HISTORICKÉ TECHNOLOGIE VÝROBY HUDEBNÍCH NÁSTROJŮ MODUL M5

Transkript

1 CZ.1.07/1.1.08/ Rozvoj klíčových kompetencí v odborném vzdělávání na Střední odborné škole Luhačovice HISTORICKÉ TECHNOLOGIE VÝROBY HUDEBNÍCH NÁSTROJŮ MODUL M5 1

2 OBSAH 1. lekce: Dřevo Dřeviny Skladování kulatiny Řezy a směry ve dřevě lekce: příprava dřeva k výrobě Výroba výřezů Štípání výřezů Rozmítání štěpin na přířezy Skladování přířezů Voda a její vztah ke dřevu Vlhkost vzduchu Přirozené sušení dřeva lekce: Základní technologie Technologické úseky výroby houslí Teorie obrábění dřeva Otevřené řezání Řezání uzavřené lekce: výroba výchozího tvaru dílců Vrchní a spodní deska Luby a olubení Krk lekce: Modelování kleneb a výroba houslových desek Vrchní klenba Vrchní deska Basový trámec Okrajové vyložení Výroba houslové spodní desky lekce: výroba ostatních částí houslí a sestavení nástroje Výroba lubů Výroba krku Sestavení nástroje Příprava nástroje k lakování lekce: Aplikace nátěrových hmot Požadavky na povrchovou úpravu

3 7.2. Moření a bělení Podklad pro lakování Lakování lekce: Houslařství od 16. do poloviny 18. století Vznik a rozšíření houslařství Houslařský dům v století Organizace práce Konstrukce nástrojů Technologie výroby lekce: Houslařství od poloviny 18. do konce 19. století Rozvoj výroby a jeho důvody Manufaktura Konstrukce nástrojů lekce: Houslařství ve 20. století Houslařství u nás Industrializace oboru Strojní dělení dřeva Řezání pilami Řezání na spodní kotoučové pile stolové Řezání na pásové pile Bezpečnost a hygiena práce při řezání lekce: Tvarové strojní obrábění Frézování dřeva Frézování na srovnávacích frézkách Frézování na tloušťkovacích frézkách Frézování na spodních frézkách Frézování na horních frézkách Používání kopírovacích frézek Bezpečnost při frézování Technologie lekce: Ateliérové houslařství

4 1. LEKCE: DŘEVO 1.1. Dřeviny I N V E S T I C E D O R O Z V O J E V Z D Ě L Á V Á N Í Hlavními dřevinami, jejichž dřevo se používá k výrobě houslí a ostatních strunných hudebních nástrojů, je smrk a javor. U obou dřevin je výhodný původ z oblastí s horšími růstovými podmínkami, které předurčují výhodné fyzikální vlastnosti dřeva pro specifické použití na výrobu houslí. V historii se můžeme setkat i s jinými dřevinami, které splňují úspěšně kladené požadavky. Smrk byl občas alternován jedlí ve středoevropských poměrech, v zemích blíže Středozemnímu moři cedrem. Místo javoru používal i Stradivari dřevo topolu a vrby. Na nástrojích se setkáváme i s dřevem hrušně a břízy. Sortiment pomocných dřevin používaných k výrobě houslí a ostatních smyčcových nástrojů zahrnuje jednak tuzemské dřeviny (buk, lípa, bříza) a také částečně dřeviny exotické (eben, mahagon, zimostráz). Mnozí houslaři hovoří o zajišťování dřeva vlastními silami. V Evropě se od 19. století touto činností zabývají specializované firmy. Na nástrojích vyrobených u nás je většinou použito dřevo nakoupené a zpracované v Schönbachu u Chebu, po válce přejmenovanému na Luby u Chebu. Hlavní objemy zpracovávané suroviny tvoří javorová a smrková kulatina. Výběr dřeva bývá tradičně zajišťován specialisty, nákupčími. Exotické dřeviny jsou dodávány prostřednictvím obchodních firem. Vnitrostátní doprava se uskutečňuje po železnici, dřevo ze zahraničí je dováženo kamióny. V pilařském provozu se nejdříve kulatina vykládá a skladuje. Výrobní proces spočívá v jejím krácení na výřezy, štípání výřezů na štěpiny a rozmítání štěpin na přířezy. Přířezy na hudební nástroje jsou pro pilařský provoz konečné výrobky, které však ještě vyžadují péči při správném skladování Skladování kulatiny Za kvalitní lze považovat takové dřevo, které má normální vzhled a vlastnosti. Kromě růstových vad mohou výrazně změnit kvalitu dřeva negativní vnější podmínky působící po skácení stromu. Kulatina na skladech je znehodnocována vadami parazitického původu (hniloba, nenormální zbarvení, poškození hmyzem) a vznikem výsušných trhlin, deformací atd. U nás dochází nejčastěji k zamodralosti smrku, zapaření buku a javoru a ke vzniku čelních trhlin na 4

