Příloha č. 1 - Technické podmínky. Hydraulický trhací stroj pro horkou komoru

Transkript

1 Příloha č. 1 - Technické podmínky Hydraulický trhací stroj pro horkou komoru 1. Kupující v zadávacím řízení poptal dodávku zařízení vyhovujícího následujícím technickým požadavkům: V rámci této technické specifikace jsou definovány dva stroje. Pro splnění podmínek musí uchazeč nabídnout oba stroje zároveň. Popis zařízení "Univerzální hydraulický trhací stroj; zatěžování tah-tlak" : Servohydraulické zkušební zařízení se silovou kapacitou alespoň ± 250 kn a zdvihem minimálně 100 mm pro únavové zkoušky vzorků kruhových nebo čtyřúhelníkových průřezů, zatěžovaných při namáhání (tah-tlak) s možností zkoušení v intervalu teplot od -80 C až do minimálně 800 C. Zkušební zařízení musí umožnit provádět následující druhy zkoušek: a) Únavové zkoušky v oblasti vysokocyklové únavy. b) Únavové zkoušky v oblasti nízkocyklové únavy, v režimech s řízenou silou (měkké zatěžování ) nebo s řízenou deformací (tvrdé zatěžování). c) Měření rychlosti šíření trhliny v závislosti na rozkmitu faktoru intenzity napětí na CT vzorcích. Popis zařízení "Univerzální hydraulický trhací stroj; kombinované zatěžování tah-tlak, krut" : Servohydraulické zkušební zařízení se silovou kapacitou alespoň ± 25 kn, kroutícím momentem alespoň ±100 Nm a zdvihem minimálně 40 mm pro únavové zkoušky vzorků kruhových nebo čtyřúhelníkových průřezů, zatěžovaných při kombinovaném namáhání (tah-tlak, krut), s možností zkoušení v intervalu teplot od -80 C až do minimálně 800 C. Číslo Technické a funkční vlastnosti Požadovaná hodnota Zkušební stroj číslo 1 - Univerzální hydraulický trhací stroj; zatěžování tah-tlak Technické požadavky na servohydraulické zkušební zařízení pro únavové zkoušky se silovou kapacitou alespoň ± 250 kn Položky požadovaného systému 1 Opěrný rám 2 Servoválce zkušebního zařízení 3 Snímač síly 4 Digitální elektronika pro řízení stroje 5 Software řídícího počítače 6 Zdroj tlakového oleje 7 Vysokoteplotní pec 8 Druhý snímač síly 9 Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 10 Snímač deformace pro měření rozevření trhlin u CT vzorků 11 Vysokoteplotní extenzometer 12 Bezkontaktní videoextenzometer 13 Envirokomora 14 Příslušenství 15 Řídící počítač 16 Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní 17 Průchodky ocelového boxu Opěrný rám 18 Podlahové provedení 19 Posuv horního příčníku hydraulický 20 Fixace příčníku na sloupech hydraulická 21 Snímač síly upevněn v ose zkušebního stroje 22 Maximální světlost mezi čely stroje musí být alespoň 450 mm 23 Opěrný rám s dostatečnou tuhostí axiálně alespoň 300 kn/mm 24 Maximální šířka 1800 mm 25 Maximální výška (omezená výškou laboratoře ) 2900 mm Servoválce zkušebního zařízení 26 Lineární servoválec dimenzovaný na sílu v tahu/tlaku alespoň 250 kn /250 kn 27 Zdvih pístnice minimálně 75 mm 28 Indukční snímač dráhy zabudován v pístnici servoválce 29 Servoventil s průtočným množstvím alespoň 35 l/min 30 Druhý servoventil stejného typu (tzn. průtočné množství alespoň 35l/min) 31 Úprava stroje pro současné použití obou servoventilů pro zvýšení průtočného množství oleje 32 Servoblok s akumulátory a proplachovacím blokem Snímač síly 33 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku dle bodu Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly a momentu maximálně 1% 35 Zajištění časové stability nuly 36 Teplotní efekt na nulu 37 Teplotní efekt na citlivost 38 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Digitální elektronika pro řízení stroje Čtyřkanálová, dva kanály s 4 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly/momentu, 39 dráhy/úhlu natočení a deformace (extenzometry) a dva kanály s 3 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly, dráhy a deformace pro volné válce 40 Každá měřená veličina může být zvolena jako řídící 41 Současný sběr dat ze všech měřících zesilovačů 42 Maximální vzorkovací frekvence minimálně 5 khz 43 Analogový vstup +-10V pro externí přivedené veličiny 44 Každý měřící zesilovač má +-10V analogový výstup pro připojení periferních jednotek 45 Všechna nastavení pomocí software připojeného PC pracujícím pod Windows 1

