1/2010 1. září, XIV. ročník MIGATRONIC Novinky - Zeta 100, Delta 400E, Pi 350 Migatronic slaví 40 let AIR PRODUCTS Technické plyny pro LASER ČESKÝ SVÁŘEČSKÝ ÚSTAV Plazmové, elektronové a laserové svařování Přehled kurzů SICK Zabezpečení robotizovaného pracoviště 3. část GCE GCE news září 2010 - příloha TBI Podavač drátu pro studený drát Plazmové hořáky TBi MOTOMAN Sedmiosé průmyslové roboty Partner časopisu Pozvánka na výstavu Welding při MSV Brno
52. mezinárodní strojírenský veletrh www.bvv.cz/msv MSV 2010 10 7. mezinárodní veletrh obráběcích a tvářecích strojů www.bvv.cz/imt Registrace návštěvníků Zaregistrujte se on-line před svou návštěvou veletrhu a ušetříte čas a peníze! www.bvv.cz/msv 13. 17. 9. 2010 Brno Výstaviště RAKOUSKO PARTNERSKÁ ZEMù MSV 13. mezinárodní slévárenský veletrh www.bvv.cz/fondex 20. mezinárodní veletrh svařovací techniky www.bvv.cz/welding 3. mezinárodní veletrh technologií pro povrchové úpravy www.bvv.cz/profintech Veletrhy Brno, a.s. Výstaviště 1 647 00 Brno tel.: +420 541 152 926 fax: +420 541 153 044 e-mail: msv@bvv.cz www.bvv.cz/msv
editorial OBSAH Pozvánka na výstavu Welding Brno.... str. 2 Řezání pod vodou............ str. 4 5 EDITORIAL 3D laserové technologie Trumpf..... str. 6 7 Zabezpečení robot. pracoviště část 3... str. 8 Povinné kontroly svářeček podle ČSN EN 60974-4.......... str. 9 Plazmové, elektronové a laserové svařování......... str. 10 11 Efektivní značení výpalků......... str. 12 Migatronic Zeta 100........... str. 13 Internetový magazín Automig...... str. 13 Migatronic Delta 400 E.......... str. 13 Migatronic Pi 350............. str. 14 Migatronic slaví jubileum 40 let..... str. 15 Nástup 7-osých robotů do praxe... str. 16 17 Představení produktu MicroMIG SKS............. str. 18 19 Průmyslové odsávání Mechanic System........... str. 20 21 Tepelné zpracování mobilním zařízením............ str. 22 Planetární přístroj pro studený drát... str. 24 TBi plazmové svařovací hořáky..... str. 25 Zásobování laseru technickými plyny............str. 28 29 Vážení čtenáři! Po malé odmlce se Vám dostává do rukou první vydání časopisu Svět Svaru v tomto roce. Především doznívající ekonomická krize je tím důvodem, proč vydáváme první číslo se zpožděním. Avšak o to více zajímavých informací naleznete uvnitř časopisu. Rádi bychom Vás informovali o novinkách, které náš časopis přináší. Především Vás chceme pozvat k návštěvě nových internetových stránek časopisu, kde prezentujeme jednotlivé vydané články přehlednějším způsobem. Naleznete je na tradiční internetové adrese http://www.svetsvaru.cz. Druhou velkou novinkou je rozšíření našeho redakčního týmu o dalšího pracovníka, p. Martina Dvorského, který se bude mj. starat o nové redakční články z praxe. Můžete se těšit na zajímavé informace z fi rem, které svařují, a které řešily určitý technologický problém. Další novinkou je informace, že v roce 2011 budeme pokračovat v úspěšné soutěži o nejhezčí fotografi i zachycující svařování soutěž Modré světlo. Hned v prvním vydání v roce 2011, které plánujeme na začátek března, otiskneme výzvu s pravidly soutěže o hodnotné ceny a v následujících dvou dalších vydáních Vás budeme o průběhu soutěže podrobně informovat. Na internetových stránkách pak již dnes můžete najít přihlášené fotografi e do dvou posledních ročníků této akce (z roku 2007 a 2008). Již nyní se těšíme na hezké fotky, na které pak budeme moci prostřednictvím našeho webu hlasovat. Rádi bychom Vás touto cestou také pozvali na výstavu Welding, která se koná při Mezinárodním strojírenském veletrhu v Brně, a to ve dnech 13. 17. 9. 2010. Na konci října letošního roku pak vydáme druhé číslo našeho časopisu, ve kterém uvedeme malou reportáž z této výstavy. Jistě jste zaznamenali novou obálku letošního Světa Svaru. Věříme, že se Vám časopis bude líbit a že se budete těšit na další vydání. Daniel Hadyna, Ostrava Inzerce, Svářečský česko-anglický slovník................... str. 30 Příloha: GCE news září 2010 Svět Svaru Vydává Hadyna - International, spol. s r. o. Redakce: Jan Thorsch Kravařská 571/2, 709 00 Ostrava-Mariánské Hory Odbornou korekturu provádí: Český svářečský ústav, s.r.o. Prof. Ing. Jaroslav Koukal, CSc. Areál VŠB-TU Ostrava 17. listopadu 2172/15, 708 33 Ostrava-Poruba Za obsahovou kvalitu a původnost článků zodpovídají autoři. Časopis je zasílán zdarma všem zájemcům a uživatelům svařovacích a řezacích technologií pro spojování a řezání kovů. Platí pro území České republiky a Slovenska. Časopis lze objednat písemně na výše uvedené adrese nebo na http://www.svetsvaru.cz telefon: (+420) 596 622 636, fax: (+420) 596 622 637 e-mail: info@svetsvaru.cz mobilní telefon: (+420) 777 771 222 Registrace: ISSN 1214-4983, MK ČR E 13522 Upozornění: Časopis Svět Svaru je zdarma distribuován v České a Slovenské republice výhradně fi rmám, které aktivně svařují. Počet zasílaných výtisků na jednu fi rmu není běžně omezen. Časopis je neprodejný. Časopis nelze zasílat na soukromé osoby. Časopis je zasílán do knihoven v ČR, které zasílání časopisu požadují, nebo to nařizuje platná legislativa. Pokud požadujete zasílat časopis, kontaktujte nás přes e-mail na adrese: info@svetsvaru.cz, případně faxem (+420) 596 622 637. Více informací získáte na internetových stránkách http://www.svetsvaru.cz. Datum dalšího vydání plánujeme na 30. 10. 2010. Redakce SVĚT SVARU / 3
technologie svařování Řezání pod vodou Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava ŘEZÁNÍ POMOCÍ HYPERTERMICKÉ NEBO ULTRATERMICKÉ TYČE Ultratermické tyče potřebují pouze cca 150 200 A, a to jen pro jejich zapálení. Jakmile začne ultratermická tyč hořet, může se přívod proudu odpojit. Řezání pak probíhá podobně jako uhlíkovou elektrodou. Hlavní výhodou řezání kovů pomocí ultratermických tyčí je fakt, že řezaný kov nemusí být dokonale čistý před jeho řezáním, může řezat také nerezové materiály, hliník, barevné kovy nebo také beton. Nevýhodou je pak doba hoření jedné tyče. Ta se počítá kolem 1 2 minut, tento proces hoření navíc nelze snadno přerušit. Jen pro orientaci, cena jedné ultratermické tyče se pohybuje kolem 100 Kč. Práce pracovního potápěče se provádí nejen v klidných vodách, ale také v proudu řeky. V minulém vydání časopisu Svět Svaru jsme se věnovali pracovnímu potápění v návaznosti na svařování kovů pod vodou. Nyní bychom se rádi věnovali technologii řezání. Oba články jsme připravili ve spolupráci s fi rmou Potápěčská stanice, v.o.s., se sídlem v Chomutově ve spolupráci s hlavním potápěčem p. Miloslavem Hatákem. ŘEZÁNÍ POMOCÍ UHLÍKOVÉ ELEKTRODY V zásadě jsou dvě metody tepelného dělení kovů, resp. uhlíkových ocelí pod vodou. Tou první je řezání pomocí uhlíkové elektrody, podobně jako při drážkování svarů na suchu. Uhlíková elektroda má průměr přibližně 10 mm, uvnitř je dutá. Pro řezání potřebuje potápěč pod vodu přivést stlačený kyslík a svařovací proud o výkonu 400 500 A. Uhlíková elektroda se upíná do speciálního držáku elektrody, který umožňuje přivést stlačený kyslík do vnitřního prostoru uhlíkové elektrody. Potápěč podobně jako u obalené elektrody zapálí svařovací resp. řezací oblouk, do kterého je pak prudce vháněn kyslík, který podporuje hoření. Výhodou tohoto řešení je čas hoření jedné uhlíkové elektrody. Potápěč může řezat jednou elektrodou přibližně 5 10 minut. Nevýhodou této metody je fakt, že řezaný kov je nutné v místě řezu očistit tak, aby bylo možné spojit elektrický oblouk. Také přívodní kabeláž ze speciálně upravené svářečky musí