Vývojové trendy flexotisku při potisku vlnitých lepenek Flexotisk je v současnosti snad nejuniversálnější technikou v potisku obalů a balících materiálů, z hlediska vývoje se jedná o jednu z mladších klasických tiskových technik. J. A. Kingsley ji nechal patentovat v roce 1853 v podobě tehdy ještě gumového štočku ( patentováno pod číslem US 9548 ), vývoj se zpočátku soustředil hlavně na zrychlení tisku, bez ohledu na kvalitu. Pouhých 15 let po vyrobení prvního anilinového konstrukčního lisu ( 1890 ) se konstruuje už první flexotiskový stroj ( C. A. Hohveg, 1905 ), tento vývojový typ se začal dokonce předřazovat před sáčkovací stroj, takže lze říci, že dochází k velkému urychlení potiskovaných sáčků. Samozřejmě vedle formy a konstrukce stroje bylo toto možné hlavně díky používaným barvám ( rychleschnoucí nízkoviskózní barvy newtonovského charakteru ). Tisk byl sice na tehdejší dobu velmi rychlý, na druhou stranu však zhoršené kvality. Zlepšení tisku neumožnila vlastní konstrukce stroje zásobník barvy, hladký ponorný i nanášecí válec, formový válec s gumotypem a tlakový válec. Při této konstrukci v kombinaci s často ještě nekvalitně vyrobeným gumotypem se nedalo garantovat přesné dávkování barvy, která z hlediska kvality potisku měla také co dohánět nárůst při tisku byl značný, často se tvořily zdvojené kontury, soutisk zhoršený. Vývoj se tedy soustředil na kvalitu barvy ( od anilinových, přes disperzní až k nyní hojně používaným UV barvám, kde mechanismus schnutí barev je nahrazen procesem vytvrzování pod UV světlem ), způsob nanášení ( vyřešeno konstrukcí rastrovaného válce s vhodnými geometrickými parametry, které jsou dány především velikostí a tvarem jamek, jejich natočením vzhledem k ose válce a lineaturou ) a samozřejmě na jiný materiál na formu ( až k současným fotopolymerům různých tlouštek, tvrdosti a počtu vrstev podle potiskovaného materiálu ). Samozřejmě s těmito třemi vývojovými větvemi souviselo řešení dalších problémů např. sušení barev ( je zajímavé, že až do roku 1940 stroje neobsahovaly vlastní sušící sekci tu poprvé právě ve 40 letech uvedla na trh firma Kodder Press Co. Vzhledem k velké flexibilitě formy bylo nutné také zlepšit její montáž na válec ( propočty deformací protažení štočku, nové lepící folie pro upevňování apod. Nutno podotknout, že velkou zásluhu na všech těchto kvalitativních změnách měl především vývoj potiskovaných materiálů, zvláště celofánu, kovových folií či kombinovaných folií. V dnešní době se výrobci fotopolymerních štočků snaží dále a dále zkvalitňovat přesnost tisku, hlavně z hlediska soutisku barev a především eliminovat nárust tiskového bodu ( výroba flexotiskového štočku se víceméně digitalizuje, CTP nastoupilo své vítězné tažení i u fotopolymerní formy, samozřejmě zde krytou LAMS vrstvou ). Kvalitou flexotisk se začíná silně přibližovat a konkurovat ofsetu. O oblasti obalové techniky to platí dvojnásobně. Výhoda flexotisku je jeho variabilita v potiskovaných materiálech, prakticky od velmi hrubých substrátů jako jsou třeba jutové pytle, přes běžné papíry, kartony, vlnité a hladké lepenky až k potisku grafických papírů, plastů a kovových folií. S flexotiskem se lze setkat v technologii výrob papírových obalů ( obálky, pytle, sáčky, tašky, balící materiály ), obalů Autor: Ing. Jana Žižková 1 jana.zizkova@centrum.cz
těžké i lehké kartonáže ( kartonáže z vlnitých i hladkých lepenek ), obalů z plastů ( tašky, sáčky ), ale prosazuje se stále více a více i v potiskování etiket. Jedním z materiálů, kde flexotisk prakticky nemá konkurenci je vlnitá lepenka ( nelze popřít, že se lze setkat i s předtištěnou ( pre print ) krycí vrstvou ofsetem,tím se dá ostatně v dnešní době vlnitá lepenka potisknout i přímo, ale pouze ve velmi jemné vlně např. F. Dále samozřejmě lze na přímý potisk ( post print ) použít třeba i sítotisk, vzhledem k objemu výroby však oba tyto způsoby za flexotiskem ať už v podobě pre či post print silně pokulhávají ). O vhodnosti flexotisku bylo rozhodnuto specifičností