudy atd., tedy vyhodnocují chyby postupného poškození struktury součástek, které zatím nevykazují poruchu. Polyfunkční testy jsou kombinované parametrické a dynamické testy. Cluster testy se používají u testování celků, které nelze rozčlenit na jednotlivé součástky nebo je nutné provést ověření jako celku (např. převodníky AD, převodníky napětí - kmitočet, apod.). Programové vybavení testerů umožňuje samoučení, tj. uložení odezev pro dané vstupní signály do paměti. Rozdíl oproti funkčním testerům je v připojení diagnostikované desky. In

Circuit test je založen na přímém kontaktování jednotlivých uzlů obvodu speciálním měřícím adaptérem s odpruženými měřícími hroty. Programové vybavení testerů umožňuje postupně provést test kontaktů jehel adapteru k uzlům desky a test zkratů mezi jehlami, test plošných spojů neboli test propojovací sítě na zkraty a přerušení, test hodnot pasivních prvků (odpory, kondenzátory, indukčnosti apod.), test aktivních polovodičových prvků (diody, tranzistory, zesilovače apod.), test logických obvodů. ASA lze přeložit jako analogová příznaková analýza nebo impedanční příznaková analýza. Princip metody spočívá v zobrazení voltampérových charakteristik, označované jako impedanční příznaky (nebo ASA příznaky) a to jak pasivních tak aktivních součástek a integrovaných obvodů umístěných na desce. Testování probíhá při odpojeném napájecím napětí desky. Měřené součástky a obvody se k testeru připojí vícekontaktní sondou nebo pomocí jehlového adaptéru. Obr. 12.5 Blokové schéma automatického testeru obvodů Metodu ASA lze aplikovat bez znalostí katalogových hodnot součástí, jejich vnitřních struktur a schéma zapojení desky. Tyto testery mají také samoučící mechanismus, je také možná kombinace s testerem In Circuit. Obecně lze automatické diagnostické zařízení tester pro funkční diagnostiku elektronických obvodů schématicky znázornit obr. 12.5. 12.4 Kontrola jakosti Pojem jakost (kvalita) se neustále vyvíjí. Současné vymezení podle normy ČSN ISO 8402 z roku 1995 zavádí tuto definici: Jakost je celkový souhrn znaků entity, které ovlivňují schopnost uspokojovat stanovené nebo předpokládané potřeby. Entita (položka, jednotka) vyjadřuje to, co lze individuálně popsat, vymezit či vzít v úvahu. Může to být např. proces, činnost nebo její výsledek, lidský prvek, organizace, služba atd. Stanovení potřeby se specifikuje

ve smluvních vztazích (specifikací rozumíme dokument, který určuje požadavky, se kterými se musí entita shodovat). v jiných vztazích jsou předpokládané potřeby identifikovány např. průzkumem trhu a tak definovány. Vyjádření požadavků na jakost musí tedy obecně vyjadřovat: a) stanovené nebo předpokládané potřeby zákazníka, a to buď smluvně nebo tržně založené, b) požadavky společnosti, tj. povinnost vyplývající ze zákonů, předpisů, norem, pravidel a jiných stanov, které zajišťují zdraví, bezpečnost, ochranu životního prostředí atd. Je nutné si uvědomit, že požadavky společnosti se mohou v různých právních soustavách jednotlivých států lišit. Uvedená definice jakosti vytváří prostor pro zvažování vlivů všech činností a procesů, jejich prvků, strojů a osob a jejich výsledků činnosti včetně hmotných a nehmotných výrobků, služeb, ale i vedlejších produktů působících např. na životní prostředí. Podle ISO 9000:2000 je jakost (kvalita) definována jako schopnost souboru inherentních znaků výrobku, systému, nebo procesu plnit požadavky zákazníků a jiných zainteresovaných stran. Uvedené definice jakosti mají formu rezultativní. Existují i jiné tzv. funkční definice, které určují způsob, jak lze dosáhnout požadovaného stavu. Funkční definice tak vyjadřují jakost výrobku jako objekt hospodářského práva, jakost výrobku jako objekt řízení určitého systému, jakost výrobku jako veličinu, která určuje jeho vztah či stav k okolí, aj. Podstatou funkční definice jakosti výrobku je, že provádí rozdělení výsledné jakosti na dílčí, jakými jsou: technické a funkční vlastnosti, spolehlivost, technologičnost, ergonomie, ekologie, estetika