2 Software řídícího počítače 45 Pro provádění kalibrace snímačů a uložení jejich hodnot 46 Pro nastavení a řízení statických zkoušek v tahu a tlaku s předem zadaným tvarem zatížení nebo deformace 47 Pro nastavení a řízení dynamických zkoušek s harmonickým zatěžováním sinusového, obdélníkového, trojúhelníkového tvaru 48 Pro provádění blokových zkoušek s harmonickým zatížením a měnící se střední hodnotou 49 Pro aplikaci zkoušek náhodného zatěžování s předem vygenerovaným náhodným tvarem kmitů 50 Pro přehrání skutečného průběhu zatížení nahraného v provozu 51 Pro aplikaci zkoušek kombinovaného harmonického i náhodného zatížení v tahu -tlaku 52 Součástí software musí být rovněž systém ITFC pro iterativní způsob regulace 53 Software musí umožnit sledování průběhu zkoušek na obrazovce, průběžné ukládání dat a vykreslení jejich průběhů 54 Software pro aplikaci zkoušek nízkocyklové únavy podle norem: ASTM E606, D3479 a ISO/TC164/SC5. 55 Software pro aplikaci zkoušek lomové mechaniky podle norem: ASTM E647, E399, E1290, E1820 a BS Software pro sledování šíření trhlin podle normy ASTM E Software pro stvení J-Integrálu lomové houževnatosti podle norem: ASTM E813 a ASTM E Možnost úprav softwaru operátorem zařízení tj. vytvoření vlastní metody zkoušení, úpravy parametrů zkoušky a úpravy vyhodnocení výsledků. Zdroj tlakového oleje Olejový agregát dávající l/min oleje při konstantním tlaku minimálně 210 bar, sestávající z elektromotoru s vysokotlakými čerpadly, olejové nádrže, chladiče oleje a 59 elektroniky pro hlídání teploty oleje v nádrži, stavu znečistění filtů a teploty chladící vody. Agregát bude sdílený s se zařízením pro únavové zkoušky s kombinovaným zatěžováním tahtlak, krut. 60 Agregát bude umístěn v oddělené místnosti, rozvod tlakového oleje bude proveden tlakovými hadicemi, podobně i odvod zpětného oleje do nádrže agregátu - specifikuje dodavatel 61 Olej pro hydraulický agregát Vysokoteplotní pec 62 Vysokoteplotní pec s automatickou regulací pro teploty minimálně 800 C 63 Maximální povolená odchylka teploty od nastavené hodnoty 2% 64 Vnější výška maximálně 400 mm 65 Minimální vnitřní rozměry (průměr x výška) 75 x 180 mm 66 Boční otvor pro upevnění držáků pro vysokoteplotní extenzometr 67 Elektronika pro regulaci a nastavení teploty na základě údajů termočlánků umístěných v peci se záznamem průběhu teploty do PC 68 Pec otevíratelná ve svislé ose 69 V obou čelech pece otvory pro výstupní táhla pro upnutí vzorků Druhý snímač síly 70 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku 100 kn (±10%)/100 kn (±10%) 71 Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly maximálně 1% 72 Zajištění časové stability nuly 73 Teplotní efekt na nulu 74 Teplotní efekt na citlivost 75 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 76 Měrná základna snímače Minimálně 25 mm 77 Maximální deformace z měřící základny minimálně ±20 % 78 Maximální nelinearita 0,2% z měřící základny 79 Maximální hystereze menší než 0,08% z měřící základny 80 Maximální pracovní frekvence alespoň 1 Hz 81 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené deformace 82 Minimální teplota při testu minimálňě -40 C 83 Maximální teplota při testu minimálně 100 C Snímač deformace pro měření rozevření trhlin u CT vzorků Snímač rozevření trhliny CT vzorků za podmínek cyklického zatěžování a působení teplot v 84 intervalu od -100 C do alespoň 150 C pro předpokládané maximální rozevření alespoň 4 mm. 85 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené hodnoty 86 Splňuje požadavky normy ASTM E399 Vysokoteplotní extenzometer 87 Maximální teplota při testu minimálně 800 C 88 Měrná základna snímače mm 89 Maximální deformace z měřící základny minimálně ± 5 % 90 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené deformace 91 Možnost využití s vysokoteplotní pecí Bezkontaktní videoextenzometer 92 Měření axiální 93 Přesnost axiálneho měření alespň ±5 μm nebo alespoň 1% měřené délky 94 Měření příčné (transverzní) 95 Přesnost příčneho měření alespň ±5 μm nebo alespoň 1% měřené délky 96 Možnost napojení na envirokomoru 97 Minimální šířka vzorku alespoň 4 mm 2

3 Envirokomora 98 Minimální dosahovaná teplota alespoň - 70 C a méně 99 Maximální dosahovaná teplota alespoň 250 C a více 100 Kombinace envirokomory a vysokoteplotní pece zajistí možnost zkoušení v intervalu teplot 50 C až 800 C 101 Vnější výška max 700 mm 102 Minimální vnitřní rozměry (šířka x hloubka x výška) 200 x 200 x 200 mm 103 Elektronika pro regulaci a nastavení teploty na základě údajů termočlánků umístěných v peci se záznamem průběhu teploty do PC 104 Pec otevíratelná ve svislé ose 105 V obou čelech pece otvory pro výstupní táhla pro upnutí vzorků Příslušenství 106 Montážní přípravky zajišťujíci funkčnost sestavy - specifikuje dodavatel Řídící počítač 107 PC workstation, LCD monitor 24 Full HD, myš, klávesnice 108 OS - MS Windows 7 Ultimate CZ 64 bit 109 MS Office Professional 2013 CZ Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní Vzhledem k povaze umístění a funkci zařízení, které bude pracovat s radioaktivním materiálem a bude v prostředí, kde se bude vyskytovat zvýšená úroveň radioaktivního záření, je celé zařízení rozděleno na dvě části: a) na část neaktivní, umístěnou mimo nerezový box b) na část aktivní, umístěnou uvnitř nerezového boxu Tento nerezový box je z důvodu bezpečnosti práce hermeticky uzavřen. Rozměry a umístění boxu jsou znázorněny v příloze č. 5 (část 1 - Box ve stínění). Box bude umístěn ve speciální konstrukci umožňující odstínit radioaktivní záření na úroveň srovnatelnou s přírodním pozadím charakteristickou pro du oblast. Tato úroveň záření již nemá vliv na funkci ani kvalitu přístroje. Rozdělení zařízení je schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení). 