RiJ ŘÍZENÍ JAKOSTI L 4 4-1

Transkript

1 RiJ ŘÍZENÍ JAKOSTI ML 4-1

2 CÍL TÉMATICKÉHO CELKU Název tematického celku: Nástroje pro měření, analýzu a zlepšování systému jakosti v podniku Hlavním cílem tematického celku je nastínit význam interních auditů pro měření, analyzování a zlepšování procesů. Nástroji pro měření, analyzování a zlepšování procesů jsou matematicko-statistické metody, jejich základní teoretické přístupy, možnosti praktické realizace.

3 DÍLČÍ TÉMATA Tematický celek je rozčleněn do následujících dílčích témat: Nástroje pro měření, analýzu a zlepšování SŘJ. 7 starých nástrojů statistického řízení jakosti. SW podpora auditů a matematicko-statistických metod.

4 LITERATURA Jaroslav Nenadál a kol.: Moderní management jakosti - Principy, postupy, metody

5 Doporučená literatura: KOŽÍŠEK, J. Management jakosti I. Nakladatelství ČVUT, 2006 KOŽÍŠEK, J. Management jakosti II. Nakladatelství ČVUT, 1999 MYKISKA, A. Bezpečnost a spolehlivost technických systémů. Nakladatelství ČVUT, 2004

6 FMEA Analýza způsobů a důsledků poruch (Failure Mode and Effects Analysis Metoda FMEA představuje týmovou analýzu možností vzniku vad u posuzovaného návrhu, spojenou s ohodnocením jejich rizik, jež je východiskem pro návrh a realizaci opatření vedoucích ke zmírnění těchto ri-zik. Je důležitou součástí přezkoumání návrhu a její aplikací lze odhalit až 90 % mož-ných neshod.

7 FMEA Metoda FMEA byla vyvinuta v šedesátých letech minulého století v USA a byla původně určena pro analýzy spolehlivosti složitých systémů v kosmickém výzkumu (byla vyvinuta NASA pro projekt Apollo) a jaderné energetice. Velmi brzy se jí však začalo využívat k prevenci výskytu neshod v dalších oblastech, přičemž k největšímu rozšíření došlo zejména v automobilovém průmyslu.

8 FMEA Typy FMEA: 1. FMEA systému Analyzuje systémy a subsystémy v raném koncepčním stadiu a zaměřuje se na potenciální druhy vad funkcí systému, jež jsou způsobené nedostatky systému. Zahrnuje interakce mezi systémy a elementy systému. 2. FMEA konstrukce (návrhu) Analyzuje výrobek dříve, než se začne s výrobou. Zaměřuje se na druhy vad způsobené nedostatky konstrukce (návrhu).

9 FMEA 3. FMEA procesu (výrobní) Analyzuje výrobní a montážní procesy. Je zaměřena na druhy vad nedostatků procesu výroby nebo montáže. 4. FMEA výrobku (nakupovaného dílu) Analyzuje současně konstrukci i výrobní proces jako celek. Často bývá iniciována, koordinována a řízena zákazníkem. 5. FMEA servisu, služeb Analyzuje servis dříve, než se dostane k zákazníkovi. Je soustředěna na druhy vad, jež jsou způsobené nedostatky systému nebo procesu. (FMEA investiční, organizační, ekologická, zásobování)

10 FMEA Při hodnocení současného stavu se u jednotlivých možných vad posuzují tři dílčí kritéria: význam vady očekávaný výskyt vady odhalitelnost vady. Po stanovení všech tří bodových hodnocení se pro každou možnou vadu vy volanou určitou příčinou vypočítá integrované kritérium, tzv. rizikové číslo (RPN - Risk Priority Number), které představuje součin příslušných bodových hodnocení jednotlivých kritérií a jehož hodnoty se mohou pohybovat v rozmezí od 1 do Rizikové číslo = Význam x Výskyt x Odhalitelnost

11 FMEA

12 FMEA

13 FMEA

14 FMEA

15 FMEA

16 FMEA

17 FMEA

18 FMEA

19 FMEA

20 FMEA

21 HAZOP Studie nebezpečí a provozuschopnosti (Hazard and Operability Studies) HAZOP je strukturovaná a systematická technika zkoumání stanoveného systému s cílem: rozpoznat potenciální nebezpečí v systému; dotyčná nebezpečí mohou zahrnovat jak nebezpečí, která se v zásadě vztahují pouze k bezprostřednímu okolí systému, tak nebezpečí s mnohem širší sférou vlivu, například některá nebezpečí pro životní prostředí; rozpoznat potenciální problémy s provozuschopností systému a zejména rozpoznat příčiny narušení provozu a výrobních odchylek, které pravděpodobně povedou k neshodným produktům.