být dostatečně dimenzována pro daný elektrický oblouk kabely jsou poměrně těžké. PŘÍKLAD ŘEZÁNÍ LARSSENOVÉ STĚNY V roce 2008 společnost Potápěčská stanice, v.o.s., Chomutov byla vyzvána k urgentnímu odřezání Larssenové stěny na řece Dyji v situaci, kdy jiná fi rma neuspěla při odřezání přehradní ocelové stěny. Jednalo se o práci v neprůhledné tekoucí vodě a v bahně. Při odřezání jednotlivých komponentů Larssenové stěny byly použity hypertermické tyče. Potápěč musel pomocí hmatu hledat vhodné místo pro odřezání. Byla to velmi náročná práce v naprosto neprůhledné vodě a v proudu řeky, kdy potápěči doslova vybuchovaly ochranné neoprenové rukavice prosycené kyslíkem při styku s rozžhaveným kovem, který je ve vodě unášen do značné vzdálenosti v plynném obalu z vodních par. Pracovní rukavice se na několika místech propálily a způsobily drobná poranění na prstech. Pracovní ponor trval déle než 6 hodin. PODĚKOVÁNÍ Články o svařování a řezání kovů pod vodou by nevznikly bez velké podpory společnosti Potápěčská stanice, v.o.s., Chomutov. Chceme poděkovat především p. Miloslavu Hatákovi, který nám předal potřebné informace a materiály pro zpracování těchto dvou článků. Více informací o společnosti Potápěčská stanice, v.o.s., můžete získat na jejich internetových stránkách na adrese: http://www.psvos.cz. Řezání Larssenové stěny pomocí hypertermických tyčí. Potápěč má k dispozici pomocníka, aby mu podával hypertermické tyče. 4 / SVĚT SVARU
technologie svařování Práce se protáhly do pozdních nočních hodin. Uřezaný segment Larssenové stěny. Na obrázku jsou patrné pokusy řezání stěny jiné potápěčské fi rmy, která neměla pro práci pod vodou potřebnou kvalifi kaci a zkušenosti. Potápěč musel najít vhodné místo pro řezání hmatem. Na obrázku jsou vyfoceny propálené rukavice potápěče. Potápěč měl také popálené prsty. http://www.sinotec.cz Zastínění svařoven, dílen, protihlukové stěny Velkoobchod: Svařovací zástěny typizované i atypické Lamely v rolích, lamelové stěny Mobilní i pevné stěny pro svařovny Lamely pro vjezdová vrata hal a dílen Závěsné komponenty a nosné konstrukce Instalace na klíč: Svařovací boxy, protihlukové stěny Lamelové stěny pro vjezdová vrata Lokální a centrální průmyslové dosávání Ukázky z našich instalací Kombinace s protihlukovými stěnami: Velkoobchod a instalace pro ČR a SR: Hadyna - International, spol. s r. o., Ostrava, http://www.hadyna.cz SVĚT SVARU / 5
partnerské stránky 3D Laserové technologie řezání, svařování, navařování, kalení www.cz.trumpf.com 6 / Detail laserové řezací hlavy Laserové technologie jsou v současnosti běžně používané ke zpracování různých druhů materiálů. V dnešní době jsou nejznámější 2D laserové řezací stroje pro dělení plechů, ale stále důležitějšími se stávají 3D systémy pro zpracování složitých trojrozměrných dílů, které umožňují nejen řezání, ale také jiné procesy např. svařování, navařování a kalení. 3D LASEROVÉ PRACOVIŠTĚ TRULASER CELL 7000 OD FIRMY TRUMPF Mezi novinky pro 3D technologie patří 5osý TruLaser Cell 7000, který je výsledkem dvacetiletých zkušeností fi rmy TRUMPF dodavatele 3D obráběcích strojů a robotizovaných laserových systémů se širokým rozsahem technologií zpracování a geometrie dílů. V porovnání s předchozími modely má pro uživatele mnoho velmi důležitých zlepšení. Především se jedná o univerzální zařízení, které umožňuje řezání a svařování různých typů kovových materiálů rozdílných tlouštěk zpracovávaného materiálu v pracovním prostoru až 4 000 2 000 750 mm. Tři lineární osy, otočná a sklopná osa optické hlavy a také variabilní přídavná rotační osa zajišťují vysokou dynamiku pohybu v celém pracovním rozsahu stroje. Díky použití laseru CO 2 s výkonem do 15 kw nebo vláknem vedenému YAG laseru Laserové 3D pracoviště s výkonem do 8 kw se mnohonásobně zvětšily možnosti stroje. Především se získalo značné zvýšení produktivity, ale i tloušťky řezáného materiálu a svařovacích možností. Změna technologie zpracování je u stroje TruLaser Cell velmi jednoduchá. Stačí nasadit optickou hlavu odpovídající vybrané technologii a připojit procesní a pomocné plyny nutné pro svařování či řezání. V nabídce fi rmy TRUMPF jsou hlavy pro řezání, svařování, kalení a navařování. V závislosti na použití můžeme vybrat hlavy s různými ohniskovými vzdálenostmi a různými velikostmi ohniska. K dispozici jsou také speciální hlavy pro svařování s dvouohniskovou optikou, které stabilizují proces v případě zhoršených tolerancí přípravy dílu. Stroj může být také vybaven automatickým podavačem drátu, přestože laserové svařování většinou nevyžaduje přídavný materiál. Zajímavým řešením je dynamická hlava s dodatečnou osou, zahrnující čočku a trysku, umožňující rychlý pohyb v ose hlavy. Díky malé hmotnosti je získáváno zrychlení do 3 g. To umožňuje zkrátit čas vyřezávání, především u tenkých plechů a složitých tvarů s malými poloměry. Dynamická hlava může také spolupracovat se systémem regulace vzdálenosti mezi tryskou a materiálem. Při nerovném povrchu materiálu může hlava velmi rychle kopírovat nerovnosti materiálu, což umožňuje mnohem větší rychlost zpracování. ROBOTIZOVANÝ LASEROVÝ SYSTÉM TRULASER TruLaser Robot 5020 fi rmy TRUMPF je kompletním modulovým systémem, zajišťujícím velkou elasticitu v rozsahu geometrie předmětů a technologie zpracování. Základními částmi systému jsou šestiosý průmyslový robot a vláknem vedený YAG-laser, spolu s optikou a optickým vedením. Aby byly plně využity vlastnosti laseru, má robot přesnost polohování vyšší než 0,1 mm a nosnost 30 kg. Umožňuje to získání dynamiky požadované z hlediska laseru a přesnosti dráhy. Na koncovém rameni robota je upevněná optická hlava, ke které je přivedeno optické vedení a potřebná média. Pracovní prostor má rádius cca 2 000 mm a výšku více než 2 000 mm, což umožňuje zpracování dílů s velkými rozměry. Díky instalaci odpovídající optické hlavy na rameni robota můžeme provádět svařování, řezání nebo laserové navařování. Robotické skenerové svařování Svařování je nejčastěji prováděnou laserovou technologií a v mnoha případech díky velmi dobré kvalitě, větší rychlosti, redukci termických deformací a nižším nákladům je zajímavou alternativou oproti klasickému svařování. Kromě standardních hlav ke svařování jsou k dispozici také hlavy s automatickým nastavením ohniska ovládané programem a také skenerové hlavy, které umožňují několikanásobné zrychlení pohybu díky nastavitelným zrcadlům, řídícím pozici paprsku v pracovním prostoru. Vzhledem ke geometrické přesnosti robota je laserové řezání méně používané. Odchylky pozice v řádu desetin milimetru mohou mít špatný vliv na přesnost řezu. Řešením je použití řezací optiky se zabudovanou lineární osou a soustavou regulace stabilizující vzdálenost od povrchu dílu. Umožňuje to kompenzovat nepřesnosti robota a také výrobní tolerance dílů a získat dobrou kvalitu a přesnost. Laserové navařování vyžaduje použití speciální hlavy s tryskami pro metalický prášek, který se taví s výchozím materiálem. Prášek se přidává pneumaticky z dávkovačů s nastavitelným množstvím. Firma TRUMPF nabízí paket k navařování SVĚT SVARU
