HODNOCENÍ ABRAZIVNÍ A ADHEZIVNÍ ODOLNOSTI MATERIÁLŮ EVALUATION OF THE ABRASIVE AND OF THE ADHESIVE MATERIALS RESISTANCE

HODNOCENÍ ABRAZIVNÍ A ADHEZIVNÍ ODOLNOSTI MATERIÁLŮ EVALUATION OF THE ABRASIVE AND OF THE ADHESIVE MATERIALS RESISTANCE Michaela Kašparová František Zahálka Šárka Houdková ŠKODA VÝZKUM s.r.o., Tylova 1/57, 316 00 Plzeň, ČR, E-mailová adresa: michaela.kasparova@skodavyzkum.cz, frantisek.zahalka@skodavyzkum.cz, sarka.houdkova@skodavyzku.cz Abstrakt V příspěvku je představeno zařízení využívané ve ŠKODA VÝZKUM s.r.o. v laboratoři tribologie k hodnocení abrazivní odolnosti materiálů dle Dry Sand/Rubber Wheel Test (DSRW) v souladu s normou ASTM-G65 a metoda pro hodnocení adhezivní odolnosti materiálů dle CSN EN 582 (Žárové stříkání-stanovení přilnavosti v tahu). Dry Sand/Rubber Wheel Test je obecně charakterizován vnášením abrazivního média mezi rotující kolo opatřené po jeho obvodu pryžovým materiálem a vzorek testovaného materiálu, na který zároveň působí síla libovolné velikosti. Tato metoda byla rozšířena o tzv. zkoušku Dry Sand/Steel Wheel Test (DSSW) simulující high-stress podmínky měření. DSSW metoda je popsána normou ASTM-B611. Pozornost příspěvku je směřována na změny parametrů obou zkoušek a hodnocení vybraných testovaných materiálů a abrazivních médií. Především je hodnocen vztah mezi použitím pryžového (DSRW) nebo ocelového kola (DSSW) a opotřebením testovaných materiálů. Je zřejmé, že kolo opatřené pryžovým materiálem o určité tvrdosti zmírňuje abrazivní účinky. Použitím ocelového kola naopak nastává prudký nárůst opotřebení nejen testovaných materiálů, ale také ocelového kola a abrazivních částic. Uvedené závislosti byly dále srovnávány s velikostí použitého zatížení. Pro zkoušky opotřebení byla zvolena abraziva: Al 2 O 3 o zrnitostní frakci 212-250 µm a SiO 2 o zrnitostní frakci 200-300 µm. Během zkoušek byly proměřovány objemové úbytky testovaných materiálů, profil a drsnost povrchu ve stopách po opotřebení. Dále byly pomocí SEM (scanning electron microscopy) hodnoceny stopy po opotřebení testovaných materiálů. Testovány byly materiály žárově stříkaných povlaků a ocelové materiály. V případě žárově stříkaných materiálů, jejichž struktura je obecně charakterizována jako lamelární, je podstatným faktorem pro jejich abrazivní odolnost adhezivní a kohezivní pevnost mezi jednotlivými strukturními částicemi a základním materiálem. V návaznosti na tuto skutečnost, příspěvek dále popisuje stanovení adhezivněkohezivní pevnosti žárově stříkaných povlaků. 1. ÚVOD Laboratorní testy pro určování opotřebení jsou klasifikovány podle typu používaného zařízení, hlavních termínů určujících stupeň opotřebení a dle geometrického uspořádání systému [1]. Jestliže používané zatížení způsobí poškození abrazivních částic, je opotřebení nazýváno high-stress abrazivní opotřebení, a naopak, jestliže poškození abrazivních částic není jednoznačně patrné, jedná se o opotřebení nazývané low-stress abrazivní opotřebení. Ovšem, zda se jedná o jaký druh abrazivního opotřebení z hlediska stress podmínek není striktně předepsáno [2]. Dalším určujícím termínem pro hodnocení opotřebení je x-tělesové opotřebení. Jestliže jsou abrazivní částice v kontaktu s jiným objektem a zároveň s dalším povrchem, jedná se o tzv. tří-tělesové