5 kulatině. Příčiny vad jsou obecně známé z nauky o materiálu. Z technologického hlediska je nutné vytvářet takové skladovací podmínky, které výskyt vad omezují (nevhodné k vývoji dřevokazných hub a k rychlému vysoušení kulatiny). Nejvhodnější z tohoto hlediska je mokrá ochrana kulatiny, kterou je možno provádět uskladněním ve vodních bazénech nebo postřikem kulatiny. Při nedostupnosti vlhké ochrany musíme využívat celé soustavy opatření ke snížení ztrát: zimní kácení, rychlý odvoz z lesa ke zpracovateli, zastiňování hromad kulatiny, nátěry čel apod. Sklad kulatiny musí odpovídat kapacitě závodu. Je rozdělen na určitý počet polí, na každé pole se ukládá kulatina stejného druhu a kvality na dřevěné nebo kolejnicové podklady. K technologickému zpracování se kulatina přemísťuje jeřábem na manipulační plochu, odkud se s použitím vrátku navaluje k pracovišti zkracovací řetězové pily Řezy a směry ve dřevě Konstrukce dřevařských výrobků a technologie jejich výroby se musí více zabývat vlastnostmi konstrukčního materiálu - dřeva, než je tomu u výrobků z materiálů stejnorodých (kovů, plastů apod.). Dřevo je materiál nestejnorodý, anizotropní, proto už při pilařské výrobě se musí dbát na správné postavení dřevních vláken, průběh letokruhů ke geometrickému tvaru přířezu, abychom zajistili konstrukční i estetické parametry budoucího výrobku. Jakou polohu zaujímal přířez ke kmeni, zjišťujeme podle makroskopických znaků na plochách, kterými je tvar přířezu určen. Rovinné plochy vytvořené řezným nástrojem nazýváme plochou řezu. Rozeznáváme tři základní řezy: 1. Řez příčný, kolmý na osu kmene, tvoří na kulatině čela s charakteristickou kresbou soustředných letokruhů. 2. Řez čelný, tímto řezem se poráží strom, oddělují větve, krátí kulatina na výřezy; v druhovýrobě se jím nejčastěji zkracují prkna, hranolky, přířezy na žádaný délkový rozměr. Kromě letokruhů lze z hlavních makroskopických znaků vidět na čelním řezu uprostřed dřeň charakteristického průřezu, dřeňové paprsky jako čárky od kůry do středu a drobné kruhové průřezy cévami. Podle různé kombinace uvedených znaků lze určovat druhy dřevin. 3. Řez radiální je podélný s řeznou rovinou vedenou osou kmene. Při výrobě hudebních nástrojů má obzvláštní význam, protože se často používá na 5

6 výrobu přířezů. Charakteristický je rovnoběžný průběh letokruhů a na ně kolmých proužků (zrcátek) dřeňových paprsků. Řez tangenciální (tečnový) je též podélný, ale řezná rovina neprobíhá osou kmene. Kresba je charakteristické vrstvení nepravidelných parabolických křivek. Uvedené základní k sobě kolmé řezy jsou ovšem okrajové případy nekonečného množství možných řezů dřevem. Mluvíme-li např. o řezu podélném radiálním, myslíme tím řez velmi blízký radiálnímu (kvaziradiální). Prakticky vždy půjde o některý z přechodových řezů mezi radiálním a tangenciálním. Poznávání řezů dřeva a jim odpovídajících směrů má svou technologickou opodstatněnost. Jednotlivé řezy se totiž také odlišují stupněm fyzikálních vlastností dřeva. Například sesychání a bobtnání dřeva se projevuje v tangenciálním směru v rozmezí 6-12 %, ve směru radiálním 3-6 %, ve směru podélném 0,1-0,6 %. Důvodem tohoto chování je už zmíněná anizotropie dřeva plynoucí ze vzájemného uložení stavebních prvků. 6