partnerské stránky jako opci ke svařovacímu robotu. Díky tomu lze za nízké náklady přizpůsobit zařízení technologii navařování a opravovat použité formy, nástroje nebo výrobně nákladné opotřebované díly a také vytvářet geometricky složité detaily. Robot může spolupracovat s různými lasery, zvláště s nejnovějšími lasery TruDisk a TruDiode, které jsou vyráběny fi rmou TRUMPF v rozsahu výkonu do 16 000 W. Všechny lasery mohou být vybaveny maximálně šesti optickými výstupy pro stavbu optické sítě Trumpf Lasernetwork. Díky tomu lze k jednomu laseru připojit několik pracovních stanic a při nízkých nákladech zvýšit kapacitu systému. POUŽITÍ 3D LASEROVÝCH SYSTÉMŮ Spektrum použití 3D laserových systémů je velmi široké. V případě stroje TruLaser Cell 7000 dominuje vyřezávání lisovaných částí, například v automobilovém průmyslu a v branži bílé techniky. Roboty jsou používány především ke svařování v automobilovém průmyslu, např. při výrobě karosérií, sedadel, převodovek, hřídelí a výfuků. Vzhledem k vysoké kvalitě laserových svarů jsou takové systémy používány k výrobě vybavení domácnosti, např. dřezů, odkapávačů, varných desek a také různých druhů krytů z nerezu a hliníku. Díky použití laseru lze značně redukovat nebo eliminovat dodatečné zpracování, tzn. broušení, leštění a rovnání a několikanásobně urychlit proces svařování. Pokud při tom nepotřebujeme přídavné materiály a nemáme opotřebovávající se části, náklady na provedení svaru při použití laseru budou nižší ve srovnání s běžným svařováním. Zvláště v případě sériové výroby, dokonce u malých sérií, je to důležitý argument pro použití laserového svařování. Abychom zjednodušili našim odběratelům zavedení laserového zpracování, provádíme v naší laboratoři testy zpracování dílů obdržených od zájemců. Umožňuje to zhodnotit možnosti a také technické a ekonomické výhody, vyplývající z použití laserové technologie. V období října 2010 až dubna 2011 plánuje fi rma TRUMPF ve spolupráci s ČVUT Výzkumné centrum pro strojírenskou výrobní techniku a technologii několik menších bezplatných jednodenních seminářů: VYUŽITÍ LASERŮ KE SVAŘOVÁNÍ, ŘEZÁNÍ, VRTÁNÍ, NAVAŘOVÁNÍ, ÚPRAVÁM POVRCHŮ A POPISU (konstrukční ocel, nerez, hliník, měď, titan od cca 0,2 mm do 35 mm a další materiály). Účelem je seznámit co největší okruh potencionálních uživatelů laserů se současnými možnostmi laserů a realizovanými aplikacemi, vysvětlit výhody a přednosti laserového zpracování, nastínit teorii laserů a přístup k volbě jednotlivých druhů laserů pro různé aplikace, vzbudit zájem o tyto technologie a posoudit či nabídnout bezplatné zhotovení vzorků pro prověření kvality zpracování, stanovení očekávaných nákladů a časové náročnosti při využití této technologie. Prosím sdělte nezávazně svůj zájem na uvedený kontakt. TRUMPF Praha, spol. s r. o. Zákaznické a aplikační centrum K Hájům 1355/2a CZ-155 00 Praha 5 tel.: 251 106 200 fax: 251 106 201 info@cz.trumpf.com www.cz.trumpf.com Laserem opracované díly
partnerské stránky Zabezpečení robotizovaného pracoviště Základní informace - 3 část Filip Pelikán, SICK, Praha www.sick.cz 8 / ZABEZPEČENÍ ROBOTIZOVANÉHO PRACOVIŠTĚ V dalším díle našeho miniseriálu se podíváme na robotizovaná pracoviště, která nejsou zabezpečena správně nebo v nejhorších případech někdy vůbec. Jen připomenu, že za provoz strojů a strojních zařízení zodpovídá provozovatel a měl by tedy primárně požadovat od výrobce, aby mu dodal zabezpečené robotizované pracoviště viz nařízení vlády č. 378/2001, Sb. CO BÝVÁ ŠPATNĚ Nejnebezpečnější pro obsluhu je střet se samotným robotem. Běžný robot spolehlivě poláme ruce, žebra atd. Velký robot, který unese 100 i více kilogramů, může snadno způsobit i smrtelné zranění. Ale je třeba myslet i na to, že zakládací otočný stůl je také nebezpečný, včetně upínek nebo dalších nástrojů. Robotizované pracoviště bývá často rozlehlé a zakládací místo nebo prostor, do kterého vstupuje obsluha může mít i několik metrů čtverečních. Je proto primárně nutné zabezpečit vstup do těchto prostor. Standardním řešením bývá vícepaprsková bezpečnostní světelná mříž, např. M4000. Vzhledem k velikosti těchto prostor je ovšem nutné detekovat přítomnost osoby v tomto prostoru. Světelná mříž totiž neví, zda stojíme před ní nebo za ní. Levné, ale nevhodné řešení je použití dvou tlačítek. Stisknutím prvního tlačítka provedeme reset světelné mříže, stisknutím druhého tlačítka spustíme stroj. Nutíme tedy obsluhu provést dva záměrné pohyby ve stanoveném pořadí a domníváme se, že tím zvýšíme pozornost dané osoby a donutíme ji k prohlednutí nebezpečného prostoru. Praxe ovšem ukazuje, že se nikdo nikam nedívá, prostě stiskne dvě tlačítka a odchází, bez ohledu na to, zda se někdo v nebezpečném prostoru nachází, nebo ne! Viděl jsem na vlastní oči i taková zařízení, kde se robotizovaná stanice spouštěla jen jedním tlačítkem, které bylo schované. Z místa jeho umístění nebylo na pracoviště vůbec vidět! Argument, že tam nemá nikdo co dělat, je bohužel velmi nedostatečný! Dalším nedostatkem při použití jen světelné mříže je členitost robotizované stanice. Obsluha i při nejlepší vůli není schopná celý nebezpečný prostor přehlédnout. Pak se lehce stane, že se uvnitř někdo nachází (a v okamžiku, kdy mu jde o život je jedno, zda tam byl nebo nebyl oprávněně), a přesto dojde ke spuštění stroje. JAK TO UDĚLAT SPRÁVNĚ Jednoduchou a praxí ověřenou odpovědí je bezpečnostní laserový skener SICK, S3000/S300. Skener zajistí, že robotizované pracoviště nelze spustit, pokud se uvnitř nebezpečného prostoru někdo nachází. Jeho snadné programování (sw. je vždy součástí dodávky) uživateli zajistí fl exibilitu, při změně pracoviště spolu s vysokou úrovní bezpečnosti. Ideálním způsobem, jak komplexně zabezpečit robotizované pracoviště, je použití světelného závěsu s rozlišením 30 mm, např.: SICK C4000 BasicPlus, pro dosažení co nejmenší bezpečné vzdálenosti a bezpečnostního laserového skeneru SICK. Dosah ochranného pole skenerů se pohybuje od 2 do 7 m, s možností přepínání ochranných polí, tak aby ochrana byla vždy tam, kde se nachází i nebezpečí. PODPORA POSKYTOVANÁ SPOLEČNOSTÍ SICK Nařízení vlády č. 1/2008 Sb. nařizuje, že výrobce/dovozce zajišťuje posouzení rizika s cílem jeho snížení. Podobný požadavek klade na provozovatele strojů nařízení vlády č. 378/2001 Sb., používání zařízení v závislosti na příslušném riziku S analýzou rizika vám nově pomůže bezpečnostní tým společnosti SICK, spol. s r.o. Provedeme pro vás analýzu rizika v souladu s ČSN EN ISO 14121 i příslušnými zákony. Pokud si nejste jisti bezpečností vašich nových i starších strojů, byť jsou opatřené značkou CE, nabídne vám společnost SICK, spol. s r.o., jako jediná na českém trhu, akreditované bezpečnostní inspekce. Během této inspekce naši vyškolení specialisté zkontrolují nejen správnou funkci bezpečnostního prvku, ale i jeho umístění, zapojení a mnoho dalšího. V případě potřeby provedeme i akreditované měření doběhu. SICK ČESKÁ REPUBLIKA Zastoupení společnosti SICK neposkytuje jen standardní dodávky zboží, ale i širokou škálu služeb. Prodejem zboží zákazníkovi vlastně jen pokračuje nikdy nekončící proces komunikace, který začíná u rýsovacího prkna návrhem zabezpečení, např. robotizovaného pracoviště případně návrhem integrace do řídicího systému stroje. Standardní servisní zásahy po celém území České a Slovenské republiky jsou pro nás samozřejmostí. Náš posílený servisní tým čítá dnes osm techniků. Více informací vám poskytneme na www.sick.cz. Hlubší informace o bezpečnostní problematice naleznete v naší nové brožuře Šest kroků k bezpečnému stroji, kterou lze objednat na sick@sick.cz. SVĚT SVARU