a další. Jakost však nelze chápat jen jako soulad provedení výrobků s příslušnými požadavky (vyjádřenými např. příslušnou technickou normou), ale jako kategorii technicko-ekonomicko-sociální, která zajišťuje soulad požadavků uživatelů na vlastnosti výrobků při prodeji těchto výrobků za odpovídající ceny. Stanovit, realizovat a trvale udržovat a zlepšovat jakost výrobku lze pouze zajištěním jakosti všech činností a procesů, které jsou spoluúčastny na výsledné úrovni jakosti v průběhu celého životního cyklu výrobku - obr. 12.6. Je zřejmé, že musíme rozlišovat pojem jakost výrobku jako souhrn vlastností tohoto výrobku rozhodných pro plnění jeho funkce, od pojmu jakost výroby, který vyjadřuje schopnost činností a všech etap výroby, vytvořit a zhotovit jakostní výrobek. Obr. 12.6 Jakost výrobku a jakost činnosti a procesů Management jakosti je v podnikatelském subjektu realizován prostřednictvím systému jakosti.

Systém jakosti - organizační struktura (odpovědnosti, pravomoce a vzájemné ztahy uspřádané do modelu, pomocí něhož organizace uskutečňuje své funkce), postupy, procesy a zdroje potřebné pro realizaci managementu jakosti. Jednotlivé pojmy a definice vysvětlíme podrobněji. Odpovědnosti a pravomoce delegují na pracovníky, útvary a oddělení určitý rozsah působnosti v souladu s deklarovanou podnikovou legislativou a obecně platnými zákony. Organizační struktura člení podnik na menší části, které vykonávají předem stanovené činnosti pomocí procesů. Je nezbytné, aby organizační struktura byla potvrzena organizačním řádem i s vymezenými částmi systému jakosti. Procesy a postupy musí být pojmenovány, popsány a analyzovány proto, aby byly dodržovány pracovníky a neustále zlepšovány v rámci systému jakosti. Zdroje jakosti jsou kapitál, technologická a technická zařízení, materiál a energie, lidé a podnikové know-how. Jelikož jsou omezené, musí být správným způsobem využívány. Mění kvalitu vztahu mezi podnikem, jeho prostředím a trhem. Při budování efektivních systémů jakosti musí být splněny tyto základní principy: 1) Princip prevence, který je nutné považovat za klíčovou záležitost. Na všech úrovních podnikového řízení a při všech procesech musí být aplikovány takové přístupy, které upozorní na vznik problémů a možností neshod, které bude možné v předstihu vyloučit. K těmto přístupům je možné zařadit zkoumání skutečných a skrytých potřeb zákazníků, hodnocení návrhu nového produktu a např. analýza způsobilosti dodavatelů. 2) Princip všeobsažnosti spočívá nejen v zabezpečování jakosti konkrétních produktů, ale veškerých podnikových činností na všech úrovních řízení. Tento princip je obsažen v mezinárodních normách jakosti ISO 9000. 3) Princip zpětné vazby ve formě stížností, reklamací a vracení neshodných výrobků je typickým projevem nefunkčnosti systému jakosti. Trvalé zjišťování a analýzy spokojenosti zákazníků lze pokládat za efektivní vyjádření zpětných vazeb. 4) Princip orientace na zákazníka je v současných tržních podmínkách základem filozofie podnikání. Musí být zabezpečena orientace nejen na externí, ale také na interní zákazníky, jejichž potřeby musí být uspokojeny. 5) Princip matematické podpory je základem pro řízení výrobních operací, pooperačních a mezioperačních kontrol a je nezbytný pro analýzy způsobilosti výrobních, měřících zařízení a procesů. Je uplatňován nejenom v předvýrobních etapách, ale i při řízení vlastního výrobního procesu, při analýze trhu v marketingu, atd. 6) Princip efektivnosti je důležitým faktorem pro rozhodování každého řídícího pracovníka; Náklady na budování a zavedení systému jakosti jsou značné, přičemž efektivnost investic bývá vysoká a málo riziková. Při analýze efektivnosti lze využít mnoha ekonomických kritérií. 7) Princip měřitelnosti výsledků je podkladem pro vyhodnocování účinnosti systému jakosti. Měřitelné výstupy jsou nástrojem mnohých manažerských rozhodnutí. Řídící pracovníci musí nalézt a uplatňovat vhodnou metodu pro posuzování dosažených výsledků.

