VÝROBA SOUČÁSTI TECHNOLOGIÍ OHÝBÁNÍ

VYSOKÉ UČENÍ TECHNICKÉ V BRNĚ BRNO UNIVERSITY OF TECHNOLOGY FAKULTA STROJNÍHO INŽENÝRSTVÍ ÚSTAV STROJÍRENSKÉ TECHNOLOGIE FACULTY OF MECHANICAL ENGINEERING INSTITUTE OF MANUFACTURING TECHNOLOGY VÝROBA SOUČÁSTI TECHNOLOGIÍ OHÝBÁNÍ THE PART MANUFACTURING BY BENDING BAKALÁŘSKÁ PRÁCE BACHELOR'S THESIS AUTOR PRÁCE AUTHOR VEDOUCÍ PRÁCE SUPERVISOR MICHAL KUMMER Ing. MICHAELA MAREČKOVÁ BRNO 009

Vysoké učení technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství Ústav strojírenské technologie Akademický rok: 008/009 ZADÁNÍ BAKALÁŘSKÉ PRÁCE student(ka): Michal Kummer který/která studuje v bakalářském studijním programu obor: Strojírenská technologie (0R00) Ředitel ústavu Vám v souladu se zákonem č.111/1998 o vysokých školách a se Studijním a zkušebním řádem VUT v Brně určuje následující téma bakalářské práce: v anglickém jazyce: Výroba součásti technologií ohýbání The part manufacturing by bending Stručná charakteristika problematiky úkolu: Práce je zaměřena na výrobu součásti z nerezového plechu, s otvorem ve tvaru čtverce. Součást bude vyráběna technologií stříhání a ohýbání. V práci by měl být navržen postup výroby součásti včetně návrhu nástroje. Cíle bakalářské práce: Vypracování aktuální literární studie se zaměřením na technologii stříhání a ohýbání. Návrh vhodné technologie a vypracování postupu výroby součásti, provedení technologických výpočtů, návrh sestavy nástroje, technicko-ekonomické zhodnocení a závěr.

Seznam odborné literatury: DVOŘÁK, M., GAJDOŠ, F. a NOVOTNÝ, K. Technologie tváření plošné a objemové tváření.. vyd. Brno: Akademické nakladatelství CERM, 00. 170 s. ISBN 80 14 40 4. NOVOTNÝ, J., LANGER, Z. Stříhání a další způsoby dělení kovových materiálů. 1. vyd. Brno: SNTL Nakladatelství technické literatury, n. p., Redakce báňské a strojírenské literatury, 1980. 16 s. L 1 B-IV- 41/674. FOREJT, M. a PÍŠKA, M. Teorie obrábění, tváření a nástroje. 1. vyd. Brno: Akademické nakladatelství CERM, 006. 6 s. ISBN 80-14-74-9. BOLJANOVIC, V. Sheet metal forming processes and die design. 1. vyd. New York: Industrial Press, 004. 0 s. ISBN 0-811-18-9. Vedoucí bakalářské práce: Ing. Michaela Marečková Termín odevzdání bakalářské práce je stanoven časovým plánem akademického roku 008/009. V Brně, dne 14.11.008 L.S. doc. Ing. Miroslav Píška, CSc. Ředitel ústavu doc. RNDr. Miroslav Doupovec, CSc. Děkan fakulty

Abstrakt Obsahem této práce je návrh technologického postupu výroby zadané součásti, návrh výrobního nástroje, výpočet střižných a ohýbacích sil a další nutné výpočty. Součástí je také rozbor problematiky stříhání a ohýbání, zabývající se teoretickými aspekty výroby těmito technologiemi. V příloze práce je obsažen výkres sestavení, který poskytuje náhled na výrobní nástroj, dále výkresy ohybníku a ohybnice a také výkres vlastní vyráběné součásti. Klíčová slova Stříhání, ohýbání, nerezový plech. Abstract This project contains suggestion of technological production procedure of the component and the suggestion of the production tool and necessary calculations of shearing and bending forces, etc. The theory of bending and shearing is included too. The plan of the unit block layout, of the component and plans of cutter and bender are included at supplement. Keywords Cutting, bending, stainless steel.

Bibliografická citace práce KUMMER, M. Výroba součásti technologií ohýbání. Brno: Vysoké učení technické v Brně, Fakulta strojního inženýrství, 009. s. Vedoucí bakalářské práce Ing. Michaela Marečková.

Čestné prohlášení Prohlašuji, že předložená bakalářská práce je původní a zpracoval jsem ji samostatně. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná, že jsem ve své práci neporušil autorská práva (ve smyslu Zákona č. 11/000 Sb., o právu autorském a o právech souvisejících s právem autorským). V Brně dne 8. 5. 009... podpis

Poděkování Děkuji Ing. Michaele Marečkové za pomoc a konzultace při tvorbě bakalářské práce. Dále děkuji firmě ANTREG, a. s. za spolupráci a podporu při konstrukci nástroje.

Obsah ZADÁNÍ ABSTRAKT BIBLIOGRAFICKÁ CITACE PRÁCE ČESTNÉ PROHLÁŠENÍ PODĚKOVÁNÍ OBSAH 1 ÚVOD... 8 STŘÍHÁNÍ... 9.1 Průběh stříhání... 10. Střižný odpor... 11. Střižná síla... 1.4 Střižná práce... 1.5 Střižná vůle... 1.6 Umístění stopky nástroje... 14.7 Technologičnost konstrukce stříhaných součástí... 15.8 Stroje a nástroje pro stříhání... 16 OHÝBÁNÍ... 17.1 Odpružení po ohybu... 17. Minimální a maximální poloměr ohybu... 19. Neutrální vrstva... 0.4 Stanovení délky výchozího polotovaru... 1.5 Zúžení... 1.6 Síly při ohýbání....7 Technologičnost konstrukce ohýbaných součástí....8 Přesnost při ohýbání....9 Stroje a nástroje pro ohýbání... 4 NÁVRH TECHNOLOGIE VÝROBY... 4 4.1 Nástřihový plán... 4 4. Výpočet rozvinuté délky součásti... 4 4. Technologické výpočty... 5 4.4 Ekonomické využití materiálu... 0 4.5 Výpočet spotřeby materiálu... 0 4.6 Návrh stroje... 1 5 ZÁVĚR... SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY SEZNAM POUŽITÝCH SYMBOLŮ A ZKRATEK SEZNAM PŘÍLOH 7