22 HAZOP Základem studie HAZOP je zkoumání pomocí vodicích slov", což je záměrné vyhledávání odchylek od cíle projektu.

23 HAZOP

24 HAZOP

25 HAZOP

26 HAZOP

27 HAZOP

28 HAZOP

29 HAZOP - PŘÍKLADY

30 HAZOP - PŘÍKLADY

31 HAZOP - PŘÍKLADY

32 HAZOP - PŘÍKLADY

33 HAZOP - PŘÍKLADY

34 HAZOP - PŘÍKLADY

35 HAZOP - PŘÍKLADY

36 HAZOP - PŘÍKLADY

37 HAZOP - PŘÍKLADY

38 HAZOP - PŘÍKLADY

39 HAZOP - PŘÍKLADY

40 HAZOP - PŘÍKLADY

41 HAZOP - PŘÍKLADY

42 HAZOP - PŘÍKLADY

43 HAZOP - PŘÍKLADY

44 FTA FTA Analýza stromu poruchových stavů (Fault Tree Analysis) Metoda FTA se stejně jako metoda FMEA řadí k preventivním metodám. Cíl metody Cílem metody FTA je analýza pravděpodobnosti selhání celého systému a s tím související preventivní opatření, která by měla spolehlivost systému zvýšit. Jde o grafické vyjádření systému, které poskytuje popis kombinací možných výskytů problémů v systému, který může vyústit v problém, který nechceme aby vůbec vznikl. Tato metodika může kombinovat jednak různé vady strojů a technologií, ale i lidské chyby.

45 FTA Postup Nejkritičtější problém je tzv. vrcholový problém, který nejčastěji zahrnuje negativní události jako exploze, uvolnění toxických látek, smrt pacienta... Strom poruch je tedy konstruován tak, aby popsal sled událostí, které samostatně nebo v kombinaci s jinými událostmi mohou vést k vrcholové události. Takovým příkladem může být například posouzení pravděpodobnosti automobilové nehody na křižovatce, kdy strom poruch je tvořen událostmi a tzv. hradly (angl. gates) A a NEBO (angl. AND a OR). Strom je tedy tvořen dedukcí podmínek vzniku vrcholové události a posloupností jednotlivých úrovní až do definování nejnižší úrovně příčin.

46 FTA Tím, že každé zahrnuté příčině přiřadíme pravděpodobnost, můžeme vypočítat pravděpodobnost výskytu vrcholové události. Toto ale vyžaduje schopnost odhadu pravděpodobnosti výskytu daných jevů. Pravděpodobnosti u všech hradel musí být definovány, přičemž pravděpodobnost u hradla A je součinem pravděpodobností u hradel NEBO. Tedy metoda FTA je účinná metoda pro identifikaci možných vad, které mají významný vliv na vrcholovou událost.

47 FTA

48 FTA

49 SEDM JEDNODUCHÝCH NÁSTROJŮ ZLEPŠOVÁNÍ JAKOSTI

50 KONTROLNÍ TABULKA

51 KONTROLNÍ TABULKA

52 HISTROGRAM

53 HISTROGRAM

54 HISTROGRAM

55 HISTROGRAM

56 VÝVOJOVÉ DIAGRAMY

57 VÝVOJOVÉ DIAGRAMY

58 VÝVOJOVÉ DIAGRAMY

59 IŠIKAWŮV DIAGRAM Diagram příčin a následku je někdy také nazýván Ishikawův diagram (pan Kaoru Ishikawa je jeho duchovním otcem) nebo i diagramem rybí kosti (angl. Fishbone diagram). Jeho účelem je stanovení nejpravděpodobnější příčiny problému, který řešíme. I tento nástroj jakosti je obvykle používán v týmu, kdy pomocí brainstormingu jsou generovány všechny možné, i málo pravděpodobné, příčiny problému, který řešíme.

60 IŠIKAWŮV DIAGRAM

61 IŠIKAWŮV DIAGRAM

62 REGULAČNÍ DIAGRAM

63 REGULAČNÍ DIAGRAM

64 PARETOVA ANALÝZA

65 PARETOVA ANALÝZA

66 BODOVÝ DIAGRAM

67 Děkuji za pozornost