8) Princip týmové spolupráce vyjadřuje skutečnost, že většina aktivit v oblasti řízení jakosti se neobejde bez týmové spolupráce. Ne každý člen týmu odevzdá veškeré své vědomosti ve prospěch naplnění cílů. 9) Princip transparentnosti garantuje srozumitelnost problematiky zabezpečování jakosti zainteresovaných pracovníků. Součástí je diferencovaný program vzdělávání pracovníků realizovaný školeními, kurzy a semináři. 10) Princip neustálého zlepšování je na první pohled samozřejmým, ale v praktických aplikacích může působit nemalé problémy, pokud pracovníci nemají příslušné vědomosti. Výstavba systému jakosti vyžaduje mimořádnou pozornost vrcholového vedení z hlediska nároků na řízení podniku. Vrcholové vedení formuluje politiku jakosti jako soubor cílů, kterých má být dosaženo. Často dochází k paralelizaci cílů; tj. cíle se musí plnit současně, což představuje vyšší nároky na management podniku. Součástí sekvence cílů je jejich časové naplnění, obsah a vytýčení příslušných pravomocí a odpovědností. Nezastupitelnou úlohu zde představuje střední a operativní management, který stanovené cíle převede na úkoly pro jednotlivé úseky, útvary a oddělení podniku. Výstavba systému jakosti je strategické rozhodnutí, které ovlivní chod podniku na mnoho let. Je to spojitý proces zdokonalování, jehož výstupem je systém, který citlivě reaguje na změny okolí. Při realizaci systému jakosti lze využít mezinárodních standardů ISO 9000, jejichž prvky obsahují čtyři základní principy: 1. Princip řízení, zabezpečování a zlepšování jakosti činností a procesů, které ovlivňují jakost výrobku v jednotlivých fázích životního cyklu. 2. Princip dokumentace cílů, záznamů, procesů a postupů 3. Princip sledovatelnosti požadavků 4. Princip samoopravnosti spočívající ve vyhodnocení všech postupů, přičemž osvědčené je možné zavést jako standardní a u neosvědčených provádět vyhodnocování. Vrcholové vedení musí rozhodnout o zvolení příslušné modelové normy zabezpečování jakosti vzhledem k šíři výrobního cyklu. Na základě tohoto rozhodnutí se provede analýza současného stavu řízení, jejíž výsledky pomohou při projektování nového systému jakosti. Etapy vzniku systému jakosti mají různou dobu trvání, různou náročnost na zdroje a kladou velký důraz na přípravu a vzdělávání odpovědných pracovníků. Spirála jakosti představuje soubor na sebe navazujících činností předvýrobní, výrobní a povýrobní etapy, ve kterých je ovlivňována jakost výsledného produktu. Nejsou-Ii v některé etapě splněny požadavky na jakost, dochází v dalších etapách k degradaci dosažených výsledků. Současná doba vyžaduje soustředěnou pozornost především na předvýrobní etapu, zatímco v minulosti bylo rozhodující zabezpečování jakosti při vlastním výrobním procesu. Jakost je výsledkem principu prevence, na základě kterého jsou budovány efektivní systémy jakosti. Náklady na eliminaci neshod ve fázi konstrukce produktu jsou mnohem nižší než např. náklady na eliminaci neshod, které se projevují až ve fázi užití produktu zákazníkem. Četnost odstraňování chyb během předvýrobní etapy je nízká a k růstu dochází až ve fázi výroby produktu a jeho užití, co dokládá obr. 12.7.