1 Úvod V současné době je oblast zpracování kovů, plastů a vývoj nových technologií rozsáhlou činností lidského snažení. Mezi nejčastěji užívané technologie zpracování plechů patří tváření. Tvářením se dosahuje požadovaného tvaru součásti bez porušení celistvosti materiálu. Jedná se o beztřískové zpracování materiálu, u kterých je polotovar plasticky deformován tvářecími nástroji. Působením vnějších sil získává materiál požadovaný tvar přemísťováním částic objemu. Mezi výhody patří vysoká produktivita práce, vysoké využití materiálu a velmi dobrá rozměrová přesnost tvářeného materiálu. Tváření se dělí na dva základní způsoby a to na plošné a objemové tváření. U plošného tváření se dosahuje žádaného tvaru součásti bez podstatné změny průřezu nebo tloušťky výchozího materiálu. Proces tváření probíhá nejčastěji za studena a mechanické vlastnosti tvářeného materiálu se nemění. Plošné tváření zahrnuje technologie jako je stříhání, ohýbání, tažení a tlačení. U objemového tváření se žádaného tvaru součásti dosahuje změnou průřezu nebo tvaru výchozího materiálu, přičemž objem tohoto materiálu zůstává konstantní. Proces tváření probíhá převážně za tepla. Objemové tváření představují technologie jako je kování, válcování, protlačování a tažení. Bakalářská práce řeší výrobu součásti na sdruženém lisovacím nástroji. Jedná se o zpracování součásti z materiálu 17 40 (1.401) technologiemi stříhání a ohýbání. Obr. 1.1 Držák 8

Stříhání Stříhání je základní operací postupného nebo současného dělení materiálu podél křivky střihu, která je dána relativním pohybem dvou břitů. Přesnost a kvalita střižné plochy závisí na mnoha faktorech, zejména na velikosti střižné mezery, vlastnostech stříhaného materiálu, kvalitě střižného nástroje, způsobu stříhání aj. [10] Obr..1 Tvar střižné plochy [11] t tloušťka stříhaného materiálu [mm] Mezi základní střižné operace patří prosté stříhání, vystřihování, děrování, prostřihování, prosekávání, ostřihování, přistřihování, vysekávání a přesné stříhání. [] Z hlediska výroby zadané součásti budou popsány operace potřebné k její výrobě. Prosté stříhání je dělení materiálu nebo polotovarů na jednotlivé části proti sobě jdoucími noži, ať už rovnoběžnými čí zkoseným horním a rovnoběžným spodním. Obr.. Schéma nástroje prostého stříhání [] Děrování je prostřižení otvoru v materiálu nebo polotovaru, přičemž vystřižená část tvoří odpad. [] Obr.. Schéma děrování [] 9

.1 Průběh stříhání Proces stříhání lze rozdělit na tři základní fáze: V první fázi při vnikání střižníku do materiálu dochází k pružné deformaci stříhaného materiálu. Hloubka vniku střižníku do stříhaného materiálu závisí na mechanických vlastnostech materiálu a zaujímá (5 8) % tloušťky tohoto materiálu (obr..4 ). Obr..4 První fáze stříhání [11] Ve druhé fázi je napětí ve stříhaném materiálu větší než mez kluzu a dochází k jeho trvalé plastické deformaci. Hloubka vniku střižníku bývá v rozmezí (10 5) % tloušťky materiálu (obr..5). Obr..5 Druhá fáze stříhání [11] Ve třetí fázi překročí napětí ve stříhaném materiálu mez pevnosti ve střihu. Dochází ke vzniku trhlinek, které se rychle šíří a tím dojde k oddělení materiálu (obr..6). [11] Obr..6 Třetí fáze stříhání [11] 10

. Střižný odpor Střižný odpor je odolnost stříhaného materiálu proti svému oddělení. [] Závisí na mnoha faktorech, jako je druh stříhaného materiálu, jeho tloušťka, rozměr, křivka střihu, velikost střižné vůle, konstrukce nástroje atd. Faktory, které ovlivňují střižný odpor materiálu: materiál s rostoucí pevností střižný odpor roste, tloušťka materiálu se zvyšující se tloušťkou se střižný odpor zmenšuje, délka křivky střihu s rostoucí délkou se střižný odpor zmenšuje, střižná mezera při příliš malé se střižný odpor rychle zvětšuje, nejmenší střižný odpor je při optimální velikosti mezery, podmínky stříhání rychlost stříhání, mazání a stav střižných hran nástroje mění střižný odpor. [14] Praktické hodnoty střižného odporu pro oceli jsou uvedeny v tab..1. Tab..1 Hodnoty střižného odporu pro oceli [] Druh oceli Označení oceli Střižný odpor ČSN [MPa] 10 40 80 60 Uhlíkové 10 70 0 400 obvyklé jakosti 10 4 60 450 11 500 440 50 Uhlíkové s nízkým obsahem C Uhlíkové tvářené za studena Uhlíkové ušlechtilé Slitinové ušlechtilé Korozivzdorné 11 01.0 11 1.0 11 1. 11 40. 11 40.5 11 41.0 1 000.0 1 010.1 1 00.0 1 041.0 1 061.1 1 071.0 1 180.0 14 160.0 14 0.0 17 01. 17 041.1 40 0 40 0 40 40 90 400 50 700 40 40 700 00 0 440 90 50 min. 540 480 600 700 80 560 470 600 Pevnost v tahu [MPa] 40 40 70 450 40 500 500 600 80 80 80 80 80 400 40 460 600 800 80 400 max. 800 min. 40 80 500 450 600 min. 60 550 700 max. 800 950 max. 650 550 700 Tažnost [%] 5 18 0 18 0 15 17 6 14 6 4 0 1 17 14 11