110 Rozdělení zařízení na aktivní a neaktivní část Zkušebné zařízení se vzorkem bude umístěné ve výměnném boxu o velikosti (vxšxd) x2.4x2.4m uvnitř horké komory a veškerá média budou do boxu vedena rozpojitelnými kabely resp. trubkami. Rozpojení může být realizováno až na pomocném zařízení. Veškeré ovládací a jistící prvky umístěné na rámu zařízení budou vyvedeny na kabelu na 112 vzdálenost 10 metrů na řídicí konzoli. Umístění řídící elektroniky mimo pracovní část stroje min. ve vzdálenosti 10 metrů (všechny 113 kabely jsou rozdělené a spojené konektory) Z důvodu umístění zařízení v prostředí ionizujícího záření by maximum polovodičových 114 součástek mělo být mimo aktivní část stroje - dodavatel specifikuje jejich umístění v rámci nabídky zařízení. Z důvodu umístění aktivní části zařízení v prostředí ionizujícího záření musí být veškeré 115 napájecí kabely odolné proti ionizujícímu záření. Napájecí kabely musí odolat průměrnému dávkovému příkonu 380 mgy/h po celou dobu 116 životnosti (30 let) a celkové dávce ozáření 100 kgy. Průchodky ocelového boxu Vzhledem k rozdělení zařízení na dvě části, které musí být technologicky spojené a musí procházet skrz spodní část nerezového boxu, což je schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení), je nutné aby bylo možné rozdělit veškeré prostupy boxem. Z tohoto požadavku vyplývá nutnost technologické průchodky boxem, schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 3 - Řešení průchodek). Tyto průchodky spojují obě části (aktivní a neaktivní) přístroje. 117 Možnost rozpojení všech médíí a kabelů mezi částmi aktiví a neaktivní 118 Dodání jistících dílu průchodky všech typů v počtu alespoň o 2 vetším než je nezybtně nutné pro úplné spojení všech vedení a médií přístroje Zkušební stroj číslo 2 - Univerzální hydraulický trhací stroj; kombinované zatěžování tah-tlak, krut Technické požadavky na servohydraulické zkušební zařízení pro únavové zkoušky se silovou kapacitou alespoň ± 25 kn /± 100 Nm Položky požadovaného systému 119 Opěrný rám 120 Servoválce zkušebního zařízení 121 Kombinovaný snímač síly a torzního momentu s integrálními akcelerometry 122 Digitální elektronika pro řízení stroje 123 Software řídícího počítače 124 Zdroj tlakového oleje 125 Druhý snímač síly 126 Hydraulické čelisti 127 Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 128 Řídící počítač 129 Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní 130 Průchodky ocelového boxu Opěrný rám 131 Posuv horního příčníku hydraulický 132 Snímač síly upevněn v ose zkušebního stroje 133 Maximální světlost mezi čely stroje musí být alespoň 450 mm 134 Opěrný rám s dostatečnou tuhostí axiálně alespoň 30 kn/mm 135 Opěrný rám s dostatečnou tuhostí torzně alespoň 40 knm/rad 136 Maximální šířka 1800 mm 137 Maximální výška (omezená výškou laboratoře ) 2900 mm Servoválce zkušebního zařízení 138 Lineární servoválec dimenzovaný na sílu v tahu/tlaku alespoň 25 kn /25 kn 139 Zdvih pístnice minimálně 40 mm 140 Indukční snímač dráhy zabudován v pístnici servoválce 141 Servoventil s průtočným množstvím alespoň 15 l/min 142 Druhý servoventil stejného typu (tzn. průtočné množství alespoň 15l/min) 143 Úprava stroje pro současné použití obou servoventilů pro zvýšení průtočného množství oleje 144 Servoblok s akumulátory a proplachovacím blokem 145 Rotační servoválec dimenzovaný na torzní moment alespoň ± 100 Nm 146 Servoblok s akumulátory a proplachovacím blokem 147 Rotační snímač natočení 148 Úhel natočení minimálně ± 45 3

4 Kombinovaný snímač síly a torzního momentu s integrálními akcelerometry 149 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku dle bodu 26 a na maximální moment v krutu dle bodu Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly a momentu maximálně 1% 151 Zajištění časové stability nuly snímače síly a momentu za hodinu 152 menší než ±0,004% z jmenovité hodnoty síly a Teplotní efekt na nulu momentu na 153 menší než ±0,004% z jmenovité hodnoty síly a Teplotní efekt na citlivost momentu na 154 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Digitální elektronika pro řízení stroje Čtyřkanálová, dva kanály s 4 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly/momentu, 155 dráhy/úhlu natočení a deformace (extenzometry) a dva kanály s 3 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly, dráhy a deformace pro volné válce 156 Každá měřená veličina může být zvolena jako řídící 157 Současný sběr dat ze všech měřících zesilovačů 158 Maximální vzorkovací frekvence minimálně 5 khz 159 Analogový vstup +-10V pro externí přivedené veličiny 160 Každý měřící zesilovač má +-10V analogový výstup pro připojení periferních jednotek 161 Všechna nastavení pomocí software připojeného PC pracujícím pod Windows Software řídícího počítače 162 Pro provádění kalibrace snímačů a uložení jejich hodnot 163 Pro nastavení a řízení statických zkoušek v tahu a tlaku s předem zadaným tvarem zatížení nebo deformace 164 Pro nastavení zkoušek v krutu s předem zadaným průběhem torzního momentu nebo natočení 165 Pro nastavení a řízení dynamických zkoušek s harmonickým zatěžováním sinusového, obdélníkového, trojúhelníkového tvaru 166 Pro provádění blokových zkoušek s harmonickým zatížením a měnící se střední hodnotou 167 Pro aplikaci zkoušek náhodného zatěžování s předem vygenerovaným náhodným tvarem kmitů 168 Pro přehrání skutečného průběhu zatížení nahraného v provozu 169 Pro aplikaci zkoušek kombinovaného harmonického i náhodného zatížení v tahu -tlaku a krutu 170 Součástí software musí být rovněž systém ITFC pro iterativní způsob regulace 171 Software musí umožnit sledování průběhu zkoušek na obrazovce, průběžné ukládání dat a vykreslení jejich průběhů 172 Software pro aplikaci zkoušek nízkocyklové únavy podle norem: ASTM E606, D3479 a ISO/TC164/SC Software pro aplikaci zkoušek lomové mechaniky podle norem: ASTM E647, E399, E1290, E1820 a BS Software pro sledování šíření trhlin podle normy ASTM E Software pro stvení J-Integrálu lomové houževnatosti podle norem: ASTM E813 a ASTM E Možnost úprav softwaru operátorem zařízení tj. vytvoření vlastní metody zkoušení, úpravy parametrů zkoušky a úpravy vyhodnocení výsledků. Zdroj tlakového oleje 177 Agregát bude sdílený s se zařízením pro únavové zkoušky se zatěžováním tah-tlak. Druhý snímač síly 178 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku 10 kn (±10%)/10 kn (±10%) 179 Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly maximálně 1% 180 Zajištění časové stability nuly 181 Teplotní efekt na nulu 182 Teplotní efekt na citlivost 183 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Hydraulické čelisti 184 Použití pro kombinované namáhání tah-tlak + krut 185 Maximální použitelné zatížení v tahu-tlaku alespoň ±25 kn 186 Maximální použitelné zatížení v krutu alespoň 100 Nm 187 Možnost napojení čelistí na společný zdroj tlakového oleje 188 Dálkové ovládání pro hydraulické čelisti Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 189 Měrná základna snímače Minimálně 25 mm 190 Maximální deformace z měřící základny minimálně ±20 % 191 Maximální nelinearita 0,2% z měřící základny 192 Maximální hystereze menší než 0,08% z měřící základny 193 Maximální pracovní frekvence alespoň 1 Hz 194 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené deformace 195 Minimální teplota při testu minimálňě -40 C 196 Maximální teplota při testu minimálně 100 C Řídící počítač 197 PC workstation, LCD monitor 24 Full HD, myš, klávesnice 198 OS - MS Windows 7 Ultimate CZ 64 bit 199 MS Office Professional 2013 CZ 4

5 Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní Vzhledem k povaze umístění a funkci zařízení, které bude pracovat s radioaktivním materiálem a bude v prostředí, kde se bude vyskytovat zvýšená úroveň radioaktivního záření, je celé zařízení rozděleno na dvě části: a) na část neaktivní, umístěnou mimo nerezový box b) na část aktivní, umístěnou uvnitř nerezového boxu Tento nerezový box je z důvodu bezpečnosti práce hermeticky uzavřen. Rozměry a umístění boxu jsou znázorněny v příloze č. 5 (část 1 - Box ve stínění). Box bude umístěn ve speciální konstrukci umožňující odstínit radioaktivní záření na úroveň srovnatelnou s přírodním pozadím charakteristickou pro du oblast. Tato úroveň záření již nemá vliv na funkci ani kvalitu přístroje. Rozdělení zařízení je schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení). 200 Rozdělení zařízení na aktivní a neaktivní část Zkušebné zařízení se vzorkem bude umístěné ve výměnném boxu o velikosti (vxšxd) x2.4x2.4m uvnitř horké komory a veškerá média budou do boxu vedena rozpojitelnými kabely resp. trubkami. Rozpojení může být realizováno až na pomocném zařízení. Veškeré ovládací a jistící prvky umístěné na rámu zařízení budou vyvedeny na kabelu na 202 vzdálenost 10 metrů na řídicí konzoli. Umístění řídící elektroniky mimo pracovní část stroje min. ve vzdálenosti 10 metrů (všechny 203 kabely jsou rozdělené a spojené konektory) Z důvodu umístění zařízení v prostředí ionizujícího záření by maximum polovodičových 204 součástek mělo být mimo aktivní část stroje - dodavatel specifikuje jejich umístění v rámci nabídky zařízení. Z důvodu umístění aktivní části zařízení v prostředí ionizujícího záření musí být veškeré 205 napájecí kabely odolné proti ionizujícímu záření. Napájecí kabely musí odolat průměrnému dávkovému příkonu 380 mgy/h po celou dobu 206 životnosti (30 let) a celkové dávce ozáření 100 kgy. Průchodky ocelového boxu Vzhledem k rozdělení zařízení na dvě části, které musí být technologicky spojené a musí procházet skrz spodní část nerezového boxu, což je schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení), je nutné aby bylo možné rozdělit veškeré prostupy boxem. Z tohoto požadavku vyplývá nutnost technologické průchodky boxem, schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 3 - Řešení průchodek). Tyto průchodky spojují obě části (aktivní a neaktivní) přístroje. 