Povinné kontroly svářeček podle ČSN EN 60974-4 platí pro všechny partnerské stránky Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava Tento stroj byl vyroben v roce 19. Je-li řádně udržován, bez problémů projde pravidelnou kontrolou. Ovšem naši servisní technici vždy do protokolu o provedené pravidelné kontrole dávají doporučení o vyřazení podobného již historického zařízení. Každý provozovatel svařovacích strojů je povinen zajistit pravidelné kontroly svařovacích strojů podle platné normy ČSN EN 60974-4. S ohledem na to, že se o této povinnosti málo ví, v následujícím článku naleznete více podrobnějších informací. Informace zde uvedené mají pouze informativní charakter, více informací naleznete přímo v normě. PLATNOST NORMY Norma ČSN EN 60974-4 vstoupila v platnost 1. 9. 2007. V době vydání této normy byla v platnosti také národní česká norma, jejíž text byl v rozporu s touto novou normou. Uživatelé svařovacích strojů se mohli řídit buď starší národní normou, nebo novou normou harmonizovanou s normami EU. Platnost této národní normy však skončila dnem 30. 11. 2009. Norma ČSN EN 60974-4 je tedy plně závazná od 1. 12. 2009, a to jak pro uživatele, tak také pro opravce svařovacích strojů. PŘEDMĚT NORMY ČSN EN 60974-4 Předmětem této normy jsou opatření při provozu, údržbě a opravách svařovacích zařízení, která vedou ke snižování rizik především úrazu elektrickým proudem. Pokud by uživatel svařovacích strojů nedodržel doporučená ustanovení této normy, vystavuje se mj. riziku, že při vzniku např. požáru nebo úrazu při použití svařovacího zařízení pojišťovna nemusí zcela plnit případné pojistné plnění. Proto je vhodné se s touto normou seznámit, pokud již takto nebylo učiněno. Norma defi nuje především provádění pravidelných kontrol a funkční zkoušky svařovacích zařízení po opravě s tím, že je tyto kontroly a funkční zkoušky musí vždy provádět odborně zaškolený personál, který má příslušná oprávnění v oboru elektrických oprav a je také dobře obeznámen se svařovacím zařízením. PRAVIDELNÁ KONTROLA Norma ČSN EN 60974-4 stanovuje potřebu provádění pravidelných kontrol v rozsahu stanoveném v textu této normy. Především se jedná o kontrolu izolačních stavů svářeček, provádění vizuální kontroly atd. Norma sice nestanovuje termíny provádění těchto pravidelných kontrol. Ovšem podle našich praktických zkušeností získaných při opravách svařovacích zařízení je vhodné provádět pravidelné kontroly min. jednou za 12 měsíců. U svařovacích strojů, které pracují v prašném prostředí, např. ve svařovacích boxech, kde se rovněž provádí broušení, je vhodné tyto kontroly provádět min. jednou za 6 měsíců. Při těchto pravidelných kontrolách není vyžadována funkční zkouška. KONTROLA PO OPRAVĚ SVÁŘEČKY Po každé opravě svařovacího stroje je rovněž normou předepsána kontrola tohoto zařízení v rozsahu opět stanoveném normou. Navíc je zde zapotřebí provést tzv. funkční zkoušku svářečky. POVINNÁ DOKUMENTACE Uživatel je pak povinen vést řádnou evidenci o provedených kontrolách, a to jak pravidelných, tak kontrolách provedených po opravě. Každý svařovací stroj pak musí být opatřen štítkem, který má jednoznačnou návaznost a identifi kaci na protokol o provedené kontrole podle této normy. Na štítku musí být také uvedený datum provedené zkoušky. INFORMACE Z PRAXE Naše společnost provádí opravy a údržbu přibližně pro 1 500 svařovacích zařízení v Ostravě a nejbližším okolí. Máme zkušenost, že řádně udržované svařovací stroje i staršího data výroby, projdou kontrolou bez větších problémů. Největším problémem je především čistota strojů. Obecně platí, že prach, především v silové části a u nových elektronických strojů pak i řídicích částí, je nejčastější příčinou všech poruch. Proto je vhodné stanovit interním předpisem provádění pravidelného vyfoukávání svářeček stlačeným vzduchem, a to v těchto námi doporučovaných intervalech: svářečky v čistém prostředí 1x za 12 měsíců svářečky klasické konstrukce v běžném průmyslovém prostředí 1x za 6 měsíců svářečky invertorové konstrukce (tzv. elektronické svářečky) v běžném průmyslovém prostředí pak i v kratším intervalu než každých 6 měsíců, a to z důvodů fi nanční nákladnosti případných oprav. Druhým problémem kontrol jsou pak neodborné zásahy do svařovacích strojů. Např. nevhodně nebo i špatně zapojená trafa pro vyhřívání redukčních ventilů na CO 2, nevhodně zapojené cizí externí podavače svařovacích drátů apod. SVĚT SVARU / 9
technologie svařování PLAZMOVÉ, ELEKTRONOVÉ A LASEROVÉ SVAŘOVÁNÍ Doc. Ing. Drahomír Schwarz, CSc., Český svářečský ústav s.r.o., Ostrava www.csuostrava.eu Svařování elektronovým paprskem, laserem a plazmou patří mezi tzv. vysokovýkonné metody svařování. To znamená, že je svařovaný materiál po velmi krátkou dobu vystaven účinku vysoké energie. Tímto způsobem lze zabránit významnějším difúzním pochodům, propalu legujících prvků, deformaci svařované součásti. Svarové spoje jsou celkově kvalitnější a doba potřebná k jejich realizaci je významně kratší. Vysokovýkonné metody svařování se používají také pro svařování rozdílných materiálů v případech, kde běžné metody svařování již nelze použít. Nevýhodou těchto metod je především pořizovací cena svařovacích zařízení. Proto se tyto metody používají především v hromadné výrobě (např. automobilový průmysl, elektrotechnika, ) nebo pro speciální aplikace (např. letecká výroba). Další nevýhodou jsou speciální nároky pro jednotlivé vysokovýkonné metody svařování. Zde se především jedná o velmi přesné slícování jednotlivých dílů, kdy mezera mezi jednotlivými díly musí být menší, než je např. průměr laserového paprsku či svazku elektronů. A) ELEKTRONOVÉ SVAŘOVÁNÍ Princip této metody svařování je založen na přeměně kinetické energie letících elektronů na energii tepelnou při dopadu elektronů na svařovaný materiál. Teplota v místě svařování může dosahovat až 25 000 C [1]. Vzhledem k těmto faktům je výsledkem svarový spoj s minimálním vneseným teplem a tím i minimální tepelně ovlivněnou oblastí. Ovšem aby celý proces mohl být proveden, nesmí být úzký svazek elektronů vychylován, či brzděn molekulami vzduchu. Proto celý proces probíhá ve vakuu. Vakuum také umožňuje dostatečnou chemickou i tepelnou izolaci katody, odkud jsou letící elektrony emitovány [2]. Svarový spoj poté vzniká pohybem součásti ve vakuové komoře, proud elektronů totiž vychází stále ze stejného místa. To je umožněno programovatelným polohovadlem. Obr. 1: Zařízení pro svařování elektronovým paprskem [3] Schéma zařízení pro elektronové svařování je uvedeno na obrázku 1. Zdrojem elektronů je žhavicí katoda. Elektrony jsou přitahovány k anodě. Tam jsou usměrněny magnetickým polem fokusačních a vychylovacích cívek. Všechny tyto komponenty jsou součástí elektronového děla, kde se udržuje vakuum (p = 1,33.10-3 Pa) [2]. Výhodou této metody svařování je vznik úzkých, ale hlubokých svarů, které jsou dokonale chráněny proti chemické reakci s okolním vzduchem prostřednictvím vakua. Nevýhodou této metody je však cena zařízení, omezení rozměrů svařovaných materiálů vakuovou komorou, jejich přesné opracování a čistota, doba nutná pro dosažení vakua, doprovodné RTG záření a nakonec nepříznivý charakter krystalizace svaru, který může vést až ke vzniku trhlin. Metoda se dříve využívala především pro vesmírnou, leteckou techniku a jadernou energetiku. Dnes se již využívá téměř ve všech oblastech strojírenství, jako například v energetice (potrubí u výměníků tepla, kontrolní sondy, rotory turbín apod.), v automobilovém průmyslu, ve speciální strojírenské technice i v elektrotechnice. Tato metoda také umožňuje svařování tzv. heterogenních materiálů a také těžko svařitelných kovů. B) LASEROVÉ SVAŘOVÁNÍ Další vysokovýkonnou metodou je svařování laserem. Název laser vznikl složením počátečních písmen anglických slov Light Amplifi cation by Stimulated Emission of Radiation, což znamená zesilování světla stimulovanou emisí záření. Historie laseru sahá do šedesátých let minulého století, kdy bylo T. H. Maimanem vyvinuto první laserové zařízení. Jako aktivní prostředí využívalo toto zařízení krystalu rubínu a bylo schopné dodávat laserový paprsek pouze v pulzním režimu. Laserový paprsek má tyto vlastnosti: je koherentní (má stejný směr, frekvenci a fázi) má minimální divergenci (rozbíhavost) -> umožňuje soustředit energii na malé ploše je monochromatický (jednobarevný). Při aplikaci laserového svařování v praxi, je potřeba rozlišit jednotlivé typy laserových zařízení. Ty se dělí podle formy dodávání paprsku a to na tzv. pulzní a kontinuální lasery. Pulzní lasery jsou menší zařízení, které dodávají laserový paprsek ve formě krátkodobých pulzů. Jsou vhodné pro bodové svařování v elektrotechnice i v automobilovém průmyslu. Tato zařízení dodávají výkon cca 20 500 W. Druhým typem jsou lasery schopné dodávat kontinuální laserový paprsek. Ty jsou vhodné pro svařování tupých i přeplátovaných spojů i délky několika metrů. Výkony těchto zařízení jsou od 380 W (Trumpf HL 383D) až do 8 000 W (Rofi n DC080), resp. 15 000 W (Trumpf TruFlow 15000). Samozřejmě i tato zařízení jsou schopná svařovat v pulzním módu. Dále se lasery rozlišují podle použitého aktivního prostředí a to na pevnolátkové a plynové. Běžné pevnolátkové lasery se zdrojem energie z výbojky využívají jako aktivní prostředí monokrystal Nd:YAG a lasery se zdrojem energie z diod monokrystal Yb:YAG. Naproti tomu plynové lasery využívají jako aktivní prostředí směs plynů (např. CO 2 -N 2 -He). Tyto jednotlivé typy laserů mají své specifi cké výhody i nevýhody, jejich vznik souvisí s vývojem v oblasti elektrotechniky a s neustálým zvyšováním účinnosti těchto zařízení. Klasickým zástupcem pevnolátkových laserů je výbojkový Nd:YAG laser. Paprsek má vlnovou délku λ = 1 027 nm a pracuje v IR spektru. Vzhledem k jeho vlastnostem je možné jej přenášet optickým kabelem. Proto je tento zdroj tak rozšířený, odpadá složitá doprava paprsku na místo svařování. Jako zdroj energie se zde používají výbojky, které se při poškození jednoduše vymění. Aktivní prostředí je monokrystal Nd:YAG, tedy materiál Y 3 Al 5 O 12 s ionty Nd 3+. Druhou možností jsou tzv. plynové lasery. Z hlediska vývoje se jedná o alternativu mezi výbojkovými a diodovými pevnolátkovými lasery. Tyto lasery jsou schopny dodat nejvyšší výkon z uvedených typů, tedy i 15 kw. Zásadní nevýhodou těchto zařízení je však vlnová délka paprsku, tedy λ = 10,6 μm. Paprsek totiž není možné přenášet optickým kabelem, ale soustavou zrcadel. Výhodou je vysoká rychlost svařování a přejezdů mezi svary. Tento typ laserových zdrojů má však ještě jednu nevýhodu a to je vznik plazmy. Tento fenomén je u pevnolátkových laserů zanedbatelný, ovšem u plynových laserů má zcela zásadní vliv na kvalitu svařování. Při svařování totiž dochází k ohřátí okolního vzduchu a vzniku plazmatu, který absorbuje energii laseru. Tím pádem se paprsek nedostane na povrch spojovaných materiálů a nedojde ke svařování. Jediným způsobem jak bojovat proti tomuto fenoménu je ofukovat místo svařování vzduchem a vychýlit plazmu na stranu, aby mohl paprsek dopadat na povrch svařovaných materiálů. Svařování laserem je metoda nevyžadující během svařování přídavný materiál. Výhody této metody jsou podobné jako u svařování elektronovým paprskem: a) minimální stupeň promísení b) úzký svar s minimální tepelně ovlivněnou oblastí c) minimální deformace svařované součásti 10 / SVĚT SVARU
technologie svařování Obr. 2: Srovnání metody TIG a PAW a d b Hlavní nevýhodou je však cena laserových zařízení, kdy je třeba počítat s návratností investice. Automatizací a robotizací tak lasery nacházejí vysoké uplatnění při hromadné výrobě, dnes především v automobilovém průmyslu. C) PLAZMOVÉ SVAŘOVÁNÍ Plazmové svařování je velice podobné metodě 141, tedy metodě TIG. U metody TIG hoří elektrický oblouk mezi wolframovou elektrodou a svařovaným materiálem. Princip svařování plazmou je velice podobný, ovšem do elektrického oblouku je vháněn plazmový plyn. Díky výstupní e a a) elektroda b) keramická ochrana c) hubice plazmy d) výstup ochranného plynu e) výstup plazmového plynu c d b trysce poté vzniká velmi úzký proud plazmy. To znamená, že na svařovaný materiál působí energie o vysoké koncentraci. Tak lze svařovat jak velmi malé díly, tak i naopak materiály větších tloušťek. U této metody svařování totiž vlivem vysoké koncentrace energie dochází při svařování materiálů větších tloušťek ke vzniku tzv. klíčové dírky. Stejně jako metoda TIG i svařování plazmou se označuje zkratkou PAW (plasma arc welding). Tak jako u metody TIG, tak i u plazmového svařování je potřeba chránit svarovou lázeň proti účinku atmosféry. Proto se i zde používá ochranný plyn, který může být stejný jako plazmový. Je-li to nutné, je ještě kořen chráněn tzv. formovacím plynem. Volba plazmového plynu záleží na svařovaném materiálu (Ar, směs Ar+H 2, Ar+He). Svařování plazmou rozdělujeme podle použitého svařovacího proudu na tzv. mikroplazmové svařování (I = 0,1 20 A), středoplazmové (I = 20 100 A) a na klíčovou dírku (I > 100 A) [4]. Mikroplazmové svařování se používá především v elektronice a při svařování drobných dílů. Jak již bylo zmíněno, svařování na klíčovou dírku se používá pro svařování materiálů větších tloušťek. Výhody plazmového svařování jsou podobné jako u všech vysokovýkonných metod svařování: a) Vysoká rychlost svařování b) Minimální vnesené teplo minimální tepelné ovlivnění a deformace svařované části c) Vzhledem k elektronovému a laserovému svařování podstatně nižší pořizovací náklady d) Svařování na jeden průchod. SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY: [1] WIKIPEDIA. Electron beam welding Wikipedia, the free encyclopedia. [online]. Poslední revize 03. 06. 2010, [cit. 2010-07-24]. Dostupné z: < http://en.wikipedia.org/wiki/ Electron_beam_welding>. [2] TURŇA, Milan. Špeciálne metódy zvárnia. 1. vyd. Bratislava: ALFA, n.p., 1989. 384 s. ISBN 80-05-00097-9. [3] Laser Welding. Electron beam welding. [online]. [cit. 2010-07-24]. Dostupné z: <http://physicsnobelprize.net/ebw.html> [4] ESAB. SVAŘOVÁNÍ PLAZMOU [online]. c2006, [cit. 2010-07-21]. Dostupné z: < http://www.esab.com/cz/cz/education/ processes-paw.cfm>. Přehled kurzů a seminářů ČSÚ pro rok 2010 Kurzy a semináře pro rok 2010 Termín Místo konání Přihlášky Výstup Mezinárodní svářečský inženýr Srpen 23. 08. 22. 10. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWE Mezinárodní svářečský technolog 23. 08. 08. 10. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWT Nové materiály, technologie a zařízení pro svařování 12. ročník mezinárodního semináře pro vyšší svářečský personál Říjen 04. 10. 06. 10. 2010 Ostravice horský hotel Sepetná A. Pindorová Osvědčení Seminář pro svářečský dozor a svářečské školy Specializační kurz pro svařování betonářských ocelí Mezinárodní konstruktér svařovaných konstrukcí 20. 10. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Mikolášová Osvědčení 25. 10. 27. 10. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB 01. 11. 12. 11. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB Mezinárodní svářečský specialista Listopad 01. 11. 03. 12. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWS Mezinárodní svářečský praktik instruktor svařování Mezinárodní svářečský inspekční personál Úroveň - C (inženýr/technolog), pracoviště ATG/ČSÚ 01. 11. 26. 11. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Mikolášová 22. 11. 2010 10. 12. 2010 ČSÚ s.r.o. Ostrava L. Bučková Diplom CWS-ANB IWP, Certifi kát Diplom CWS-ANB IWI-C Školicí středisko ČSÚ s.r.o. Ostrava bude v průběhu roku 2010 realizovat celoroční doškolovací vzdělávací program, určený pro vyšší svářečský personál se zaměřením na rozvoj a udržování odborně-technické úrovně. SVĚT SVARU / 11