. Střižná síla Střižná síla je potřebná k vystřižení výstřižku z pásu plechu. Aby se zabránilo poškození lisu, je důležité znát velikost a průběh střižné síly. Velikost střižné síly se mění v průběhu pracovního zdvihu. V libovolném okamžiku je dána součinem dvou proměnných veličin a to součinem střižného odporu a stříhané plochy. [] Výpočet střižné síly F S [1]: F S n S τ n l t 0, 8 R [N] (1) ps m kde: F S střižná síla [N] n koeficient zahrnující opotřebení nástroje [-], n 1,15 1, S plocha střihu [mm ] τ ps střižný odpor ( τ ps 0, 8 R m ) [MPa] l délka střihu (obvod všech stříhaných částí) [mm] t tloušťka stříhaného materiálu [mm] R m mez pevnosti materiálu v tahu [MPa] Charakteristický průběh střižné síly je uveden na obr..7. Obr..7 Průběh střižné síly [11] h s maximální hloubka vniknutí střižníku, při které dochází k úplnému porušení materiálu lomem [mm], t tloušťka stříhaného materiálu [mm], max. střižná síla [N]. F Smax Dle velikosti střižné síly se určuje velikost lisu, potřebného pro vystřižení dané součásti. 1

V případě potřeby snížení střižné síly se používají zkosené střižníky (obr..8 a) obvykle pro děrování nebo zkosené střižnice pro vystřihování (obr..8 b). Pro děrování nebo vystřihování více otvorů nebo součástí na jeden zdvih lisu se používají stupňovitě uspořádané střižníky (obr..9). [15] a) b) Obr..8 Úprava střižných hran [15] Obr..9 Odstupňování střižníků [15] a) schéma zkoseného střižníku b) schéma zkosené střižnice.4 Střižná práce Střižná práce nutná pro vystřižení součásti z materiálu je přímo úměrná střižné síle a hloubce vtlačení střižníku do materiálu. Výpočet střižné práce: A S k F t [J] () S kde: k koeficient hloubky vtlačení, závislý na druhu a tloušťce materiálu [mm] [].5 Střižná vůle Střižná vůle je rozdíl mezi rozměrem střižnice a střižníku. Jednostranný rozdíl tvoří střižnou mezeru. Při správné velikosti střižné vůle dochází k tomu, že se trhliny vzniklé při stříhání setkají (obr..10). Střižná vůle se vytváří zmenšováním rozměru střižníku při přesném stříhání vnějšího tvaru výstřižku nebo zvětšováním rozměru střižnice při děrování otvorů. Velikost střižné vůle závisí na mnoha faktorech, jako je především druh stříhaného materiálu a jeho tloušťka. Obr..10 Tvar střižné plochy pro správnou střižnou vůli [] 1

Výpočet střižné vůle v: v m [mm] () kde: m střižná mezera [mm] Pro plechy tloušťky t mm platí: v c t 0, τ [mm] (4) ps Pro plechy tloušťky t > mm platí: ( 1,5 c t 0, ) τ ps v 0, 15 [mm] (5) kde: c součinitel závislý na druhu stříhání [-], c 0,005 0, 05 τ ps pevnost materiálu ve střihu [MPa] [].6 Umístění stopky nástroje Pro zjištění polohy stopky je nutné zjistit těžiště střižných sil. Při stříhání na postupových střihadlech je důležité, aby výslednice střižných sil působila v ose lisu. Působiště výslednice se dá zjistit výpočtem nebo graficky. Při početním řešení se vychází z rovnovážného stavu, u kterého je součet momentů sil ke zvolené přímce roven nule. U grafického řešení je hledané těžiště působiště výslednice střižných sil dáno průsečíkem silové výslednice ve směru vertikálním a horizontálním (obr..11). a) graficky b) empiricky Obr..11 Určení těžiště sil [15] F v1, F v, F v střižné síly ve směru vertikálním [N], F h1, F h, F h střižné síly ve směru horizontálním [N], P v, P h pól [-], F 1, F, F sřižné síly v ose y [N], F 1, F, F střižné síly v ose x [N], X T, Y T souřadnice výslednice sil [mm] 14

Pro empirický výpočet dle obr..11 plyne [15]: F a + F b + F X T F + F + F 1 1 1 1 [mm] (6) 1 d F a + F b + F d Y T + 1 [mm] (7) F1 + F F.7 Technologičnost konstrukce stříhaných součástí Technologičnost konstrukce výstřižků je důležitým předpokladem dokonalého technologického postupu a má výrazný vliv na hospodárnost výroby. Technologičnost konstrukce má uznávat činitele, které ovlivňují proces stříhání: nedokonalost procesu stříhání (drsnost atd.), mechanická pevnost stříhaného materiálu a funkčních dílů střižného nástroje, výrobní možnost střižného nástroje. Pro plynulou a ekonomickou výrobu výstřižků je nutné dodržovat tyto zásady: nezmenšovat tolerance vnějších rozměrů, otvorů a jejich roztečí, dávat přednost kruhovým otvorům z důvodu levnější výroby, nepředepisovat drsnost střižné plochy, drsnost ustřižené plochy odpovídá přibližně drsnosti hřbetu břitu, nepředepisovat kolmost střižné plochy, předepisovat jen nezbytnou rovinnost, velikost stříhaných otvorů je závislá na tloušťce a druhu materiálu a na konstrukci a typu střihadla, vzdálenost otvorů od okraje výstřižku nebo mezi otvory je uvedena v příloze č. 1, nejmenší šířka štíhlých výstřižků a šířka vyčnívajících částí nemá být menší než 1,5 tloušťky stříhaného materiálu, rohy na výstřižku mají být zaobleny nebo sraženy, podle pevnosti stříhaného materiálu je možné doporučit nejmenší úhel rohu: σ P 600 MPa α 90, σ P 00 MPa α 60, σ P 00 MPa α 45. při stříhání na nůžkách se volí tvar součásti tak, aby jeho vystřižení vyžadovalo malý počet střihů, z hlediska využití materiálu je nejvhodnější tvar rovnoběžníka, kruhový obrys, u kterého je ztráta přibližně 0% materiálu, je nevhodný, rozvětvené tvary výstřižků jsou nevhodné. [] 15