207 Možnost rozpojení všech médíí a kabelů mezi částmi aktiví a neaktivní 208 Dodání jistících dílu průchodky všech typů v počtu alespoň o 2 vetším než je nezybtně nutné pro úplné spojení všech vedení a médií přístroje Prodávající prohlašuje, že dodávka tvořená výše uvedenými zařízeními bude vyhovovat všem požadavkům Kupujícího uvedeným v bodě 1 této přílohy. Pokud by se v průběhu přípravy a realizace dodávky ukázalo, že ke splnění požadavků Kupujícího uvedených v bodě 1 této přílohy a garantovaných hodnot uvedených v bodě 2 této přílohy jsou nezbytná další zařízení či práce, zavazuje se Prodávající dodat tato zařízení a provést tyto práce jako součást své dodávky bez zvýšení Kupní ceny (zmíněné dodávky a práce nebudou mít charakter víceprací). 5

6 2. Prodávající ke splnění závazků ze Smlouvy Kupujícímu dodá, nainstaluje, otestuje (včetně podání průkazu dosažení parametrů jednotlivých zařízení) a uvede do provozu minimálně následující zařízení: Číslo Technické a funkční vlastnosti Požadovaná hodnota Garantovaná hodnota Zkušební stroj číslo 1 Technické požadavky na servohydraulické zkušební zařízení pro únavové zkoušky se silovou kapacitou alespoň ± 250 kn /± 1 knm Položky požadovaného systému 1 Opěrný rám 2 Servoválce zkušebního zařízení 3 Snímač síly 4 Digitální elektronika pro řízení stroje 5 Software řídícího počítače 6 Zdroj tlakového oleje 7 Vysokoteplotní pec 8 Druhý snímač síly 9 Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 10 Snímač deformace pro měření rozevření trhlin u CT vzorků 11 Vysokoteplotní extenzometer 12 Bezkontaktní videoextenzometer 13 Envirokomora 14 Příslušenství 15 Řídící počítač 16 Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní 17 Průchodky ocelového boxu Opěrný rám 18 Podlahové provedení 19 Posuv horního příčníku hydraulický 20 Fixace příčníku na sloupech hydraulická 21 Snímač síly upevněn v ose zkušebního stroje 22 Maximální světlost mezi čely stroje musí být alespoň 450 mm 23 Opěrný rám s dostatečnou tuhostí axiálně alespoň 300 kn/mm 24 Maximální šířka 1800 mm 25 Maximální výška (omezená výškou laboratoře ) 2900 mm Servoválce zkušebního zařízení 26 Lineární servoválec dimenzovaný na sílu v tahu/tlaku alespoň 250 kn /250 kn 27 Zdvih pístnice minimálně 75 mm 28 Indukční snímač dráhy zabudován v pístnici servoválce 29 Servoventil s průtočným množstvím alespoň 35 l/min 30 Druhý servoventil stejného typu (tzn. průtočné množství alespoň 35l/min) 31 Úprava stroje pro současné použití obou servoventilů pro zvýšení průtočného množství oleje 32 Servoblok s akumulátory a proplachovacím blokem Snímač síly 33 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku dle bodu Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly a momentu maximálně 1% 35 Zajištění časové stability nuly 36 Teplotní efekt na nulu 37 Teplotní efekt na citlivost 38 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Digitální elektronika pro řízení stroje Čtyřkanálová, dva kanály s 4 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly/momentu, 39 dráhy/úhlu natočení a deformace (extenzometry) a dva kanály s 3 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly, dráhy a deformace pro volné válce 40 Každá měřená veličina může být zvolena jako řídící 41 Současný sběr dat ze všech měřících zesilovačů 42 Maximální vzorkovací frekvence minimálně 5 khz 43 Analogový vstup +-10V pro externí přivedené veličiny 44 Každý měřící zesilovač má +-10V analogový výstup pro připojení periferních jednotek 45 Všechna nastavení pomocí software připojeného PC pracujícím pod Windows 6

7 Software řídícího počítače 45 Pro provádění kalibrace snímačů a uložení jejich hodnot 46 Pro nastavení a řízení statických zkoušek v tahu a tlaku s předem zadaným tvarem zatížení nebo deformace 47 Pro nastavení a řízení dynamických zkoušek s harmonickým zatěžováním sinusového, obdélníkového, trojúhelníkového tvaru 48 Pro provádění blokových zkoušek s harmonickým zatížením a měnící se střední hodnotou 49 Pro aplikaci zkoušek náhodného zatěžování s předem vygenerovaným náhodným tvarem kmitů 50 Pro přehrání skutečného průběhu zatížení nahraného v provozu 51 Pro aplikaci zkoušek kombinovaného harmonického i náhodného zatížení v tahu -tlaku 52 Součástí software musí být rovněž systém ITFC pro iterativní způsob regulace 53 Software musí umožnit sledování průběhu zkoušek na obrazovce, průběžné ukládání dat a vykreslení jejich průběhů 54 Software pro aplikaci zkoušek nízkocyklové únavy podle norem: ASTM E606, D3479 a ISO/TC164/SC5. 