tohoto materiálu s nízkou objemovou hmotností vzhledem ke své tloušťce a zároveň flexibilitou štočku, který na rozdíl od ofsetového kovolisu lepenku nedeformuje, právě proto ho lze použít i pro přímý potisk lepenky všech typů vln. A vzhledem k tomu, že podíl produkce kartonáží z vlnitých lepenek má vzestupnou tendenci ( ať už v oblasti jemných typů vln, mikro a minivln u spotřebitelských obalů, tak u vícevrstvých lepenek s vlnami vyšší hrubosti pro skupinová a přepravní balení ), je zde neustálý tlak na zvyšování kvality potisku a rychlosti strojů. V tomto článku bych chtěla představit dvě špičkové technologie jednu z oblasti pre printu ( THIMM COLOR ) a druhou z oblasti přímého potisku ( MASTERFLEX od firmy BOBST ). Začneme popisem první z obou technologií patentem německé firmy Thimm Group ( mimochodem samostatným českým členem je i firma THIMM Obaly, Všetaty ). Již výše bylo řečeno, že se jedná o pre print technologii, tedy o technologii, kdy se předtiskuje papír, který se následně může na vlnitou lepenku kašírovat nebo ho lze použít jako krycí vrstvu přímo při výrobě vlnité lepenky. Proč ale flexo a pre print? Vždyť jsme si zatím uváděli důvody, pro které je flexo ( vedle zanedbatelného podílu sítotisku ) prakticky jedinou technologií, kterou lze potiskovat vlnitou lepenku přímo. Vše se samozřejmě děje opět ve jménu zvyšování kvality. Při přímém potisku, materiál často valchuje ( jsou vidět proužky vlny a ty samozřejmě ovlivňují potisk vizuálně v jejich místech se barva jeví sytější ), u pre print potiskujeme rovný papír, tento efekt nehrozí, protože vrstva se lepí na vlnu již s hotovým potiskem. Důvod tedy známe a co je principem této patentované technologie? U klasického flexotiskového stroje se štočky na folii upínají přímo na formový válec nebo na flexotiskový návlek ( tzv. sleeve ). U předtiskového systému flexo belt pro Thimm Color je štoček nalepen ( klasicky oboustrannou lepící páskou ) na flexibilní plastový pás, kterým je v podstatě opásán formový válec a jeho pohyb je regulován nastavitelným napínacím válcem. Synchronizaci pohybu ve stroji a zároveň dodržení stranového rejstříku u pásu zajišťuje vodící perforace, kterou je pás po obou stranách opatřen. Průtažnost pásu musí být co nejmenší protože pás svou funkcí prakticky nahrazuje funkci formového válce, přes který je veden. Vlastní válec v koordinaci s přítlačným válcem přes který je veden papír jen realizuje tlak tak, aby došlo ke kvalitnímu přenosu barvy na papír. Autor: Ing. Jana Žižková 2 jana.zizkova@centrum.cz
Doslova revolučním průlomem v této technologii je raport tisku. Obecně raport vychází z obvodu formového válce, zde je charakterizován délkou pásu, tato délka nejen že převyšuje obvod běžně používaných válců, ale je hlavně rychle snadno měnitelná ( lze ji nastavit pomocí napínacího válce. Divize Thimm Print je schopna zákazníkům na základě této své vlastní technologie nabídnout naprosto nové nezvyklé dimenze kvalitního potisku pracovní rozměry potištěných formátů mohou dosahovat až 2,45 m na šířce a 4,55 m na délce, to vše dokonce v osmi barvách! A to skutečně při opravdu vysoké kvalitě tiskový rastr až 48 lcm ( linek na cm ), přesnost soutisku v tolerančních mezích ± 0,2 mm, stroj samozřejmě umožňuje i lakování na poslední jednotce, to vše až při maximálních rychlostech 250 m /min. Kotoučové rotační tiskové stroje Beltline, které jsou určeny pro tuto technologii, pracují s velmi krátkými časy na přípravu tisku nové zakázky, dokonce lze přípravu provádět na neobsazených tiskových věžích ještě v průběhu právě realizované zakázky. Technologie byla oceněna americkou flexotiskovou asociací za kvalitu a dosažitelný možný formát tisku ( ocenění FTA Print-Award. Na toto ocenění může být firma právem pyšná, protože to, co bylo řečeno na začátku článku o vítězném tažením flexotisku širokou doménou obalové techniky, platí o americkém trhu násobně zde flexotisk proniká do celé oblasti polygrafie, často je používán i na tisk časopisů či jiných periodik, jestli tedy náročný americký trh uznal tuto technologii jako špičkovou a udělil ji oficiální vysoké ocenění, není k tomu asi co dodat. Autor: Ing. Jana Žižková 3 jana.zizkova@centrum.cz