.8 Stroje a nástroje pro stříhání Stříhání se provádí na tabulových a kotoučových nůžkách. Tabulové nůžky (obr..1) jsou nůžky se skloněnými noži a kotoučové nůžky jsou s noži kruhovými. Kotoučové nůžky se rozdělují na okružní nůžky s různoběžnými vřeteny, křivkové nůžky s různoběžnými vřeteny, okrajovací nůžky a nůžky na pásy. Dále se používají nože rovnoběžné a nože na profily a tyče. [14] U tvářecích nástrojů pro plošné tváření je možné sdružovat některé technologie do jednoho nástroje, provádět v nástroji mezioperační dopravu a to podavačem, nebo za pomoci vlastního odpadu, dále je možné rozdělit plastickou deformaci do řady operací v jednom nástroji. Podle sledu operací a zajištění mezioperační dopravy se tvářecí nástroje dělí na: sloučené nástroje, u kterých se tváření provádí v jedné operaci, postupové nástroje, tváření se provádí na více operací, na více kroků, postupové sdružené nástroje, tváření se provádí na více operací v technologicky různých operací, na více kroků, nástroje pro postupové lisy. [1] Obr..1 Tabulové nůžky TruShear 1 [17] 16

Ohýbání Ohýbání je trvalé přetváření materiálu, při kterém se vlivem vzniklého napětí od působící síly ohýbají nebo rovnají součásti z plechu, tyčí a drátů. Požadovaného tvaru se u většiny součásti dosahuje i několika ohyby. [10] Obr..1 Schéma ohýbání [10] 1a, 1b oblast pružné deformace a, b oblast plastické deformace se zpevněním ΔRe x velikost posunutí neutrální plochy (NP) od původní osy průřezu R o poloměr ohybu l o délka ohnutého úseku v neutrální ploše ρ poloměr neutrální plochy (NP) γ úhel ohnutého úseku (γ 180-α) α úhel ohybu t tloušťka ohýbaného materiálu.1 Odpružení po ohybu Odpružení po ohybu vzniká při ohýbání za studena vlivem pružných deformací, které jsou vratné. Ohýbaná součást se vlivem pružných deformací po ukončení ohybu a odtížení vrátí o úhel odpružení, který má za následek, že ohýbaná součást se svým tvarem liší od tvaru ohýbadla. Ohýbadla jsou proto konstruována na dané ohyby zvětšené o úhel odpružení. [11] 17

Obr.. Odpružení po ohybu [11] α úhel ohybu, α 1 výsledný úhel po odpružení, β úhel odpružení Výpočet úhlu odpružení β pro V - ohyb: lv Re tg β 0,75 β [ ] (8) k t E kde: n l v vzdálenost mezi opěrami ohybnice [mm] k n součinitel určující polohu neutrální plochy [-], k n 1-x x posunutí neutrální plochy [-], hodnoty jsou uvedeny v tab..1 t tloušťka ohýbaného materiálu [mm] R e mez kluzu materiálu [MPa] E modul pružnosti v tahu [MPa] Obr.. Schéma k výpočtu velikosti odpružení pro V ohyb [10] Tab..1 Střední hodnoty koeficientu x [1] R Pevnost poměr O materiálu σ t P 0,1 0, 0,5 0, 0,4 0,5 0,6 0,8 1 1, 1,5 do 400 MPa 0,5 0, 0, 0,4 0,6 0,7 0,8 0,40 0,41 0,4 0,44 0,45 nad 400 MPa 0,5 0,6 0,7 0,8 18

Výpočet úhlu odpružení β pro U ohyb: lu Re tg β 0,75 β [ ] (9) k t E n kde: lu délka ohýbaného ramene, viz obr..4, r m poloměr zaoblení pevné čelisti [mm] l u r + R + 1, t [mm] m o Obr..4 Schéma k výpočtu velikosti odpružení pro U ohyb [10] Velikost úhlu odpružení závisí na vlastnostech ohýbaného materiálu, jeho tloušťce, poloměru ohybu, úhlu ohybu a způsobu ohýbání ( V ohyb, U ohyb). [10]. Minimální a maximální poloměr ohybu Minimální poloměr ohybu je poloměr, u kterého by po jeho překročení došlo k porušení materiálu na vnější tahové straně ohybu. Tahové napětí na vnější straně ohýbaného materiálu nesmí překročit mez pevnosti v tahu R m, při jeho překročení dochází k porušení lomem. [11] Výpočet minimálního poloměru ohybu: R min t 1 1 c ε t max o t [mm] (10) kde: poměrná deformace [mm] c o koeficient [-] [11] ε t max Minimální poloměry ohybu je možno dle lit. [9] dosáhnout pro maximální hodnoty tažnosti A, potom ( 1 A) t Rmin [mm]. (11) A Minimální poloměr ohybu závisí na plastičnosti a anizotropii ohýbaného materiálu, jeho tloušťce a šířce, kvalitě materiálu, na způsobu ohýbání a úhlu ohybu. [10] 19

Maximální poloměr ohybu je takový úhel, kdy se velikost ohýbací síly pohybuje těsně nad mezí kluzu R e. Po odlehčení zůstane materiál deformován a nevrátí se do původního stavu (nedeformovaného). Lze to zobrazit tahovým diagramem, kde se těsně nad mezí kluzu kreslí bod. [1] Výpočet maximálního poloměru ohybu: t E R 1 max [mm] (1) R e kde: E modul pružnosti v tahu [MPa] mez kluzu materiálu [MPa] [10] R e. Neutrální vrstva Neutrální vrstva leží mezi stlačovanými a natahovanými vrstvami ohýbané součásti. Neutrální osa (plocha) se nachází v nedeformovaném materiálu v polovině jeho tloušťky, vlivem zakřivení se posunuje k vnitřnímu povrchu, je geometrickým poloměrem mezi vnitřním a vnějším poloměrem ohýbaného dílce. [11] Zjištění polohy neutrální plochy je důležité zejména k určení výchozího rozměru ohýbaného dílce. Poloměr neutrální plochy (vrstvy) se vypočte dle vztahů: R O a) Ohýbání s velkým poloměrem zaoblení, 1 t t ρ R O + [mm] (1) kde: ρ poloměr neutrální plochy [mm] poloměr ohybu [mm] R O b) Ohýbání s malým poloměrem zaoblení, R O 6 t ρ RO + z z zr [mm] (14) kde: z z součinitel ztenčení [-] z r součinitel rozšíření původního průřezu [-] c) Ohýbání širokých pásů plechu, b > t ρ + x t [mm] [10] (15) R O 0