partnerské stránky Efektivní značení výpalků Marek Merta, PIERCE CONTROL AUTOMATION, s.r.o., Ostrava Neustálé zvyšování nároků na efektivitu, kvalitu, rychlost a preciznost vypalování a popisování plechů sebou přináší neustálý tlak na vývoj a zdokonalování zařízení k tomu určených. Společnost PIERCE CONTROL AUTOMATION, s.r.o., přichází s novým, zdokonaleným řídicím systémem řezacích strojů a jako specialista na průmyslové značení přináší Leonardo technology, s.r.o., průmyslovou inkjetovou tiskárnu Leibinger Jet3, oceňovanou na mezinárodních veletrzích a výstavách. Označování pozic pro následující operace či popisování jednotlivých výpalků textem je požadavek, který se čím dál častěji klade přímo na samotný řezací stroj. Použití mikroúderu pro tento účel je technologie známá a v praxi je vhodná pro naznačování středů následného vrtání nebo pozice pro svařování. Jeho velkou nevýhodou však je vysoká hlučnost a deformace tenkých plechů v místě úderu. Značení plazmovým obloukem tyto dvě nevýhody nemá, na druhé straně ale není tak precizní a pořizovací náklady jsou mnohem vyšší. Společné pro obě metody pak je, že vždy dochází k mechanickému narušení povrchu materiálu, který mnohdy z hlediska bezpečnosti a funkčnosti daného důvodu není přípustný. Bezkontaktní, neinvazivní značení a popisování výpalků umožňuje instalace průmyslových inkoustových tiskáren. Tento způsob markování má následující přednosti: Rychlost tisku, zejména pak textu, a to z toho důvodu, že tisková hlava neopisuje obrys jednotlivých písmen, jak je to nutné u předešlých dvou způsobů, ale využívá rastrového tisku jednotlivých znaků. To umožňuje vytisknout celý text jedním pohybem v dané ose. Absolutně žádné mechanické narušení materiálu, jedná se o bezkontaktní způsob potisku. PIERCE CONTROL AUTOMATION, spol. s r.o. Sídlo fi rmy a výroba: Moravská 1154/4, Ostrava-Vítkovice, 703 00 tel.: 596 788 295-7, fax: 596 788 298 Prodej: nám. Plk. Vlčka 698, Praha 9, 198 00 tel.: 281 914 042, fax: 281 911 122 www.pierce.cz Jednoduché vkládání grafi ky a obrázků (např. fi remního loga) do textu, změna fontu a jeho velikosti. Tyto funkce umožňuje samotná tiskárna, bez závislosti na CAD/CAM softwaru pro tvorbu pálicích plánů. Oproti jiným metodám popisu je nevýhodou větší hmotnost celého zařízení, což umožňuje instalaci pouze na střední a větší řezací stroje a vyšší pořizovací náklady, které se ovšem rychle vrátí ve vysoké produktivitě popisu. Dovolujeme si Vás tímto pozvat na mezinárodní veletrh svařovací techniky WELDING 2010, do pavilonu V, stánek č. 86, kde PIERCE CON- TROL AUTOMATION představí společně s Leonardo Technology, s.r.o., spojení špičkových technologií pro řezání a značení plechů. 12 / SVĚT SVARU
Migatronic Zeta 100 Novinka pro plasmové řezání a drážkování Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice partnerské stránky www.migatronic.cz Invertorové plasmové řezačky Migatronic Zeta 40 a 60 se osvědčují ve výrobě a při montážních pracích svojí jednoduchostí, nízkou hmotností a díky funkci snadného řezání děrovaných plechů. V roce 2010 řadu rozšířila nová Zeta 100 pro řezání materiálů až 35 mm tlustých (s kvalitními řezy do 25 mm). Zeta 100 má stejné funkce jako Zety 40 a 60, ale navíc přináší i novinku jemné drážkování plasmou. Díky tomu je vhodná i pro přesnou přípravu úkosů nebo pro úpravy svařenců před renovací navařováním. Jemné drážkování snadno a rychle odstraňuje přebytečný materiál bez nauhličení povrchu na rozdíl od obvyklého drážkování uhlíkovou elektrodou. Zeta 100 je tak vhodným doplňkem do každé svařovny i na montážní místa, a proto je vybavena širokým sortimentem vhodného příslušenství. Zeta 60 Zeta 100 na podvozku Internetový magazín Automig Automig je nový internetový magazín, nejen pro odborníky ve svařování, s nabídkou zajímavostí a potřebných informací o opravách automobilových karosérií, zámečnické a průmyslové výrobě a automatizaci a robotizaci Migatronic. Navštivte www.automig.cz a pohodlně 24 hodin denně, 365 dní v roce čtěte zajímavosti a praktické zkušenosti z oboru svařování. Zaregistrujte se k odběru newsletteru a napište nám na info@automig.cz svoje příspěvky, popř. dotazy a připomínky. Automig je určený nejen uživatelům svařovacích strojů Migatronic a není internetovou prodejnou. Pro objednání strojů a příslušenství Migatronic navštivte internetovou prodejnu http://shop.migatronic.cz. Pro informace o celé nabídce produktů a služeb Migatronic navštivte www.migatronic.cz. Migatronic Delta 400 E Svařování obalenou elektrodou nikdy nebylo jednodušší Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice Svařování obalenou elektrodou je stále součástí denní praxe většiny výrobních, montážních i opravárenských činností nejen v průmyslové výrobě. Točivé a transformátorové elektrodové svářečky jsou postupně nahrazovány invertorovými díky jejich malým rozměrům, nízké hmotnosti, snadné regulaci a především nízké spotřebě elektrické energie a nízkým emisím hluku a prašnosti prostředí. Pro průmyslové svařování obalenými elektrodami průměru 4 6 mm Migatronic rozšířil řadu svářeček Delta o novou výkonnou verzi Delta 400 E, která proudovým rozsahem 20 400 A a zatěžovatelem 360 A/60 % při 40 C bohatě plní jakékoliv potřeby dílenského a montážního svařování a navařování. Samozřejmostí jsou obvyklé funkce horký start a arc power pro zjednodušení obsluhy a napájení 3 x 400 V, které ale může být doplněno autotransformátorem pro provoz na jiných napěťových soustavách. Díky hmotnosti 30 kg a dvěma rukojetím je snadno manipulovatelná, navíc může být doplněna praktickým podvozkem a různými typy dálkových regulátorů podle potřeb a zvyklostí svářečů. Delta 400 E je odpovědí fi rmy Migatronic na rostoucí požadavky průmyslového a stavebního svařování obalenou elektrodou. Delta 400 na podvozku SVĚT SVARU / 13