abrazivní opotřebení, přičemž abrazivní materiál bývá většinou tvrdší než opotřebovávaný objekt. To však není nutnou podmínkou pro výklad abrazivního opotřebení. Dry Sand/Rubber Wheel test (DSRW), je simulací low-stress, tří-tělesové abraze [3]. Tento druh opotřebení se vyskytuje například v zemědělském, ropném a důlním průmyslu u ložiskových čepů, ocelových lan, kde strojní součásti trpí pomalým opotřebením za působení třecích a valivých vlivů abrazivních fragmentů drcených skal a ropných částic, které ulpívají mezi povrchy jednotlivých částí [2,4]. Test abrazivního opotřebení poskytuje rychle a objektivně korelaci mezi laboratoří a praxí. V následujících kapitolách jsou shrnuty výsledky DSRW testu a jeho možné alternativy, a to DSSW (Dry Sand/Steel Wheel) testu abrazivního opotřebení. Vzhledem k použití ocelového (Steel Wheel) namísto kola lemovaného pryžovým materiálem, byly očekávány podmínky high-stress opotřebení, tedy zjevné poškození abrazivních částic. 1

V případě žárově stříkaných povlaků je abrazivní odolnost silně závislá na kohezivní a adhezivní pevnosti povlaků. Žárově stříkané povlaky jsou v dnešní době hojně využívanými materiály pro ochranu strojních součástí proti nežádoucím vlivům prostředí, např. proti různým druhům opotřebení, oxidaci, vysokým teplotám, atd. Žárově stříkané povlaky jsou charakterizovány svými typickými vlastnostmi, které se pro jednotlivé typy povlaků a použité depoziční technologie značně odlišují. Jedná se např. o rozdílnou mikrostrukturu (obsah oxidů, utvářené fáze, koheze mezi jednotlivými splaty, trhliny, pórovitost), povrchovou tvrdost, mikrotvrdost, drsnost povrchu, odolnost proti opotřebení a především o přilnavost povlaků k základnímu materiálu. Nedílnou součástí při hodnocení výše uvedených vlastností žárově stříkaných povlaků je tedy zjišťování chování povlaků na rozhraní povlaksubstrát a mezi jednotlivými strukturními částicemi povlaků. Povlaky jsou se základním materiálem spojeny především mechanickým ukotvením povlaku, vedle něhož se dále uplatňují van der Waalsovi síly (molekulární interakce) a difuze elementárních částic na rozhraní splatů (rozprostřené natavené částice na základním materiálu). Mezi další důležité aspekty přispívající k pevnému ukotvení povlaku patří způsob rozložení dopadajících částic na substrát a míra jejich natavení. Adhezivní chování povlaku je tedy silně závislé na depozičních parametrech nástřiku, který udávají teplotu plamene a kinetickou energii částic. Ideální rozprostření částic je také ve velké míře ovlivněno nerovnostmi základního materiálu (součásti, na kterou má být nanesen požadovaný povlak) [5]. Na míru zdrsnění základního materiálu má významný vliv teplota jeho předehřátí [6]. Tato teplota zajišťuje vysokou adhezivní vazbu povlaku, a to v širokém rozmezí povrchové drsnosti základního materiálu. Bez předehřátí je nutné substrát více zdrsnit [6, 7], aby byla zajištěna vysoká adheze povlaku. Velikost pevnostní vazby systému povlak-substrát lze ověřovat a kontrolovat pomocí přesného měření adhezivní pevnosti. Adhezivní chování je hodnoceno pomocí tzv. adhezivních zkoušek, nebo-li zkoušek přilnavosti. Mezi nejvíce rozšířené metody, které jsou popsané v [8], patří indentační, smykové a trhací zkoušky. Některé trhací zkoušky jsou popsány normami ČSN EN582 [9] a ASTM C633 [10] a metody smykových zkoušek např. v [11, 12]. 