.4 Stanovení délky výchozího polotovaru Délka ohnutého úseku l O se vypočte dle vztahu: l O π γ π γ ρ ( RO + x t 180 180 ) [mm] (16) kde: γ úhel ohnutého úseku [ ] Obr..5 Schéma ohnuté části [10] Celková délka rozvinuté součásti se určí jako součet rovinných a ohnutých úseků: L C n l + m l ri Oj i 1 j 1 [mm] (17) kde: l r délka rovinného úseku [mm] [10].5 Zúžení Zúžení materiálu se přibližně určuje dle vztahu: t Δ t t t1 [mm] (18) 4 t ( R ) O + kde: Δt zúžení [mm] t 1 zúžená tloušťka ohýbaného materiálu [mm] [10] Obr..6 Schéma zúžení [10] 1

.6 Síly při ohýbání a) Síla potřebná pro ohyb materiálu pro V ohyb [11]: F V b t Re α tg [N] (19) R O kde: b šířka ohýbaného materiálu [mm] R o poloměr ohybu [mm] α úhel ohybu [ ] Obr..7 Schéma V - ohybu [11] b) Síla potřebná pro ohyb materiálu pro U ohyb [11]: F O ( 1+ 7 f ) b t R O Re + t [N] (0) kde: f součinitel tření [-] Obr..8 Schéma U - ohybu [11].7 Technologičnost konstrukce ohýbaných součástí Mezi základní technologické zásady pro dosažení funkčního ohýbaného výrobku patří: osa ohybu má směřovat kolmo na směr vláken, volný ohyb nahradit ohýbáním s kalibrací, vznik přídavného napětí vlivem natažení ohýbané součásti, při nestejně dlouhých a širokých ramen ohýbaných součástí dochází k posunutí místa ohybu, toto posunutí se řeší pomocí kolíků v ohybníku, které se zasunou do technologických otvorů v plechu, otvory v součásti nebudou deformovány, bude-li vzdálenost mezi okrajem otvoru a místem ohybu minimálně dvojnásobek šířky plechu, nejmenší délka ohýbaného ramene má být dvojnásobek šířky plechu, v místě ostrého ohybu (poloměr ohybu se blíží k nule) je důležité vytvořit dostatečný objem kovu s následným kalibrováním tohoto úhlu, u materiálů s velkou anizotropií je nutné vytvořit v místě ohybu ztužující prolisy nebo je vyztužit žebry. [10]

.8 Přesnost při ohýbání Přesnost při ohýbání v ohýbadlech závisí na mnoha činitelých, především na: rozměru a tvaru ohýbané součásti, anizotropii mechanických vlastností výchozího materiálu, rovnoměrnosti tloušťky výchozího materiálu, přesnosti ohýbadla, použití kalibrace. [10].9 Stroje a nástroje pro ohýbání Podle délky ohybu se provádí ohyb na ohraňovacím lise, kde lze provést ohyb do délky šesti metrů i více, pro délky menší než jeden metr jsou pro ohýbací nástroje používány výstředníkové lisy. Další dělení je podle tvaru ohybu a to na V ohyb, U ohyb a tvarové ohyby. Pro dlouhé a jednoduché ohyby se používají ohraňovací lisy, pro složitější ohyby menších délek se používají nástroje na výstředníkovém nebo klikovém lisu. Nástroje se konstruují jako jednoduché, postupové a sdružené. [1] Obr..9 Výstředníkový lis LEN 40 C [16]

4 Návrh technologie výroby Řešená součást se ve stávajícím stavu vyrábí na dvou nástrojích a to na střihadle a ohýbadle. Z tabule plechu se nastříhají pásy, které se podávají do střižného nástroje, kde dochází k vystřižení čtvercového otvoru a k vystřižení rozvinutého tvaru součásti. Tato součást se vloží do ohýbacího nástroje a zde dochází k žádanému ohybu součásti. Součást je z materiálu 17 40 (1.401) viz. příloha č.. 4.1 Nástřihový plán Z tabule plechu o rozměrech 000 x 1000 mm se nastříhají pásy o šířce odpovídající rozměru rozvinuté délky součásti. V první operaci dochází k vystřižení čtvercového otvoru, v následujícím kroku dojde k zahledání vystřiženého otvoru na pevný doraz a k částečnému ustřižení z levé strany a ve třetím kroku z pravé strany součásti. K ohybu součásti dochází ve čtvrté operaci, pátá operace slouží ke konečnému ustřižení z levé strany a šestá operace ke konečnému oddělení hotové součásti, která se pomocí skluzu dopraví do palety. Velikost můstku by dle literatury [] byla E,7 mm, tato hodnota by vzhledem k vlastnostem stříhaného materiálu nebyla vyhovující a proto dle zkušeností z dřívějšího zpracování tohoto materiálu byla hodnota můstku zvolena E 4 mm. Šířka pásu plechu byla zvolena bez okrajů, tudíž odpovídá rozvinutému tvaru součásti a tím nevzniká odpad způsobený okraji. Obr. 4.1 Nástřihový plán 4. Výpočet rozvinuté délky součásti Stanovení délky l 1 (viz. obr. 4.): R1 Dle tab..1: 1, x 0,6 t 1,5 π α π 10 l1 1 1 180 180 ( R + x t) ( + 0,6 1,5 ) 5, mm Obr. 4. Schéma pro výpočet délky l 1 4