partnerské stránky Migatronic Pi 350 Výkonné TIG/MMA svařování ocelí Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice www.migatronic.cz PI 350 HP na podvozku Migatronic je předním evropským výrobcem strojů pro TIG/MMA svařování ocelí a hliníku. Neustálý vývoj, dlouholetá zkušenost a použití nejmodernější elektroniky pro výrobu řídicích a výkonových komponent svařovacích strojů umožňují rychlou reakci na měnící se potřeby zákazníků. Právě rychlý rozvoj těžby, dopravy a skladování zemního plynu v posledních letech přinesl potřebu výkonných svářeček pro TIG/MMA svařování ocelových konstrukcí, potrubí, armatur a zásobníků. Migatronic Pi 350 je odpovědí fi rmy Migatronic na potřeby svářečů 21. století. Migatronic Pi 350 je přenosný třífázový inver- tor s vysokým zatěžovatelem určený do dílny, na montáž i pro stavební účely a je dodávaný v následujících variantách: Pi 350 MMA pro elektrodové svařování s funkcemi arc power a horký start pro obalenou elektrodu a funkcí LIFTIG pro snadné a přesné zapálení TIG oblouku bez nebezpečí znečištění taveniny wolframem. Pi 350 MMA CELL je předchozí varianta doplněná programem pro produktivní svařování celulózovými elektrodami. Pi 350 DC H je TIG DC svařovací stroj s HF i LIFTIG zapalováním TIG oblouku a s dálkovou regulací proudu z rukojeti TIG hořáku. 64 programů umožňuje snadné ukládání nastavených parametrů a jejich opětovnou rychlou volbu. Praktická je funkce TIG-A-Tack pro snadné stehování a pro dokonalé bodování extrémně tenkých plechů. Pi 350 DC HP je navíc vybavený pulsací a synergickým TIG svařováním (Synergy PLUS ), které dokonale dávkuje vnesenou tepelnou energii podle potřeby svářeče. Stroje Pi 350 DC mohou být navíc vybaveny i inteligentní regulací plynu IGC, která mění průtok ochranného plynu podle změn svařovacího proudu a je doplněna i spořičem pro úsporu plynu při bodování a stehování. Ke snížení průtoku plynu dochází i při zaplňování koncového kráteru a při dofuku plynu po ukončení svaru. Další vlastností IGC je, že při nesprávném průtoku plynu zastaví proces svařování a tím brání vzniku vad, které by pak musely být pracně opravovány. Vzniklá úspora plynu (až 50 %) znamená snížení nákladů na svařování, snížení četnosti výměny prázdných láhví a minimalizuje i zatížení životního prostředí. Stroje Migatronic Pi 350 významně rozšířily nabídku fi rmy Migatronic pro svařování ocelí a mohou být vybaveny mnoha vhodnými doplňky (podvozky, dálkové regulátory, čidlo průtoku vodního chlazení, interface pro připojení k automatizovanému nebo robotizovanému pracovišti, podavače studeného drátu, široký sortiment TIG hořáků, atd.). Malé rozměry, nízká hmotnost, jednoduchá obsluha a dlouhá životnost jsou samozřejmými vlastnostmi všech nových strojů Migatronic, tedy i nových Pi 350 ve všech vyráběných variantách. Pi 350 DC HP-V 14 / SVĚT SVARU
Migatronic slaví jubileum 40 let partnerské stránky Ing. Pavel Havelka, Migatronic CZ, Teplice www.migatronic.cz Přední evropský výrobce svařovacích strojů (a jedna z mála firem, které opravdu určují vývoj technologií v oboru) Migatronic A/S Dánsko slaví v roce 2010 významné jubileum 40 let výroby svařovacích strojů pod značkou Migatronic. Zakladatelé firmy Migatronic (jedním z nich byl i dnešní ředitel a hlavní akcionář Migatronic Group pan Peter Roed) zvolili jméno Migatronic jako kombinaci technologie svařování MIG a, protože byli fandové do elektrotechniky, TRONIC jako symbol elektroniky, jejíž prudký vývoj v následujícím období očekávali. Od roku 1970 se tak píše historie značky Migatronic, která je synonymem pro kvalitní svar, jednoduchou obsluhu a dlouhou životnost. Díky v té době nejmenšímu MIG/MAG stroji na trhu pro svařování tenkých plechů se stroje Migatronic rychle rozšířily po celém světě jako vybavení autoservisů a i dnes je mnozí výrobci stále doporučují Peter Roed (např. VW, Škoda, Opel, Peugeot, Ford, Volvo, Toyota, Kia, Hyundai, Harley-Davidson, BMW, Mercedes, Fiat), popř. výhradně předepisují (Audi, Ferrari) pro opravy karosérií. I v ČR jsou běžně v provozu stroje Automig starší 25 let K technologii MIG/MAG se rychle přidaly výrobky pro MMA a TIG, později i Plasma TIG a plasmové řezačky a ještě později i automatizace a robotizace procesu svařování. V roce 1989 Migatronic představil první sériově vyráběný impulsní invertor MIG/MAG se synergickým řízením řady BDH 320 Commander. Od té doby postupně vývoj a výrobu vlastních invertorů rozšiřoval na celý výkonový sortiment, takže dnes má invertory pokryto rozpětí 140 800 A v MMA, TIG i MIG/MAG. Stejně tak patentem chráněná funkce D.O.C. (Dynamic Oxide Control) pro TIG AC svařování hliníku, kterou Migatronic představil v roce 1993, je dodnes součástí všech TIG AC/DC svařovacích strojů Migatronic a je i velkou výzvou pro konkurenci, která se jí snaží alespoň přiblížit. Dobrá svařovací charakteristika strojů Migatronic je daná nejen vlastním vývojem, ale i tím, že si většinu komponent a elektrických i mechanických dílů Migatronic vyrábí sám a může tak přesně určit, popř. ovlivnit jejich vlastnosti, spolehlivost a životnost. Samozřejmě tak snadno zabezpečuje i dostupnost náhradních dílů na stroje, jejichž výroba byla již dávno ukončena. Kromě strojů Migatronic vyrábí i vlastní MIG/ MAG a TIG hořáky, obvykle s dálkovou regulací na rukojeti, kterou zavedl před více než 25 lety téměř na celý sortiment vyráběných strojů. Historie 40 let ale neznamená zakonzervování nebo spánek na vavřínech minulosti. V roce 2008 Migatronic, mimo jiné, uvedl inteligentní regulaci plynu IGC pro synergické dávkování plynu s vestavěným spořičem, v roce 2009 funkci IAC (Intelligent Arc Control) pro svařování tenkých materiálů a rok 2010 přinesl prestižní cenu za design red dot design award. Cena byla udělena za funkční a ergonomický design nových MIG/MAG hořáků MIG-A Twist s možností otáčení rukojeti kolem krku (všichni ostatní zatím otáčejí krk v rukojeti ). V roce 2010 Migatronic uvedl nebo uvede celkem 9 nových typů výrobků a novinky pro rok 2011 se právě připravují. Těšme se na ně a popřejme fi rmě Migatronic A/S ještě hodně síly patřit mezi průkopníky v oboru svařování kovů elektrickým obloukem v ochranných atmosférách. V době čínských (a jiných) kopií a nedocenění kvality a trvanlivosti to nebude mít jednoduché. Dobré reference, zkušenosti uživatelů a motivovaný prodejní a servisní tým jsou ale jistým a pevným základem pro úspěchy i v dalším období. SVĚT SVARU / 15
partnerské stránky Nástup 7osých průmyslových robotů do praxe Daniel Hadyna, Hadyna - International, Ostrava Nový sedmiosý robot Motoman typu VA1400 svařovací robot s dosahem 1400 mm od osy otáčení. Již v roce 2008 společnost Motoman představila první průmyslové roboty, které mají více než 6 os. S příchozí novou generaci řízení DX100 se sedmiosá technologie robotů stala běžným standardem, který lze běžně objednat a dodat. KOLIK OS JE U ROBOTA ZAPOTŘEBÍ Průmyslové roboty lze rozdělit podle jejich běžného standardního použití na univerzální, svařovací, manipulační, lakovací a speciální ostatní. Nejvíce používané roboty jsou univerzální a svařovací. Zde se stalo standardem šestiosé provedení robotů, které je pro většinu aplikací plně dostačující. Roboty starší generace, můžeme vzpomenout dobu před 25 lety a dříve, byly vybaveny jen pěti osami, a to především z důvodu méně dokonalého řízení. Toto provedení mělo problémy především s dosahy. Zejména pohyb zápěstí robota směrem pod sebe k patě robota, byl velmi obtížný. Na tvarově složitém výrobku rovněž nebylo jednoduché programování jeho trajektorie. V mnoha aplikacích robot nedosáhl na méně přístupné místo svařování, tento úsek pak robot jednoduše nesvařil. V současné moderní době se pětiosé nebo také čtyřosé roboty stále používají, a to zejména pro manipulaci a paletizaci. Jedná se o roboty zpravidla s vyšší nosností, např. 300 kg apod. DOSAHY A NOSNOST ROBOTŮ Univerzální roboty lze použít pro různé aplikace v průmyslu. Uživatel si tak volí potřebnou délku ramene robota podle jeho maximálního dosahu a nosnosti robota. U svařovacích robotů, máme na mysli roboty pro obloukové svařování v ochranných plynech, jsou standardem roboty o nosnostech 3 6 kg. Členění těchto robotů z hlediska jejich dosahů můžeme defi novat na malé a velké roboty. Malý robot má zpravidla dosah kolem 1 400 mm, velký robot pak kolem 1 900 mm. Existují také roboty s dosahy kolem 2,5 až 3 metrů. Ovšem takový robot má své omezení především při svařování tvarově složitějších dílců, při svařování uvnitř svařence a zpravidla je