2. EXPERIMENT 2.1 Experimentální materiál Pro experimentální zkoušky byly zvoleny materiály žárově stříkaných povlaků, cermetový povlak WC-Co a Cr 3 C 2 -NiCr. Tyto materiály obecně vykazují výbornou odolnost proti opotřebení, v případě povlaku WC-Co je odolnost zajištěná do teploty cca 500 C a povlak Cr 3 C 2 -NiCr si odolnost proti opotřebení udržuje až do teplot cca 850 C. Povlaky byly naneseny technologií žárového vysokorychlostního nástřiku (HVOF) na otryskaný substrát ocelového materiálu ČSN 11 373. 2.2 Hodnocení abrazivní odolnosti materiálů Abrazivní odolnost materiálů byla hodnocena pomocí metody Dry Sand/Rubber Wheel test, která byla ve ŠKODA VÝZKUM s.r.o. vyvinuta dle modifikace norem ASTM-G65 a ASTM-B611. Uspořádání testu je voleno pro hodnocení odolnosti materiálů při tří-tělesovém abrazivním zatížení povrchu. Výsledkem testu je objemový úbytek, popř. míra opotřebení daného materiálu v krychlových milimetrech pro specifické podmínky testu, danými zvolenou procedurou. Materiály s vyšší odolností proti abrazivnímu opotřebení mají nižší objemový úbytek. Princip zkoušky je schematicky znázorněn na Obr. 1. Stručná charakterizace zkoušky je následující: mezi rotující ocelové kolo, nebo kolo opatřené po obvodu pryžovým materiálem o určité tvrdosti, a vzorek, který je ke kolu přitlačován definovanou silou, jsou vnášeny abrazivní částice o definované tvrdosti a zrnitosti. Prvotním výsledkem zkoušek je hmotnostní úbytek testovaného materiálu, který je následně přepočítán na objemový, aby bylo možno srovnávat i materiály o rozdílné hustotě. Hmotnostní úbytky materiálů jsou měřeny na digitálních vahách s přesností měření na 0,0001 g. Obr. 1. Princip metody dle ASTM-G65 Fig. 1. The method in the accordance with ASTM-G65 2

2.3 Hodnocení adhezivní pevnosti Adhezivní pevnost, nebo-li přilnavost povlaků, byla hodnocena pomocí metody uvedené v normách ČSN EN 582, Žárové stříkání - stanovení přilnavosti v tahu. Tato zkouška se používá k vyhodnocení vlivu podkladového kovu a materiálu nastříkaného povlaku, dále pro úpravy povrchu vzorku za podmínek nástřiku na soudržnost a přilnavost žárově stříkaných povlaků. Používá se i pro kontrolu provádění nástřiku [9]. Základní princip, viz Obr. 2, je takový, že vzorek opatřený povlakem na jednom z čelních kruhových povrchů je pomocí adheziva spojen se zatěžovacími dílci. Po dostatečném tepelném vytvrzení adhezivního spoje a zajištění symetrického upnutí a zatížení vzorku se provede zkouška tahem v souladu s EN 10002-2. Přilnavost v tahu R H je pak síla zjištěná zkouškou tahem, vypočítaná jako podíl maximálního zatížení F m a průřezu vzorku v místě lomu. Slepení bylo provedeno speciálním lepidlem HTK Obr. 2. Princip zkoušky stanovení přilnavosti v tahu Fig. 2. Evaluation of the adhesive strength Obr. 3. Opotřebení povlaku WC-Co Fig. 3. Wear of the WC-Co coating Obr. 4. Opotřebení povlaku Cr 3 C 2 -NiCr Fig. 4. Wear of the Cr 3 C 2 -NiCr coating Ultrabond 100, které zabezpečuje pevnost lepeného spoje až 80 MPa. Lepidlo bylo vytvrzeno v peci při teplotě 180 C po dobu 4 hodin. Roztržení slepených válečků proběhlo na trhacím stroji s rychlostí zatěžování 2 mm/min. Po přetržení se vyhodnocuje, zda k přerušení spoje došlo v lepidle, což znamená, že povlak má vyšší přilnavost než lepidlo nebo na rozhraní povlak-substrát (adhezivní porušení) nebo uvnitř povlaku (kohezivní porušení). Může dojít k situaci, že porušení je kombinací posledních dvou zmíněných případů, potom se jedná o tzv. adhezivně-kohezivní porušení a vyhodnocuje se z lomové plochy podíl adhezivního a kohezivního porušení [13]. 