Stanovení délky l (viz. obr. 4.): R 1 Dle tab..1: 0,66 x 0, 5 t 1,5 π α π 10 l 194 180 180 ( R + x t) ( 1+ 0,5 1,5), mm Obr. 4. Schéma pro výpočet délky l Stanovení délky l (viz. obr. 4.4): R 1 Dle tab..1: 0,66 x 0, 5 t 1,5 π α π 10 l 194 180 180 ( R + x t) ( 1+ 0,5 1,5 ), mm Obr. 4.4 Schéma pro výpočet délky l Výpočet rozvinuté délky součásti (viz. obr. 4.5): Lc 8 + l1 + 5,48 + l + 4 + l + 6,1 8 + 5,1+ 5,48 +,194 + 4 +,194 + 6,1 75,409 l 75,4 mm c Obr. 4.5 Schéma pro výpočet rozvinuté délky L c 4. Technologické výpočty Výpočet obvodu stříhaných částí (viz. obr. 4.6): o 4 7 8 mm 1 o (1 + 4) mm o (45 + 4) 98 mm 5

o (19 + 4) 46 mm 4 Obr. 4.6 Schéma pro výpočet obvodu stříhaných částí Výpočet obvodu všech stříhaných částí: l o + o + o + o 8 + + 98 + 46 04 mm 1 4 Výpočet střižné síly: Fs n S τ S n l t 0,8 Rm 1, 04 1,5 0,8 700 768 N, 768 kn n ( 1,1 1, ) volím n 1, Dle přílohy č. : volím Rm 700 MPa Výpočet střižné práce: k Fs t 0,4 768 1,5 AS 1, 66 J 1000 1000 Dle přílohy č. : volím k 0, 4 Výpočet střižné mezery: m c t 0, τ ps c t 0, 0,8 Rm 0,015 1,5 0, 0,8 700 0, 17 mm c ( 0,005 0, 05) volím c 0, 015 Výpočet střižné vůle: v m 0,17 0, 4 mm 6

Výpočet úhlu odpružení: lu Re,5 + 1+ 1, 1,5 10 tg β 0,75 0,75 β 0 ' k t E (1 0,5) 1,5 0 000 Dle přílohy č. 7: Dle přílohy č. : Dle lit. [1]: n l u, 5 mm R e 10 MPa E 0 000 MPa Výpočet ohybové síly: b t Re 0 1,5 10 F O R + t 1+ 1,5 69 ( 1+ 7 f ) ( 1+ 7 0,1) 9 N O Dle lit. [1]: f 0, 1 Výpočet ohybové práce: FO h 9 69 7 AO, 77 J 1000 1000 Dle přílohy č. 7: h 7 mm Výpočet maximálního poloměru ohybu: t E 1,5 0 000 Rmax 1 1 R e 10 Výpočet minimálního poloměru ohybu: ( 1 A) 1,5 ( 1 0,45) t Rmin 0, 916mm A 0,45 Dle přílohy č.: A 0, 45 Výpočet zúžení: Pro poloměr ohybu R O : Δ t t t t 1,5 1 4 ( RO + t) 4 ( + 1,5) 74,5 mm 0,08 mm 7

Pro poloměr ohybu R O 1: Δ t t t t 1,5 1 4 ( RO + t) 4 ( 1+ 1,5) Určení polohy stopky nástroje: 0,069 mm Obr. 4.7 Poloha stopky Poloha stopky byla vzhledem k výslednici střižných sil a konstrukčního provedení upnutí ohybníku umístěna dle obr. 4.7. Kontrola střižníků na vzpěr (viz. obr. 4.6): 4 7 I 1 00, 09mm 1 4 1 4 I 64mm 1 4 45 4 I 40 mm 1 4 19 4 I 4 101, 4 mm 1 4 l π E I n F π 00 000 00,09 1 99, 69 krit 1 S 1, 0 576 1 mm 8

l π E I n F π 00 000 64 5, 1 krit S 1, 4 944 mm l π E I π 00 000 40 58, krit n F 6 S 1, 107 016 mm l π E I n F π 00 000 101,4 4 55, 5 krit 4 S 1, 50 4 mm Dle lit. [1] pro materiál 19 57: E 5 10 MPa Z následujících výpočtů vyplývá, že délka střižníků by neměla být větší jak 5 mm. Kontrola střižníků na otlačení (viz. obr. 4.6): σ σ σ σ 1,5 S F S 1,5 0 576 1 otl 780 1 1 7 1,5 S F S 1,5 4 944 otl 910 1 4 1,5 S MPa MPa F S 1,5 107 016 otl 74, 17 45 4 1,5 S F S 1,5 50 4 otl 86, 19 4 4 19 4 MPa MPa Ve výpočtech je střížná síla vynásobená koeficientem bezpečnosti 1,5. Hodnota σ DOV 150 MPa nevyhovuje pro podmínku σ otl σ DOV, proto je nutné opěrnou desku kalit, čímž se dosáhne hodnoty σ DOV 100 MPa a tato hodnota vyhovuje pro danou podmínku. Počet celých pásů z tabule: P P šířka tabule plechu 1000 šířka pásu 75,4 1,6 1 ks Počet celých výstřižků z pásu: P VP délka tabule plechu 000 K 4 58,8 58 ks K dle obr. 4.1 K 4 mm 9

Počet výstřižků z tabule: PV TAB PP PVP 1 58 754 ks 4.4 Ekonomické využití materiálu Plocha jednoho výstřižku: S V L C b 5 75,4 0 6 mm 6, 10 m Plocha všech výstřižků z jedné tabule: S V TAB P V TAB S V 5 754 6, 10 170,56 10 m Využití materiálu: η SV TAB S TAB 170,56 10 100 100 85,8 % 4.5 Výpočet spotřeby materiálu Hmotnost tabule ocelového plechu: m O 1 1,5 7,8, 4 kg Spotřeba plechu: počet všech výstřižků 150 000 P TAB počet výstřižků z jedné tabule 754 198,94 199 ks Celková hmotnost tabulí: mc mo PTAB,4 199 4 656, 6 kg Skutečná spotřeba: PS mc η 4 656,6 0,8485 949, 96 kg Technologický odpad: ( 1 ) 4 656,6 ( 1 0,858) 785, kg modp mc η 45 0