Druhá technologie, o které se posledních pár let hodně hovoří je patentem švýcarské firmy Bobst Group z Lousanne. Špičková technologie Masterflex tedy již nějakou dobu na evropských trzích je, dochází však stále ke zdokonalování strojů z hlediska jejich technických možností. Jedná se o post print technologii, tzn. vlnitá lepenka je potiskována přímo, kvalitní potisk je garantován pro všechny typy lepenek ( mohou být i natírané ) v tloušťkách 0,75 9 mm ( je ale vhodný i pro hladké lepenky pro tloušťky od 0,75 mm ). Bobst nedoporučuje pouze potisk lepenek z recyklovaných vláken, tam, vzhledem ke zhoršeným vlastnostem materiálu negarantuje 100% kvalitu potisku. Kvalita je tedy samozřejmě prvořadá a Masterflex stroje ( spolu v současnosti hojně propagovanými Flexo 160 - Vision od stejné firmy ) přesvědčují, že jsou schopny vyhovět požadavkům na plnobarevný polotonový potisk a to technologií přímého potisku archů vlnité lepenky. Stroje se vyrábí vícebarevné ( např. i osmibarevné ). Kvalita se opět přibližuje více a více ke kvalitě ofsetové technologie, které konkuruje navíc i cenou cena obalu vychází až o pětinu nižší. O kvalitě svědčí i to, že se tyto stroje používají pro potisk archů lepenky náročně graficky upravovaných výstavních kartonáží, displejů a doplňujících prodejně propagačních a reklamních částí ke kartonážním obalů. Co kvalitativně nového tedy tyto stroje přinášejí? Začneme u nakladače a vedení archu. Kvalitní pneumatické přisávání archů k vodící dráze i v nakladači v podstatě eliminuje deformace výšky potiskované vlnité lepenky a tím ovlivňuje přesnost soutisku následně tištěných barev. Přesnost soutisku příznivě ovlivňuje i pohon zařízení. U klasických tiskových strojů, které jsou určeny k potisku vlnité lepenky je obvykle jeden centrální motor. U Masterflexu mají všechny jednotky stroje samostatné pohony ( krokové motory ) s přesně regulovaným systémem otáček. Tak že případné zrychlování nebo zpomalování formových válců v návaznosti na řídící jednotku se děje v každé jednotce odděleně, ale v návaznosti na soutisk. Pro vysokou kvalitu tisku jsou stroje vybaveny přesným rejstříkem řízení při plných výrobních rychlostech ( elektronicky ovládaný Matic systém s programovou pamětí zakázek). Od ostatních strojů se Masterflex liší nejen kvalitou, ale i výkonem ( až o 40% vyšší, v číslech až 7000 archů / hod. ). Kazetové uspořádání tiskové jednotky, ale i rychlá výměna samostatných komponentů ( důležité hlavně u výměny aniloxového válce, tato výměna je u stroje plně automatizovaná) přispívá ke zkrácení času potřebného k přestavbě zařízení při změně zakázky. Nová příprava je možná i během provozu, při dobíhání zakázky předchozí. Rovněž i komfort při čištění přispívá k urychlení přestavbového procesu ( vymývání barvy je opět plně automatizováno). Stroje jsou určeny k potisku formátů od 600 x 520 mm až po 1 600 x 1 100 mm u strojů typu Masterflex 160-A matic nebo dokonce až po formáty 2 032 x 1230 mm u Masterflex 203-A matic. U In line strojů v podobě Masterflex L ( na tiskovou sekci navazuje další zpracování na vysekávacím lisu se souhlasným registračním zařízením pro přesné nakládání potištěných archů do stroje, tím je zajištěna souhlasnost geometrických tvarů Autor: Ing. Jana Žižková 4 jana.zizkova@centrum.cz
kartonáží s geometrií grafické úpravy ) se zpracovávají dokonce formáty o maximálních velikostech až 2 032 x 1 270 mm. Závěrem se snad dá jen podotknout, že ať je flexotisk používán na potisk vlnité lepenky v podobě pre či post print, maximálně vyhovuje z hlediska kvality, rychlosti i ceny a v současnosti se řadí k jedné z nejdynamičtěji se vyvíjejícím technologiím. Prostě ani vzhledem ke své dnes již tak vysoké kvalitě nebylo ve vývoji flexotisku řečeno poslední slovo. Autor: Ing. Jana Žižková 5 jana.zizkova@centrum.cz