3. DISKUSE VÝSLEDKŮ 3.1 Odolnost proti opotřebení a adhezivní pevnost povlaků Na Obr. 3 jsou zaznamenány výsledky DSSW testu pro povlak WC-Co a na Obr. 4 pak pro povlak Cr 3 C 2 -NiCr. Pro povlak WC-Co bylo zjištěno: Během zkoušek opotřebení (DSSW) došlo při zatížení 56N a při vnášení abraziva Al 2 O 3 k odhalení substrátu již ve 3. cyklu zkoušek, i přes dostačující tloušťku povlaku (~350 µm). Při tomto zatížení a za použití abraziva SiO 2 byla zkouška provedena ve všech cyklech a opotřebení povlaku bylo pouze nepatrně vyšší v porovnání s opotřebením za podmínek Al 2 O 3 a 22N. Míra opotřebení lze vyjádřit pomocí rychlosti opotřebení dané v mm 3 /m. Je zřejmé, že rychlost opotřebení pro 56N za působení abraziva Al 2 O 3 je až řádově vyšší než v ostatních případech. Koeficient tření byl nezávislý na zatížení a závislost byla průkazná pouze ve vztahu povlak-abrazivo. Pro dvojici WC-Co-Al 2 O 3 se hodnota koeficientu tření pohybuje v rozmezí 0,001-0,002 a pro dvojici WC-Co-SiO 2 je jeho hodnota řádově nižší a rovná se hodnotě 0,0005. Pro povlak Cr 3 C 2 -NiCr bylo zjištěno: Během zkoušek opotřebení (DSSW) došlo i přes tloušťku povlaku ~350 µm k odhalení substrátu, a to při obrušování povlaku abrazivem Al 2 O 3 a při zatížení 56N již v 2. cyklu zkoušek ihned po záběhu, a při obrušování abrazivem Al 2 O 3 a zatížení 22N ve 3. cyklu zkoušek. I u tohoto povlaku bylo zjištěno vyšší opotřebení korundem při obou zatíženích. Abrazivo SiO 2 má vyšší abrazivní účinnost při zatížení 56N než abrazivo Al 2 O 3 při zatížení 22N. Koeficient tření byl nezávislý na zatížení a závislost se projevila ve vztahu s použitým abrazivem. Nejvyšší koeficient tření byl patrný pro dvojici 3

povlak Al 2 O 3 se zatížením 56N, což je dané tím, že byla pro výpočet brána pouze jedna hodnota měření, a to z prvního cyklu. Tato hodnota udává pouze orientační velikost, vzhledem k tomu, že se jedná o výsledek z prvního cyklu ihned po záběhu, kde jsou úbytky materiálu nejvyšší a nejsou ještě ustáleny na konstantní hodnotě. Pro objektivní porovnání koeficientů tření lze tedy brát v úvahu pouze výsledky abraze při zatížení 22 N, kdy proběhla celá etapa měření. Pro oba materiály platí, že vyšší koeficient tření mají povlaky s abrazivem Al 2 O 3. Stejné výsledky zaznamenaly i autoři článku [14], kteří hodnotili materiály na bázi Cr 3 C 2 -NiCr za DSRW testu. Jejich výsledky prokázaly, že koeficient tření je pro korund v porovnání se silikou až několikanásobný. Na Obr. 5 jsou oba povlaky porovnány v závislosti na použité metodě, DSRW vs. DSSW. Výsledky odpovídají podmínkám měření: Al 2 O 3 písek o zrnitosti 215-250 µm, zatížení 22N, délka abrazivní dráhy 718 m. Z uvedených výsledků je patrné, že použití ocelového kola způsobuje mnohonásobné opotřebení materiálů. Drtivý dopad má ocelové kolo na povlak Cr 3 C 2 -NiCr, kde se rychlost opotřebení téměř shoduje s ocelovým Obr. 5. Opotřebení