vhodnější použít robota s menším dosahem na pojezdové dráze, která pak jeho dosah prodlouží. V těchto případech se také často používají různé portály pro zavěšení robota s doplňujícím zdvihem a pojezdem. Roboty pro odporové svařování mají nosnost zpravidla kolem 160 kg a jejich max. dosah www.motoman.cz se pohybuje do 2 až 2,5 metru. Na trhu se postupně objevují novinky v oblasti servokleští pro odporové svařování, a to nové generace. Tyto kleště pro odporvé svařování jsou výrazně lehčí a může je nést např. 80kg robot. SEDMÁ OSA STANDARDNÍHO ROBOTA Pro aplikace obloukového svařování společnost Motoman vyvinula sedmiosého robota typ VA1400 s řízením DX100. Tento robot má duté horní rameno pro vedení přívodní kabeláže svařovacího hořáku vnitřním prostorem ramene a na rozdíl od šestiosého svařovacího robota podobné konstrukce se liší rozdělením spodního ramene další sedmou osou. Výhodou tohoto řešení je zvětšení dosahu robota při svařování velmi členitých svařenců. Robot se umí dostat tzv. za roh. Druhou výhodou tohoto provedení je jeho rychlost. Díky doplněné sedmé ose se robot dokáže otočit kolem své osy podstatně rychleji. Pokud je nutné výrobní takt robotizovaného pracoviště zkrátit co nejvíce, pak každá desetina, půl vteřina ušetřeného času na jednom otočení robota může ve výsledném celkovém času svařování přinést značné úspory času a tedy i peněz. Cena sedmé osy robota přitom není nijak závratná ve srovnání s robotem šestiosým. Cenově je sedmiosý robot dražší o cca 3 300 EUR bez DPH. MANIPULAČNÍ SEDMIOSÉ ROBOTY MOTOMAN Sedmiosé manipulační roboty představila společnost Motoman již v roce 2008, a to na výstavě Automatica v Mnichově. Tyto roboty lze společně kombinovat a propojit. Výsledné zařízení může mít celkem 15 os. Takový robot se pak používá jako manipulátor ve výrobních linkách pro manipulaci s výrobky, pro osazování součástek do výrobků, při kontrolách kvality spojů apod. Výstava Automatica Mnichov je jednou z nejdůležitějších akcí prezentace robotické techniky v Evropě. Pro výrobce automatizační a robotické 16 / Patnáctiosý robot Motoman SDA10 složený ze dvou nových robotů SIA10, namontovaných na centrální otočné základně. Příklad použití robota SDA10 pro manipulaci a lepení těsnění na sklo budoucího automobilu. Sedmiosý robot Motoman VS50, který se používá např. pro odporové svařování s novými modely servokleští pro odporové svařování. SVĚT SVARU
partnerské stránky Nový čtyřosý manipulační robot Motoman typu EPL300 se používá pro manipulaci s materiály, paletizaci, ukládání výrobků na manipulační podložku apod. Na obrázku je vlevo klasický šestiosý robot pro odporové svařování, vpravo od něj je nový sedmiosý robot nové konstrukce, který umožňuje lepší přístup svařovacích kleští k místům svařování. techniky je to vhodná příležitost zde představit své novinky. Výstava se koná každé dva roky. V letošním roce zde společnost Motoman představila sedmiosý robot pro odporové svařování. A právě v této oblasti může být sedmiosý robot průlomem a může poskytnout svému uživateli řadu výhod při jeho programování včetně zvýšení jeho dosahu odporových kleští v upínacích přípravcích. Robot si můžete prohlédnout na přiložené fotografi i. NAVŠTIVTE NÁS NA VÝSTAVĚ WELDING Navštivte nás na výstavě Welding Brno. Máme k dispozici mj. řadu prospektového materiálu včetně prezentačního CD-ROM. Těšíme se na setkání s Vámi. Průmyslová robotizace pro zvyšování produktivity výroby Společnost Motoman dodává širokou škálu průmyslových robotů pro různé uplatnění v průmyslové výrobě: svařování, řezání kovů broušení, leštění materiálů lepení, lakování obsluha CNC strojů manipulace, paletizace Pro zákazníky a uživatelé robotů Motoman nabízíme standardně tyto služby: poradenství, svařování vzorků školení uživatelů robotů Motoman preventivní - profylaktické prohlídky záruční, pozáruční servis přestavby a úpravy robotizovaných pracovišť Servisní pokrytí MOTOMAN optimálně max. do 250 km Cheb Liberec Ústí nad Labem Praha Hradec Králové Kolín Motoman Robotec Czech s.r.o., Praha, http://www.motoman.eu Hadyna - International, spol. s r. o., Ostrava, http://www.hadyna.cz pav. V, stánek č. 101 Plzeň Příbram České Budějovice Jihlava Brno Olomouc Ostrava Žilina Zlín Martin Trenčín Bánská Bystrica Poprad Prešov Košice Bratislava Nitra SVĚT SVARU / 17
partnerské stránky Představení produktu MicroMIG Holan Martin, SKS Welding Systems s.r.o. Podavač drátu Frontpull PŘEDSTAVENÍ SPOLEČNOSTI SKS WELDING SYSTEMS Firma SKS Welding Systems GmbH z německého Landstuhlu působí na celosvětové svářecí scéně již od roku 1983. Za dobu svého trvání přinesla spoustu inovativních myšlenek, produktů a v neposlední řadě i svářecích procesů. Mezi zásadní pokroky patří vývoj vzduchem chlazených hořáků i při vysokém proudovém zatížení, vývoj prvního hořáku na roboty s vnitřním vedením bez torzního namáhání kabelového svazku a v neposlední řadě i vývoj vlastního svářecího procesu MicroMIG. PROČ MICROMIG? Svářecí proces MicroMIG najde uplatnění všude tam, kde je zapotřebí kvalitního provaření, dobrého vzhledu svarové housenky a bezrozstřikového procesu. Vhodný je zejména na sváření hliníku, slabých ocelových ale i nerezových materiálů. Obecně snižuje vnesení tepla během svářecího procesu a je tudíž vhodný na sváření velice tenkých materiálů Dobrých výsledků bylo dosaženo i na materiálech s povrchovou úpravou (pozink). Svářecí proces MicroMIG je možno poměrně snadno aplikovat na již stávající instalace se standardními SKS komponenty. 18 / Praktická ukázka svarového spoje metodou MicroMIG Ukázka provaření za pomocí metody micromig SVĚT SVARU
partnerské stránky Ukázka průběhu sváření zaznamenaný softwarem Q8Tool4 PODÁVÁNÍ DRÁTU FRONTPULL Důležitou a nepostradatelnou součástí systému je použití inovativního podávání drátu Frontpull. Jedná se o nový, vysoce výkonný podavač drátu, který je umístěn na poslední ose robota. Efektní zpracování a použití kvalitních komponent zaručuje přesné podávání drátu i při vysokých rychlostech. Samozřejmostí je i možnost použití všech ostatních SKS svářecích procesů (MIG/MAG, KF-pulse, I-puls). Porovnání svařovacích parametrů jednotlivých svařovacích metod VLASTNOSTI PROCESU Svářecí proces micromig vyvinutý fi rmou SKS Welding Systems splňuje požadavky na minimální vstupní energii díky použití patentovaného procesu řízeného odkapávání. Spolehlivost je zaručena použitím technologicky vyspělého SKS svářecího příslušenství v kombinaci s inovovaným Frontpull systémem. Tento proces umožňuje bezrozstřikový přenos materiálu společně se snížením teplotního vlivu při zachování požadovaného průvaru. Rychlosti sváření nejsou nijak zvlášť omezeny a mohou se směle porovnávat se standardními rychlostmi, které jsou běžně pro automatizované svařování používány. SKS WELDING SYSTEMS S.R.O. V loňském roce na základě vysokých poptávek zákazníků byla založena pobočka fi rmy SKS v Kosmonosech u Mladé Boleslavi. V nejbližší době je možné spatřit expozici produktů a získat více informací na veletrhu Welding 2010, konaný 13. 17. září v Brně v pavilonu V, stánek 128. Mimo tento termín Vás velice rádi uvítáme v našem sídle na adrese: Průmyslová 829, Kosmonosy. www.sks-welding.cz Vizuální porovnání jednotlivých svařovacích metod SVĚT SVARU / 19
Průmyslové odsávání Mechanic System NOVÉ TECHNOLOGIE V PRŮMYSLOVÉ VZDUCHOTECHNICE A ODSÁVÁNÍ Příklady našich instalací: 14 míst pro pájení 2 místa pro MAG svařování 10 míst pro MIG svařování 5 míst pro MAG svařování