Obr. 12.7 Odhalování neshod v jednotlivých fázích životního cyklu výrobku Součástí předvýrobní etapy je aplikovaný výzkum a vývoj, stanovení požadavků a přání zákazníků, technická příprava výroby a materiální a technické zabezpečení výrobního procesu. Technická příprava výroby zahrnuje konstrukční, technologickou a organizační přípravu výrobního procesu. Při definování požadavků zákazníků a při prognóze jejich vývojových trendů je zajištěna přímá vazba na marketing. Tyto záležitosti jsou neoddělitelnou součástí plánování jakosti, které je součástí Juránovy trilogie (plánování jakosti - řízení jakosti - zlepšování jakosti). Plánování jakosti zahrnuje: plánování nového výrobku nebo služby plánování řízení a provozu výrobního procesu vypracování plánů jakosti a opatření pro zlepšování jakosti. Plánování jakosti nových výrobků představuje sekvenci činností patrnou z obr. 12.8. Obr. 12.8 vychází z marketingového výzkumu trhu, segmentace zákazníků a definování jejich potřeb, které jsou transformovány do technické řeči výrobce. Plány jakosti se sestavují v případě absence podnikového systému jakosti nebo tehdy, liší- Ii se požadavky zabezpečování jakosti od obecných postupů. Lze je považovat za obdobu příručky jakosti. Vymezují činnosti, metody a zdroje pro řízení jakosti konkrétní zakázky nebo projektu. Zabezpečování jakosti subdodávek je vázáno na hodnocení a výběr dodavatelů, se kterými bude možné navázat dlouhodobější kooperaci. v praxi se jedná o tyto tři fáze: 1. posuzování shody vzorků výrobků dodavatele, 2. hodnocení schopností dodavatele plnit požadavky jakosti, 3. výběr vhodných dodavatelů podle stanovených kritérií.

Obr. 12.8 Plánování jakosti nových výrobků ad 1) Neshodnost vzorků výrobků dodavatele je varováním v možnosti navazování spolupráce. Je nutné si uvědomit, že shoda vzorků výrobků neznamená kvalitu dodavatele, neboť vzorky mohou být vyrobeny za jiných podmínek než běžné dodávky větších objemů. ad 2) Hodnocení schopností dodavatele je vázáno na analýzu vlastních zkušeností a zkušeností jiných firem s daným dodavatelem, na prověření způsobilosti procesů a na audity systému jakosti přímo u dodavatele. ad 3) Definovaná výběrová kritéria mohou obsahovat např. jakost dodávek, dodací podmínky, flexibilitu reakcí, vzdálenost dodavatele atd. Každé kritérium je možné ohodnotit váhou (relativní důležitostí) a pro výběr optimálního dodavatele uplatnit metody vícekriteriálního hodnocení. Zabezpečováním jakosti ve výrobní etapě rozumíme všechny provozní metody a činnosti, které monitorují výrobní proces a odstraňují příčiny neshod a nedostatků. Cíle operativního managementu je možné charakterizovat jako vytvoření stabilních podmínek pro průběh výrobního procesu (systém řízení výroby, systém manipulace, systém údržby), snížení nákladů plynoucích z neshodných výrobků (řízení neshodných výrobků, identifikace a sledovatelnost výrobního procesu), neustálé zlepšování výrobního procesu (nápravná a preventivní opatření, změnové řízení).