cermetických povlaků v porovnání DSSW a DSRW, abrazivo Al 2 O 3, zatížení 22N Fig. 5. Wear of the cermet coatings in the comparison of DSSW and DSRW tests, Al 2 O 3 sand, load 22 N materiálem ČSN 11 523. Rychlost opotřebení povlaku WC-Co se zvýšila o 90% a povlaku Cr 3 C 2 -NiCr o 84%. Z těchto výsledků lze usuzovat, že průměrně se nárůst opotřebení cermetových povlaků vytvořených technologií HVOF nástřiku pohybuje okolo 90ti %. Při DSSW testu je na materiál kladen mnohonásobně vyšší tlak částic než při DSRW zkouškách. Vliv tvrdých částic korundu je u DSRW zmírněn poddajností pryžového materiálu, kterým je kolo po obvodu potaženo, kdežto v případě ocelového kola působí abrazivo plně na testovaný materiál. V povlaku vzniká vysoké napětí, které se soustřeďuje na hranicích jednotlivých splatů, kde se v případě žárového nástřiku vyskytují v malé míře póry a tvrdé, křehké oxidy. Působením vznikajícího napětí a abrazivními účinky abraziva se snižuje koheze mezi jednotlivými splaty a dochází k narušení jejich vzájemné vazby, a tím k jejich vytržení. Výsledky zkoušek adhezivně-kohezivního chování povlaků však nelze tuto teorii podložit, neboť během zkoušek přilnavosti došlo u všech vzorků k porušení lepeného spoje při nižších zatíženích než je jmenovitá pevnost lepidla. Adhezivní pevnost povlaků je tedy vyšší než 80 MPa. Porušení v lepeném spoji mohlo být také způsobeno špatnou smáčivostí lepidla s cermetovými materiály. 3.2 Mechanismy opotřebení povlaků Mechanismus opotřebení povlaku Cr 3 C 2 -NiCr je zdokumentován na Obr. 6 a 7. V Obr. 6 je zachycen povrch stopy po opotřebení za působení low-stress abrasion podmínek (DSRW test) interakcí povrchu s korundovými částicemi o zrnitosti 212-250 µm. Stopa po opotřebení je lesklá a z dokumentace morfologie ze SEM lze vidět, že abrazivní opotřebení je podobné procesu broušení. V povlaku se objevují jemné rýhy způsobené dvěma hlavními aspekty: působícího zatížení a kontaktem abrazivních částic s povrchem. Povrch je rovnoměrně rýhován (A) ve směru abraze a dochází ke stejnoměrnému úběru obou majoritních fází, karbidu Cr 3 C 2 a matrice NiCr. Nebyl zaznamenán zjevný výskyt vytěsňování houževnaté matrice z mezikarbidických prostor a její následné mazání ve stopě po opotřebení. Místně však dochází k postupnému uvolňování a následnému vytržení karbidu z matrice (B). Dalším, místně se projevujícím jevem, je karbidické praskání a výskyt trhlin v karbidických zrnech ve směru kolmém ke směru abraze (C). Povrch stopy, v povlaku Cr 3 C 2 - NiCr obrušovaným abrazivem Al 2 O 3 a SiO 2 při zatížení 22N a 56N, za podmínek high-stress abraze, je u všech vzorků matného vzhledu a je značně zdeformován, viz Obr. 7. 4

a) b) Obr. 6. Stopa po opotřebení v povlaku Cr 3 C 2 -NiCr abrazivo Al 2 O 3, podmínky: low-stress abraze, zatížení 22N, směr abraze vertikálně, a) obraz sekundárních elektronů, b) obraz zpětně odražených elektronů Fig. 6. The wear scar in the Cr 3 C 2 -NiCr coating: Al 2 O 3 sand, low-stress abrasion, load of 22 N, the wear direction is from up to down, a) scan of secondary electrons, b) scan of back scattered electrons a) b) Obr. 7. Stopa po opotřebení v povlaku Cr 3 C 2 -NiCr abrazivo Al 2 O 3, podmínky: high-stress abraze, zatížení 22 N, směr abraze z leva doprava, a) obraz sekundárních