55 Software pro aplikaci zkoušek lomové mechaniky podle norem: ASTM E647, E399, E1290, E1820 a BS Software pro sledování šíření trhlin podle normy ASTM E Software pro stvení J-Integrálu lomové houževnatosti podle norem: ASTM E813 a ASTM E Možnost úprav softwaru operátorem zařízení tj. vytvoření vlastní metody zkoušení, úpravy parametrů zkoušky a úpravy vyhodnocení výsledků. Zdroj tlakového oleje Olejový agregát dávající l/min oleje při konstantním tlaku minimálně 210 bar, sestávající z elektromotoru s vysokotlakými čerpadly, olejové nádrže, chladiče oleje a 59 elektroniky pro hlídání teploty oleje v nádrži, stavu znečistění filtů a teploty chladící vody. Agregát bude sdílený s se zařízením pro únavové zkoušky s kombinovaným zatěžováním tahtlak, krut. 60 Agregát bude umístěn v oddělené místnosti, rozvod tlakového oleje bude proveden tlakovými hadicemi, podobně i odvod zpětného oleje do nádrže agregátu - specifikuje dodavatel 61 Olej pro hydraulický agregát Vysokoteplotní pec 62 Vysokoteplotní pec s automatickou regulací pro teploty minimálně 800 C 63 Maximální povolená odchylka teploty od nastavené hodnoty 2% 64 Vnější výška maximálně 400 mm 65 Minimální vnitřní rozměry (průměr x výška) 75 x 180 mm 66 Boční otvor pro upevnění držáků pro vysokoteplotní extenzometr 67 Elektronika pro regulaci a nastavení teploty na základě údajů termočlánků umístěných v peci se záznamem průběhu teploty do PC 68 Pec otevíratelná ve svislé ose 69 V obou čelech pece otvory pro výstupní táhla pro upnutí vzorků Druhý snímač síly 70 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku 100 kn (±10%)/100 kn (±10%) 71 Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly maximálně 1% 72 Zajištění časové stability nuly 73 Teplotní efekt na nulu 74 Teplotní efekt na citlivost 75 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 76 Měrná základna snímače Minimálně 25 mm 77 Maximální deformace z měřící základny minimálně ±20 % 78 Maximální nelinearita 0,2% z měřící základny 79 Maximální hystereze menší než 0,08% z měřící základny 80 Maximální pracovní frekvence alespoň 1 Hz 81 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené deformace 82 Minimální teplota při testu minimálňě -40 C 83 Maximální teplota při testu minimálně 100 C Snímač deformace pro měření rozevření trhlin u CT vzorků Snímač rozevření trhliny CT vzorků za podmínek cyklického zatěžování a působení teplot v 84 intervalu od -100 C do alespoň 150 C pro předpokládané maximální rozevření alespoň 4 mm. 85 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené hodnoty 86 Splňuje požadavky normy ASTM E399 Vysokoteplotní extenzometer 87 Maximální teplota při testu minimálně 800 C 88 Měrná základna snímače mm 89 Maximální deformace z měřící základny minimálně ± 5 % 90 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené deformace 91 Možnost využití s vysokoteplotní pecí Bezkontaktní videoextenzometer 92 Měření axiální 93 Přesnost axiálneho měření alespň ±5 μm nebo alespoň 1% měřené délky 94 Měření příčné (transverzní) 95 Přesnost příčneho měření alespň ±5 μm nebo alespoň 1% měřené délky 96 Možnost napojení na envirokomoru 97 Minimální šířka vzorku alespoň 4 mm 7

8 Envirokomora 98 Minimální dosahovaná teplota alespoň - 70 C a méně 99 Maximální dosahovaná teplota alespoň 250 C a více 100 Kombinace envirokomory a vysokoteplotní pece zajistí možnost zkoušení v intervalu teplot 50 C až 800 C 101 Vnější výška max 700 mm 102 Minimální vnitřní rozměry (šířka x hloubka x výška) 200 x 200 x 200 mm 103 Elektronika pro regulaci a nastavení teploty na základě údajů termočlánků umístěných v peci se záznamem průběhu teploty do PC 104 Pec otevíratelná ve svislé ose 105 V obou čelech pece otvory pro výstupní táhla pro upnutí vzorků Příslušenství 106 Montážní přípravky zajišťujíci funkčnost sestavy - specifikuje dodavatel Řídící počítač 107 PC workstation, LCD monitor 24 Full HD, myš, klávesnice 108 OS - MS Windows 7 Ultimate CZ 64 bit 109 MS Office Professional 2013 CZ Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní Vzhledem k povaze umístění a funkci zařízení, které bude pracovat s radioaktivním materiálem a bude v prostředí, kde se bude vyskytovat zvýšená úroveň radioaktivního záření, je celé zařízení rozděleno na dvě části: a) na část neaktivní, umístěnou mimo nerezový box b) na část aktivní, umístěnou uvnitř nerezového boxu Tento nerezový box je z důvodu bezpečnosti práce hermeticky uzavřen. Rozměry a umístění boxu jsou znázorněny v příloze č. 5 (část 1 - Box ve stínění). Box bude umístěn ve speciální konstrukci umožňující odstínit radioaktivní záření na úroveň srovnatelnou s přírodním pozadím charakteristickou pro du oblast. Tato úroveň záření již nemá vliv na funkci ani kvalitu přístroje. Rozdělení zařízení je schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení). 