7 2. LEKCE: PŘÍPRAVA DŘEVA K VÝROBĚ 2.1. Výroba výřezů První operací je krácení kulatiny na výřezy. Výřezem nazýváme špalek dřeva, jehož délkový rozměr je stanoven s ohledem na délku budoucího dílu hudebního nástroje. Krácení kulatiny na výřezy vyžaduje proto co nejpřísnější úsudek o vhodnosti materiálu na ten který díl. Je obtížné odhadnout vnitřní strukturu dřeva a rozsah vad na základě jednotlivých znaků na celistvém kmeni. Stejně tak je obtížné definitivně rozhodnout, jaký přířez bude z kulatiny vyroben. Tato činnost vyžaduje hlubší teoretickou i praktickou přípravu. Hlavní znaky, které posuzujeme na kmeni před krácením jsou: tvar kmene; na závadu je křivost, velká sbíhavost, točivost apod., stav dřeva na čelních řezech; na závadu je nepravidelný růst letokruhů, výskyt nepravého jádra, hnědá zóna tlakového dřeva u jehličnanů, výskyt suků; odhaduje se podle stop po odříznutých větvích, na zarostlé suky upozorňuje ranová skvrna, hrbol, výskyt žíhání u javoru, výskyt pravidelných, hustých letokruhů u smrku Štípání výřezů Ze zkušenosti je známé, že při vnikání klínu nástroje do dřeva ve směru vláken předbíhá někdy vlastní vrchol dělení dřeva břit vnikajícího nástroje. K rozdělování dřeva neslouží potom vlastní břit, ale k němu přilehlé plochy. Chceme-li této vlastnosti vědomě využít, zvětšíme dostatečně úhel ostří a z řezného nástroje se stane štěpný klín, jehož břit usnadňuje vnikání do materiálu pouze v počáteční fázi. Potom převezmou dělicí funkci boční plochy klínu. V našem oboru je dosud tradičně využíváno. Jeho hlavní předností je, že při štípání s břitem klínu směřujícím do středu kmene se výřez rozštípne v rovině téměř přesně radiální. Na takové ploše, hlavně u listnatých dřevin, se jeví dřeňové paprsky jako proužky (zrcátka) kolmé k podélné ose letokruhů. Při velmi bedlivém pozorování lze příčnou strukturu vidět i na přesném radiálním řezu dřeva smrku. Dřevo s touto viditelnou strukturou, obzvlášť pod lakovým 7

8 filmem působí plastickým a členitým dojmem, což je u hudebních nástrojů žádoucí z estetických důvodů. Podle původní technologie výroby přířezů smyčcových nástrojů se naštípané klíny prořízly uprostřed podélným řezem na okružní pile, řez se však nedořízl a dvě poloviny desek zůstaly při vysoušení spojeny. Teprve před lepením desek se poloviny desky od sebe tahem rukou oddělily a spojily způsobem zřejmým z obr. 6. Štípání samotné se provádělo pomocí klínů a palic. Šlo o práci značně namáhavou, zvlášť když se štípáním zpracovávaly i dřeviny listnaté s větším odporem proti vnikání klínu. V současné době se výřezy štípají pouze na čtvrtiny s použitím štípacího stroje. Stroj pracuje následovně: výřez je ve vodorovné poloze opřen jedním čelem o pevnou opěru a z druhé strany je do výřezu vtlačen hydraulickým válcem štípací klín, nejdříve se rozdělí na dvě poloviny a ty potom, každá zvlášť, na čtvrtiny. Naštípané čtvrtiny výřezu se dále podélně rozmítají na pásových pilách přibližně radiálními výřezy na jednotlivé poloviny desek. Ty se ukládají k dalšímu skladování tak, že vždy dvě sousední tvoří pár, z nichž se slepením získá přířez dvoudílné desky smyčcového nástroje. Hlavní část namáhavé práce byla takto odstraněna. Je třeba ještě poznamenat, že princip dělení dřeva štípáním má zvláštní nároky na kvalitu dřeva. Důležitý je rovný průběh vláken s osou výřezu; zcela nevhodný je točivý růst. Rozštípnutím výřezu se objeví vnitřní struktura dřeva na štěpných plochách. U smrku je žádoucí rovnoměrný průběh letokruhů s dostatečnou hustotou na 1 cm. Pod kůrou je zřejmý pruh vlhčího dřeva, které odpovídá bělové části průřezu kmenu. Během vysoušení se tento rozdíl sjednotí s vyzrálým dřevem, žíhání u javoru se projevuje vytvořením zvlněného povrchu. Podle těchto znaků lze u jednotlivých dřevin provádět sortimentaci na materiály způsobilé pro nástroje levné školní, popř. koncertní a mistrovské Rozmítání štěpin na přířezy Rozmítáním se v dřevařských oborech rozumí řezání podél vláken, kdy se z většího kusu dřeva oddělí jedním nebo několika řezy dva nebo více menších dílů. Většinou se takto získávají lišty, latě, hranolky, u kterých je délkový rozměr několikanásobně větší než šířkový. Podélné řezání se provádí na pilách kotoučových jednolistových nebo vícelistových. Popřípadě se užívají k této operaci svislé kmenové pásové pily s posuvnými saněmi, na které se upíná výřez. K řezání podél směru vláken musí být přizpůsobena geometrie ostří pilových zubů. Jde o řezání ve spáře, proto se práce zúčastňují kromě řezné 8