Základní způsoby zabezpečování jakosti ve výrobní etapě jsou kontrola, zkoušení a zkoumání, pomocí nichž se ověřují technické parametry a další specifické vlastnosti výrobků. Systémem kontroly jakosti prostupuje systém identifikace, sledovatelnosti a řízení neshodných výrobků. Hodnocení kontrolních metod vychází z toho, že jakost nelze vykontrolovat, ale musí se vyrobit. Hlavními cíli kontroly jsou posouzení míry shody požadavků s realitou, identifikování neshod, zabránění postupu neshodného výrobku k dalšímu zpracování, tvorba nápravných a preventivních opatření. Mezi nejdůležitější mezioperační kontroly patří aplikace statistické regulace procesů. Součástí systému kontroly je samokontrola, při které obsluha výrobního zařízení kontroluje znaky jakosti, vyhodnocuje je a takto získané informace používá při další práci. Samokontrola vyžaduje výrobní dokumentaci, kontrolní, měřící a zkušební zařízení včetně termínů kalibrací, školení pracovníků v kontrolních metodách, postupy a kompetence pro řízení neshodných výrobků. Identifikovatelnost rozpoznává výrobek, materiál a dávku v jednotlivých fázích výrobního procesu. Je informační základnou pro tvorbu nápravných a preventivních opatření. Zpětná identifikovatelnost je sledovatelnost, ze které je jasné kdy, kde, z čeho, kým a jak byl zhotoven výrobek nebo poskytnuta služba. Mezi hlavní cíle identifikovatelnosti a sledovatelnosti patří vyznačení příslušnosti materiálů, subdodávek a dílů k finálnímu produktu v rámci celého výrobního cyklu, vyjádření výsledků kontroly, zkoušení a zkoumání, vytvoření podmínek pro řízení neshodných výrobků. Řízení neshod, tj. každé odchylky od požadovaného stavu patří také k metodám zabezpečování jakosti ve výrobní etapě. Analýza neshod vede k realizaci opatření, které zamezují jejich opakovanému výskytu. To je podstata principu prevence efektivního systému jakosti. Neshodu, při které výrobek není schopen plnit požadovanou funkci, nazýváme vadou. Vlastní neshodný výrobek vzniká v podniku při výrobním cyklu a cizí neshodný výrobek je součástí dodávek. Neshodný výrobek vlastní i cizí lze uvolnit do výrobniho procesu po přepracování, opravě nebo lze použít k jiným účelům. v případě vysokých nákladů na opravu nebo přepracování, je nutné neshodný výrobek likvidovat. Základní kroky při řízení neshodných výrobků jsou: 1. Identifikace neshodného výrobku - výrobek je identifikován v průběhu výrobního procesu nebo při kontrolách a zkoušení. 2. Separace neshodného výrobku - neshodný výrobek je nutné označit, separovat a zaznamenat informace do průvodní dokumentace. 3. Dokumentace neshody - je základem pro zjištění příčin neshody a pro tvorbu nápravných a preventivních opatření. 4. Posouzení neshody by mělo být prováděno týmem odborníků z konstrukce, technologie, výroby a řízení jakosti. Nezbytnou součástí je analýza vícenákladů a volba takové varianty nápravy, která má minimální ekonomický dopad pro podnik.

Povýrobní etapa zahrnuje balení, skladování, manipulaci, instalaci a servis výrobků, přičemž může docházet k degradaci úrovně dosažené jakosti. Proto, aby k tomu nedocházelo, je nutné se zabývat zejména vytvořením, dokumentováním a udržováním postupů pro manipulaci, skladování, balení a dodávání výrobků, určením manipulačních prostředků a metod zamezujících poškozování nebo zhoršování úrovně jakosti produktů, stanovením skladovacích a úložních prostor (včetně časových intervalů pro kontrolu a posouzení stavu výrobků), řízením způsobů balení, ochrany a značení s cílem zabezpečit shodu se specifickými požadavky jakosti, zabezpečením ochrany jakosti po výstupní kontrole a zkoušení ve smyslu smluvních vztahů s odběratelem. Povýrobní etapa zahrnuje metody a nástroje výrobkové, servisní a sortimentní politiky marketingu. Servisní činnosti jsou vyhledávány uživateli, jestliže určitý výrobek v důsledku poruchy přestane plnit svou funkci. Poskytování kvalitních servisních služeb by mělo vycházet ze zlepšování při zásobování náhradními díly, ze zlepšování spolehlivostních charakteristik produktu, z možnosti výměny modulů jednotlivých agregátů produktu, z poskytování náhradního výrobku při opravě nefungujícího výrobku. Kvalitní servisní služby mohou poskytovat centrálně řízená značková pracoviště, která jako dodavatel služeb musí prokazovat potřebnou úroveň systému jakosti. Rozvíjí se pogaranční servis, který po skončení garanční doby poskytuje široké spektrum služeb na náklady výrobce. K povýrobní etapě patří analýza stížností a reklamací včetně hodnocení spokojenosti zákazníků.