110 Rozdělení zařízení na aktivní a neaktivní část Zkušebné zařízení se vzorkem bude umístěné ve výměnném boxu o velikosti (vxšxd) x2.4x2.4m uvnitř horké komory a veškerá média budou do boxu vedena rozpojitelnými kabely resp. trubkami. Rozpojení může být realizováno až na pomocném zařízení. Veškeré ovládací a jistící prvky umístěné na rámu zařízení budou vyvedeny na kabelu na 112 vzdálenost 10 metrů na řídicí konzoli. Umístění řídící elektroniky mimo pracovní část stroje min. ve vzdálenosti 10 metrů (všechny 113 kabely jsou rozdělené a spojené konektory) Z důvodu umístění zařízení v prostředí ionizujícího záření by maximum polovodičových 114 součástek mělo být mimo aktivní část stroje - dodavatel specifikuje jejich umístění v rámci nabídky zařízení. Z důvodu umístění aktivní části zařízení v prostředí ionizujícího záření musí být veškeré 115 napájecí kabely odolné proti ionizujícímu záření. Napájecí kabely musí odolat průměrnému dávkovému příkonu 380 mgy/h po celou dobu 116 životnosti (30 let) a celkové dávce ozáření 100 kgy. Průchodky ocelového boxu Vzhledem k rozdělení zařízení na dvě části, které musí být technologicky spojené a musí procházet skrz spodní část nerezového boxu, schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení), je nutné aby bylo možné rozdělit veškeré prostupy boxem. Z tohoto požadavku vyplývá nutnost technologické průchodky boxem, schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 3 - Řešení průchodek). Tyto průchodky spojují obě části (aktivní a neaktivní) přístroje. 117 Možnost rozpojení všech médíí a kabelů mezi částmi aktiví a neaktivní 118 Dodání jistících dílu průchodky všech typů v počtu alespoň o 2 vetším než je nezybtně nutné pro úplné spojení všech vedení a médií přístroje Zkušební stroj číslo 2 Technické požadavky na servohydraulické zkušební zařízení pro únavové zkoušky se silovou kapacitou alespoň ± 25 kn /± 100 Nm Položky požadovaného systému 119 Opěrný rám 120 Servoválce zkušebního zařízení 121 Kombinovaný snímač síly a torzního momentu s integrálními akcelerometry 122 Digitální elektronika pro řízení stroje 123 Software řídícího počítače 124 Zdroj tlakového oleje 125 Druhý snímač síly 126 Hydraulické čelisti 127 Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 128 Řídící počítač 129 Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní 130 Průchodky ocelového boxu Opěrný rám 131 Posuv horního příčníku hydraulický 132 Snímač síly upevněn v ose zkušebního stroje 133 Maximální světlost mezi čely stroje musí být alespoň 450 mm 134 Opěrný rám s dostatečnou tuhostí axiálně alespoň 30 kn/mm 135 Opěrný rám s dostatečnou tuhostí torzně alespoň 40 knm/rad 136 Maximální šířka 1800 mm 137 Maximální výška (omezená výškou laboratoře ) 2900 mm Servoválce zkušebního zařízení 138 Lineární servoválec dimenzovaný na sílu v tahu/tlaku alespoň 25 kn /25 kn 139 Zdvih pístnice minimálně 40 mm 140 Indukční snímač dráhy zabudován v pístnici servoválce 141 Servoventil s průtočným množstvím alespoň 15 l/min 142 Druhý servoventil stejného typu (tzn. průtočné množství alespoň 15l/min) 143 Úprava stroje pro současné použití obou servoventilů pro zvýšení průtočného množství oleje 144 Servoblok s akumulátory a proplachovacím blokem 145 Rotační servoválec dimenzovaný na torzní moment alespoň ± 100 Nm 146 Servoblok s akumulátory a proplachovacím blokem 147 Rotační snímač natočení 148 Úhel natočení minimálně ± 45 8

9 Kombinovaný snímač síly a torzního momentu s integrálními akcelerometry 149 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku dle bodu 26 a na maximální moment v krutu dle bodu Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly a momentu maximálně 1% 151 Zajištění časové stability nuly snímače síly a momentu za hodinu 152 menší než ±0,004% z jmenovité hodnoty síly a Teplotní efekt na nulu momentu na 153 menší než ±0,004% z jmenovité hodnoty síly a Teplotní efekt na citlivost momentu na 154 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Digitální elektronika pro řízení stroje Čtyřkanálová, dva kanály s 4 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly/momentu, 155 dráhy/úhlu natočení a deformace (extenzometry) a dva kanály s 3 měřícími zesilovači pro napájení snímačů síly, dráhy a deformace pro volné válce 156 Každá měřená veličina může být zvolena jako řídící 157 Současný sběr dat ze všech měřících zesilovačů 158 Maximální vzorkovací frekvence minimálně 5 khz 159 Analogový vstup +-10V pro externí přivedené veličiny 160 Každý měřící zesilovač má +-10V analogový výstup pro připojení periferních jednotek 161 Všechna nastavení pomocí software připojeného PC pracujícím pod Windows Software řídícího počítače 162 Pro provádění kalibrace snímačů a uložení jejich hodnot 163 Pro nastavení a řízení statických zkoušek v tahu a tlaku s předem zadaným tvarem zatížení nebo deformace 164 Pro nastavení zkoušek v krutu s předem zadaným průběhem torzního momentu nebo natočení 165 Pro nastavení a řízení dynamických zkoušek s harmonickým zatěžováním sinusového, obdélníkového, trojúhelníkového tvaru 166 Pro provádění blokových zkoušek s harmonickým zatížením a měnící se střední hodnotou 167 Pro