4.6 Návrh stroje Na základě provedených výpočtů uvedených v kapitole 4., které se týkají střižné síly, střižné práce, ohybové síly a ohybové práce, a dle návrhu postupu výroby je vhodným tvářecím strojem výstředníkový lis LEN 40 C. Základní parametry tohoto lisu jsou uvedeny v tab. 4.1. Tab. 4.1 Základní parametry lisu LEN 40 C [16] Technické údaje Jmenovitá síla lisu Max. tloušťka zpracovávaného plechu Vyložení Sevření Přechod Plocha stolu Plocha beranu Výkon elektromotoru Hodnota 400 kn 6,4 mm 65 mm 95 mm 00 mm 50 x 660 mm 50 x 400 mm,5 / 7 kw 1

5 Závěr Dle zadání byla navržena technologie výroby držáku, který slouží k uchycení krytu klimatizační jednotky, kdy veškeré operace jsou prováděny na jednom sdruženém nástroji. Tento postup eliminuje další manipulaci s polotovarem součásti mezi jednotlivými výrobními operacemi, což ve výsledku snižuje časovou a technologickou náročnost výroby. Další výhodou je vytížení pouze jednoho stroje jedinou výrobní zakázkou, tudíž pro provoz, kde je vysoká vytíženost lisovacích strojů, je výhodnější jednu součást vyrábět na jednom stroji. Nevýhodou tohoto řešení zůstává vyšší cena nástroje než u varianty, kdy uvažujeme dva výrobní kroky, tedy oddělení operace stříhání a ohýbání. Při poruše tohoto nástroje dojde ke kompletnímu zastavení výroby této součásti. U původní varianty výroby může nadále pokračovat jedna operace do vyčerpání polotovarů. Možným řešením je totožný rezervní nástroj uložený k nouzové výměně. Hlavními činiteli při rozhodování pak jsou zejména cena nástroje a jeho údržby a dále cena a počet vyráběných součástek. Celá součást je vyráběna v šesti krocích, kdy výrobním polotovarem je tabule plechu o rozměrech 000 x 1000 mm, která je v předvýrobní operaci nastříhána na pásy o přesné šíři výsledného výrobku, tudíž vzniká jen minimální množství odpadu. Tato volba souvisí zejména s cenou použitého materiálu, kterým je nerezový plech 17 40 (1.401) o tloušťce 1,5 mm. Prvním krokem výroby součásti je vystřižení čtvercového otvoru, za nímž v dalším kroku následuje jeho zahledání pevným dorazem a následné částečné ustřižení z levé strany součásti. Ve třetím kroku dojde k částečnému ustřižení z pravé strany, kdy součást stále zůstává spojena se zbytkem pásu pro její posuv k dalším operacím. Při čtvrtém zdvihu dojde k ohybům v požadovaných místech, v pátém a šestém pak k oddělení již přebytečných spojovacích členů a shození hotového výrobku skluzem do sběrné nádoby. Podávání pásu do nástroje je řešeno manuálně, přičemž přesnost založení nového pásu je zaručena vyjímatelným načínacím dorazem. Předpokladem je zakládání nového pásu do podavače lidskou silou. Všechny pracovní části nástroje jsou demontovatelné a nahraditelné, což přispívá k snadnější údržbě a opravitelnosti celku. Veškeré díly střižného nástroje, s výjimkou střižníků, ohybníku a ohybnice, jsou normalizované. Z důvodu pevnosti uchycení ohybnice ve střižnici byla zvětšena výška střižnice nad normalizovaný rozměr. Navrhované řešení má vzhledem ke stávající technologii uplatnění především při vyšší sériovosti výroby. Použitím jednoho nástroje pro výrobu dané součásti umožňuje urychlení výroby a tím zkrácení výrobního času, což přispívá k vyrobení většího počtu kusů za rok.

Seznam použité literatury [1] BAREŠ, Karel, et al. Lisování. Praha : SNTL, 1971. 54 s. DT 61.979. [] BOBČÍK, Ladislav. Střižné nástroje pro malosériovou výrobu. 1. vyd. Praha : SNTL, 198. 16 s. DT 61.961.0. [] ČSN 6015. Střihadla a střižné vůle. Směrnice pro výpočet a konstrukci. Praha : Úřad pro normalizaci a měření, 1977. [4] ČSN 6060. Dorazy. Praha : Úřad pro normalizaci a měření, 1976. [5] ČSN 65. Vodící ocelové stojánky s pracovní plochou obdélníkovou se sloupky za pracovní plochou. Praha : Úřad pro normalizaci a měření, 1969. [6] ČSN 664. Stopky lisovacích nástrojů pro práci za studena. Praha : Úřad pro normalizaci, 1959. [7] ČSN 67. Střižné skříně. Praha : Úřad pro normalizaci a měření, 1969. [8] ČSN 685. Hlavice pravoúhlé k vodícím stojánkům. Praha : Úřad pro normalizaci a měření, 1969. [9] ČSN 740-90. Ohýbadla. Všeobecné požadavky na konstrukci a výpočet. Praha : Český normalizační institut, 1990. [10] DVOŘÁK, Milan, GAJDOŠ, František, NOVOTNÝ, Karel. Technologie tváření : Plošné a objemové tváření.. vyd. Brno : CERM, 00. 169 s. ISBN 80-14-40-4. [11] FOREJT, Milan, PÍŠKA, Miroslav. Teorie obrábění, tváření a nástroje. 1. vyd. Brno : CERM, 006. 5 s. ISBN 80-14-74-9. [1] KOTOUČ, Jiří, et al. Tvářecí nástroje. 1. vyd. Praha : ČVUT, 199. 49 s. ISBN 80-01- 0100-1. [1] LEINVEBER, Jan, ŘASA, Jaroslav, VÁVRA, Pavel. Strojnické tabulky.. dopl. vyd. Praha : Scientia, 1999. 985 s. ISBN 80-718-164-6. [14] MACHEK, Václav, et al. Zpracování tenkých plechů. 1. vyd. Praha : SNTL, 198. 7 s. DT 61.98. [15] NOVOTNÝ, Josef, LANGER, Zdeněk. Stříhání a další způsoby dělení kovových materiálů. 1. vyd. Praha : SNTL, 1980. 16 s. DT 61.96. [16] OMEGA NETWORK a.s.. APJ Praha : Kovoobráběcí a tvářecí stroje [online]. 009 [cit. 009-05-4]. Dostupný z WWW: <http://www.apj.cz/nove-stroje/tomavystrednikove-lisy/vystrednikovy-lis-len-40-c>. [17] TRUMPF Praha, spol. s r. o.. TRUMPF CZ, Praha [online]. c009 [cit. 009-05-4]. Dostupný z WWW: <http://www.cz.trumpf.com/167.tafelscheren.html>. [18] ZVOLSKÝ, Miroslav. INOX, spol. s r. o. [online]. 007 [cit. 009-05-0]. Dostupný z WWW: <http://inoxspol.cz/index.php?acta&cat4&art16>.