elektronů, b) obraz zpětně odražených elektronů Fig. 7. The wear scar in the Cr 3 C 2 -NiCr coating: Al 2 O 3 sand, high- abrasion, load of 22 N, the wear direction is from left to right, a) scan of secondary electrons, b) scan of back scattered electrons Z vizuálního hodnocení reliéfu stop nebyl zjištěn výrazný vliv zatížení na morfologii povrchu stopy a vzhled stopy je závislý spíše ve vztahu k použitému abrazivnímu písku. Povlaky jsou výrazně rýhovány a plasticky deformovány ve všech směrech a povrch stopy je značně zdrsněn, viz Obr. 7a. Větší zdrsnění povrchu bylo způsobeno abrazivem Al 2 O 3, což potvrdily i výsledky z měření profilu a drsnosti povrchu, vzhledem k omezenému rozsahu příspěvku zde tyto výsledky nejsou uvedeny. Vedle značné plastické deformace se v povrchu vyskytují oblasti, kde během abraze docházelo k vytrhávání celého bloku materiálu (D), Obr. 7b, který byl poté proudem abrazivních částic unášen a podílel se spolu s částicemi abraziva na dalším rýhování povlaku. Na rozdíl od zkoušek DSRW byly při zkouškách DSSW v povrchu povlaku zachycovány a pevně ukotveny úlomky abrazivních částic (E), Obr. 7b, v módu zpětně odražených elektronů (BSE) jsou zobrazeny v tmavém odstínu šedi. Tento jev byl zaznamenán pro oba typy písků. Takto ukotvené částice mohly během zkoušek zpevňovat povrch 5

tak, že v povlaku působily jako tvrdé karbidické částice a zmírňovaly tak, již vysoké, opotřebení povlaku. Přítomnost abrazivních částic ve stopách po opotřebení potvrdila chemická analýza EDAX. Z uvedené SEM dokumentace povrchu stop po opotřebení nebyla zjištěna závislost mezi zatížením a množstvím zachycených abrazivních částic. Pro analýzu EDAX byly tedy podrobeny pouze vzorky zatížené silou 22N. Při obrušování povlaku částicemi Al 2 O 3 bylo analyzováno 23,76 % přítomnosti Al a 16,14 % přítomnosti O. Při obrušování povlaku částicemi SiO 2 bylo pak analyzováno 9,08 % přítomnosti Si a 10,78 % přítomnosti O. To nasvědčuje tomu, že tvrdší a ostrohrannějsí abrazivní částice Al 2 O 3 měly vyšší tendenci ulpívat v obrušovaném povrchu než částice SiO 2. Mechanismus opotřebení povlaku WC-Co, za působení low-stress abrasion podmínek (DSRW test), interakcí povrchu s korundovými částicemi o zrnitosti 212-250 µm, je zdokumentován na Obr. 8. Stopa po opotřebení se vyznačuje lesklým vzhledem, jako tomu bylo u povlaku Cr 3 C 2 -NiCr. Abrazivní opotřebení je zde také porovnatelné s procesem broušení. Povlak je jemně rýhován (A) a hlavním mechanismem abrazivního opotřebení je: vytlačování a následné odstraňování Co-matrice abrazivními částicemi z mezikarbidických prostor (C), plastická deformace Co-fáze, akumulace napětí v karbidických zrnech, praskání nebo drcení jednotlivých WC zrn (D), tvorba trhlin mezi karbidickými zrny a vytrhávání vyčnívajících karbidů (B). Mechanismus opotřebení povlaku WC-Co za působení high-stress podmínek byl totožný s povlakem Cr 3 C 2 -NiCr. Značné poškození povrchu povlaku bylo způsobeno korundovými částicemi, avšak pro obrušování křemičitými částicemi byl mechanismus opotřebení podobný spíše low-stress abrazivním podmínkám. a) b) Obr. 8. Stopa po opotřebení v povlaku WC-Co abrazivo Al 2 O 3, podmínky: low-stress abraze, zatížení 22N, směr abraze vertikálně, a) obraz sekundárních elektronů, b) obraz zpětně odražených