aplikaci zkoušek náhodného zatěžování s předem vygenerovaným náhodným tvarem kmitů 168 Pro přehrání skutečného průběhu zatížení nahraného v provozu 169 Pro aplikaci zkoušek kombinovaného harmonického i náhodného zatížení v tahu -tlaku a krutu 170 Součástí software musí být rovněž systém ITFC pro iterativní způsob regulace 171 Software musí umožnit sledování průběhu zkoušek na obrazovce, průběžné ukládání dat a vykreslení jejich průběhů 172 Software pro aplikaci zkoušek nízkocyklové únavy podle norem: ASTM E606, D3479 a ISO/TC164/SC Software pro aplikaci zkoušek lomové mechaniky podle norem: ASTM E647, E399, E1290, E1820 a BS Software pro sledování šíření trhlin podle normy ASTM E Software pro stvení J-Integrálu lomové houževnatosti podle norem: ASTM E813 a ASTM E Možnost úprav softwaru operátorem zařízení tj. vytvoření vlastní metody zkoušení, úpravy parametrů zkoušky a úpravy vyhodnocení výsledků. Zdroj tlakového oleje 177 Agregát bude sdílený s se zařízením pro únavové zkoušky se zatěžováním tah-tlak. Druhý snímač síly 178 Dimenzovaný na maximální statickou a dynamickou sílu servoválce v tahu/tlaku 10 kn (±10%)/10 kn (±10%) 179 Chyba měření z jmenovité hodnoty snímače síly maximálně 1% 180 Zajištění časové stability nuly 181 Teplotní efekt na nulu 182 Teplotní efekt na citlivost 183 Maximální nelinearita 0,25% z nominální hodnoty Hydraulické čelisti 184 Použití pro kombinované namáhání tah-tlak + krut 185 Maximální použitelné zatížení v tahu-tlaku alespoň ±25 kn 186 Maximální použitelné zatížení v krutu alespoň 100 Nm 187 Možnost napojení čelistí na společný zdroj tlakového oleje 188 Dálkové ovládání pro hydraulické čelisti Extenzometr pro přímé deformace na povrchu vzorků při teplotách -40 až C 189 Měrná základna snímače Minimálně 25 mm 190 Maximální deformace z měřící základny minimálně ±20 % 191 Maximální nelinearita 0,2% z měřící základny 192 Maximální hystereze menší než 0,08% z měřící základny 193 Maximální pracovní frekvence alespoň 1 Hz 194 Požadovaná přesnost měření do 1% z max. měřené deformace 195 Minimální teplota při testu minimálňě -40 C 196 Maximální teplota při testu minimálně 100 C Řídící počítač 197 PC workstation, LCD monitor 24 Full HD, myš, klávesnice 198 OS - MS Windows 7 Ultimate CZ 64 bit 199 MS Office Professional 2013 CZ 9

10 Rozdělení zařízení na části aktivní a neaktivní Vzhledem k povaze umístění a funkci zařízení, které bude pracovat s radioaktivním materiálem a bude v prostředí, kde se bude vyskytovat zvýšená úroveň radioaktivního záření, je celé zařízení rozděleno na dvě části: a) na část neaktivní, umístěnou mimo nerezový box b) na část aktivní, umístěnou uvnitř nerezového boxu Tento nerezový box je z důvodu bezpečnosti práce hermeticky uzavřen. Rozměry a umístění boxu jsou znázorněny v příloze č. 5 (část 1 - Box ve stínění). Box bude umístěn ve speciální konstrukci umožňující odstínit radioaktivní záření na úroveň srovnatelnou s přírodním pozadím charakteristickou pro du oblast. Tato úroveň záření již nemá vliv na funkci ani kvalitu přístroje. Rozdělení zařízení je schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení). 200 Rozdělení zařízení na aktivní a neaktivní část Zkušebné zařízení se vzorkem bude umístěné ve výměnném boxu o velikosti (vxšxd) x2.4x2.4m uvnitř horké komory a veškerá média budou do boxu vedena rozpojitelnými kabely resp. trubkami. Rozpojení může být realizováno až na pomocném zařízení. Veškeré ovládací a jistící prvky umístěné na rámu zařízení budou vyvedeny na kabelu na 202 vzdálenost 10 metrů na řídicí konzoli. Umístění řídící elektroniky mimo pracovní část stroje min. ve vzdálenosti 10 metrů (všechny 203 kabely jsou rozdělené a spojené konektory) Z důvodu umístění zařízení v prostředí ionizujícího záření by maximum polovodičových 204 součástek mělo být mimo aktivní část stroje - dodavatel specifikuje jejich umístění v rámci nabídky zařízení. Z důvodu umístění aktivní části zařízení v prostředí ionizujícího záření musí být veškeré 205 napájecí kabely odolné proti ionizujícímu záření. Napájecí kabely musí odolat průměrnému dávkovému příkonu 380 mgy/h po celou dobu 206 životnosti (30 let) a celkové dávce ozáření 100 kgy. Průchodky ocelového boxu Vzhledem k rozdělení zařízení na dvě části, které musí být technologicky spojené a musí procházet skrz spodní část nerezového boxu, schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 2 - Ilustrační schéma vedení), je nutné aby bylo možné rozdělit veškeré prostupy boxem. Z tohoto požadavku vyplývá nutnost technologické průchodky boxem, schematicky znázorněno v příloze č. 5 (část 3 - Řešení průchodek). Tyto průchodky spojují obě části (aktivní a neaktivní) přístroje. 207 Možnost rozpojení všech médíí a kabelů mezi částmi aktiví a neaktivní 208 Dodání jistících dílu průchodky všech typů v počtu alespoň o 2 vetším než je nezbytně nutné pro úplné spojení všech vedení a médií přístroje 10