Seznam použitých symbolů a zkratek A tažnost [%] A S střižná práce [J] A o ohybová práce [J] b šířka ohýbaného materiálu [mm] c o koeficient [-] c součinitel závislý na druhu stříhání [-] c 1 součinitel vlivu tření ohýbané součásti o pevnou čelist [-] E modul pružnosti v tahu [MPa] F 1, F, F střižné síly v ose y [N] F 1, F, F střižné síly v ose x [N] F h1, F h, F h střižné síly ve směru horizontálním [N] F o ohybová síla U ohybu [N] F s střižná síla [N] F s max maximální střižná síla [N] Fs, Fs, Fs F s, 1 4 střižné síly jednotlivých otvorů [N] F v ohybová síla V ohybu [N] F v1, F v, F v střižné síly ve směru vertikálním [N] f součinitel tření [-] h zdvih [mm] h s hloubka vniknutí střižníku [mm] I 1, I, I, I 4 kvadratické momenty [mm 4 ] K krok [mm] k koeficient hloubky vtlačení [mm] k n součinitel určující polohu neutrální plochy [-] l obvod všech stříhaných částí [mm], lkrit, lkrit l krit, l 1 krit 4 kritické délky střižníků [mm] l 1,l,l rozvinuté délky ohýbané součásti [mm] L c celková délka rozvinuté součásti [mm] l o délka ohnutého úseku v neutrální ploše [mm] l r rovinný úsek ohýbané součásti [mm] l u rameno ohybu [mm] l v vzdálenost mezi opěrami ohybnice [mm] m střižná mezera [mm] m c celková hmotnost tabulí [kg] m o hmotnost tabule ocelového plechu [kg] m ODP technologický odpad [kg] n koeficient zahrnující opotřebení nástroje [-] o 1,o,o,o 4 obvod stříhaných částí [mm] P h, P v pól [-] P P počet celých pásů z tabule [ks] P S skutečná spotřeba materiálu [kg] P TAB spotřeba plechu [ks] P VP počet celých výstřižků z pásu [ks] P VTAB počet výstřižků z tabule [ks] R e mez kluzu materiálu [MPa] R m mez pevnosti materiálu v tahu [MPa] 4

R max maximální poloměr ohybu [mm] R min minimální poloměr ohybu [mm] R o, R 1, R, R poloměr ohybu [mm] r m poloměr zaoblení pevné čelisti [mm] S plocha střihu [mm ] S V plocha výstřižku [mm ] S VTAB plocha všech výstřižků z jedné tabule [mm ] S 1, S, S, S 4 plochy střižníků [mm ] t tloušťka stříhaného a ohýbaného materiálu [mm] t 1 zúžená tloušťka ohýbaného materiálu [mm] v střižná vůle [mm] v o vůle mezi pevnou a pohyblivou čelistí [mm] X t, Y t souřadnice výslednice sil [mm] x velikost posunutí neutrální plochy [mm] z r součinitel rozšíření původního průřezu [-] z z součinitel ztenčení [-] α úhel ohybu [ ] α 1 výsledný úhel po odpružení [ ] β úhel odpružení [ ] γ úhel ohnutého úseku [ ] η využití materiálu [%] Δt zúžení [mm] ε tmax poměrná deformace [mm] ρ poloměr neutrální plochy [mm] σ DOV dovolené namáhání [MPa] σ otl, σ,, 1 otl σ otl σ otl namáhání v tlaku 4 [MPa] τ ps střižný odpor [MPa] 5

Seznam příloh Příloha č. 1 Vzdálenost kruhových a obdélníkových otvorů od okraje výstřižku Příloha č. Hloubka součinitele vtlačení do materiálu Příloha č. Vlastnosti a značení zpracovávaného materiálu Příloha č. 4 Výkres součásti Příloha č. 5 Výkres sestavy nástroje Příloha č. 6 Výkres ohybníku Příloha č. 7 Výkres ohybnice 6

Příloha č. 1 Vzdálenost kruhových a obdélníkových otvorů od okraje výstřižku [] Rozměr Rozměr Rozměr c [mm] Tloušťka plechu a b Pro šířku otvoru L [mm] do 1 1 1,6 1,6,5,5,, 4 4 5 [mm] [mm] 5 až 50 50 až 100 100 až 00 nad 00 1,5,4,7 4,8 6 7,5, 4 4,5 5 6 8 4,5 6 7 8 9 10 8 8 10 10 1 1 16 1 1 14 16 0 0 0 0 5 5 8 8

Příloha č. Hloubka součinitele vtlačení do materiálu [] Materiál Tloušťka materiálu t [mm] do 1 1 4 nad 4 Ocel měkká τ ps (50 50) MPa 0,70 0,65 0,65 0,60 0,60 0,50 0,45 0,5 Ocel středně tvrdá τ ps (50 500) MPa 0,60 0,55 0,55 0,50 0,50 0,4 0,40 Ocel tvrdá τ ps (500 700) MPa 0,45 0,4 0,4 0,8 0,8 0, 0,0 0,0 Hliník, měď (žíhané) 0,75 0,70 0,70 0,65 0,65 0,55 0,50

Příloha č. Vlastnosti a značení zpracovávaného materiálu [18]