elektronů Fig. 8. The wear scar in the WC-Co coating: Al 2 O 3 sand, low-stress abrasion, load of 22 N, the wear direction is from up to down, a) scan of secondary electrons, b) scan of back scattered electrons 4. ZÁVĚR Cílem této práce bylo objektivně zhodnotit chování cermetových žárově stříkaných povlaků WC- Co a Cr 3 C 2 -NiCr během tribologických zkoušek Dry Sand/Rubber(Steel) Wheel Test, a to ve vztahu k jejich unikátní mikrostruktuře. Abrazivní odolnost žárově stříkaných materiálů blízce souvisí s jejich adhezivně-kohezními vlastnostmi. Metodika hodnocení povlaků na rozhraní povlak-substrát a pevnostní charakteristiky mezi jednotlivými strukturními částicemi není ještě zcela zvládnutá a vyžaduje hlubší rozbor v následujících obdobích řešení projektu. PODĚKOVÁNÍ Tato práce vznikla za podpory MŠMT, projektu no. MSM4771868401. 6

LITERATURA [1] Mistra, A., Finnie, I. A review of the abrasive wear of metals, J. of Engineering Materials and Technol., 1982, Vol. 104, pp. 94-101 [2] Hawk, J.A., et al. Laboratory abrasive wear tests: investigation of test methods and alloy correlation, J. of Wear, 1999, Vol. 225-229 (2), pp.1031-1042 [3] ASTM G65-00, Standard Test Method for Measuring Abrasion Using the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus, Annual Book of ASTM Standards, Vol.03.02, United States, 2001 [4] Ma, X., et al. Abrasive wear behaviour of D2 tool steel with respect to load and sliding speed under dry sand/rubber wheel abrasion condition, J. of Wear, 2000, 241 (1), pp. 79-85 [5] Fukanuma, H., Ohno, N. Influence of Substrate Roughness and Temperature on Adhesive Strength in Thermal Spray Coatings, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2003, pp.1361-1368 [6] Watanabe, M., et al. Modified tensile adhesion test for evaluation of interfacial toughness of HVOF sprayed coatings, J. of Surface & Coating Technology, 2008, Vol. 202 (9), pp. 1746-1752 [7] Bahbou, F., Nelén, P. Relationship between surface topography parameters and adhesion strength for plasma spraying, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2005, pp.1027-1031 [8] Berndt, C.C., Lin, C.K. Measurement of adhesion of thermally sprayed materials, J. of Adhesion Sci. Technol., 1993, Vol. 7 (12), pp. 1235-1264 [9] ČSN EN 582, Žárové stříkání stanovení přilnavosti v tahu, Český normalizační institut, Praha, 1995 [10] ASTM C633-01, Standard Method of Test for Adhesion or Cohesive Strength of Flame/Sprayed Coatings, Annual Book of ASTM Standards, Vol.02.05, United States, 2008 [11] Siegmann, S., et al. Shear testing for characterizing the adhesive and cohesive coating strength without the need of adhesives, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2005, pp. 823-829 [12] Hartmann, S., et al. Evaluation of shear test result for determination of shear load resistance of thermally sprayed coatings, Proceedings of International Thermal Spray Conference, Ohio, USA, ASM International, 2008, pp.682-685 [13] R. Enžl, Vysokoteplotní nástřik povlaků na bázi karbidu wolframu, Disertační práce, Fakulta aplikovaných věd, ZČU, 1999, s. 49 [14] Wirojanupatump, S., et al. The influence of HVOF powder feedstock characteristics on the abrasive wear behaviour of Cr x C y NiCr coatings, J. of Wear, 2001, Vol. 249 (9), pp. 829-837 7