9 hrany břitu i boční řezné hrany zubu. Při každém řezání se uplatňuje pravidlo, že nejdříve je nutné řeznou hranou přetnout dřevní vlákna napříč, potom oddělit vlákna od sebe ve směru podélném. Dobrá kvalita podélného řezaní spočívá dále ve správném vedení pilového listu. Přířezy desek nástrojů, jsou plošného charakteru, přířezy krků jsou vlastně dřevěné hranolky a luby jsou řezané dýhy. Ve všech případech musí být dodrženo vzájemné postavení radiálních a tangenciálních ploch. U přířezů z listnatých roztroušeně pórovitých dřevin je orientace ve skutečnosti obtížnější, protože letokruhy jsou málo zřetelné. Výchozím materiálem jsou štěpiny výřezů ohraničené dvěma radiálními plochami - oblinou s kůrou a čely. Sesazení desek smyčcových nástrojů se provádí do klínů, což výchozímu tvaru přířezu vyhovuje. Je proto poměrně přesné a ekonomické. Při řezání hranolů a lubů musí být ze štěpiny vyříznuta nejprve fošna o tloušťce shodné s výškou lubu nebo krku. Z této fošny se potom nařezávají jednotlivé přířezy Nevýhodou je poměrně malá výtěžnost a větší odchylky od radiálního řezu na bocích přířezů Skladování přířezů Přířez dílu na klasický smyčcový hudební nástroj je na počátku dlouhodobého procesu vlhkostní úpravy. Technologicky nejde pouze o snížení obsahu vody, ale o vytvoření kvalitativně lepšího materiálu s ohledem na jeho novou úlohu. Dřevo je vodou prakticky stále doprovázeno, takže nelze vlastně pojmy dřevo a voda chápat odděleně, ale musíme je považovat za jeden komplex. Dřevo a voda vyrobeného přířezu ihned reagují na změnu vnějších podmínek. Voda je dřevu stálým partnerem. Při každé změně klimatu dochází k novému dělení vody mezi dřevem a vzdušným prostředím do stavu vlhkostní rovnováhy. Střídání vlhkosti vzduchu je venku i v uzavřených prostorách velmi časté, je zaviněno jak přírodními, tak uměle vytvořenými podmínkami. Mokré dřevo v suchém prostředí vodu ztrácí (desorpce), suché dřevo v mokrém prostředí zase vodu přijímá (sorpce). Při dlouhodobém skladování se tento úkaz mnohonásobně opakuje. Každá změna vlhkosti dřeva je provázena průvodními jevy, z nichž z technologického hlediska jsou nejdůležitější změny rozměrů, a tím i objemu dřeva. 9

10 Bezprostředně po rozmítání na pásové pile se hotové přířezy uskladnění v otevřeném skladu. Je to zastřešený objekt bez bočních stěn s roštovou zvýšenou podlahou uzpůsobený k volnému přístupu vzduchu z vnějšího prostředí. U čerstvě nařezaného dřeva se hlavně v teplých měsících začínají velmi brzo projevovat příhodné podmínky k rozvoji dřevokazných hub a plísní. Proto se přířezy ukládají hned do hrání, aby se předešlo možným škodám. Stavba hrání z prokládaného řeziva je poměrně snadná. V našem případě se projevuje nevýhoda velkého sortimentu poměrně malých kusů a různých tvarů přířezů. Nejběžnější způsob skládání hráni je ukládání přířezů do tvaru čtvercového půdorysu po jednotlivých vrstvách na sebe kolmých. Vrstvu tvoří nejméně dva, často více přířezů složených vedle sebe s dostatečnými mezerami mezi sebou. Další vrstvy se ukládají tak, aby celou hrání prostupovaly svislé průduchy zajištující spolu s mezerami mezi přířezy přístup vzduchu ke každému přířezu v hráni. Vzájemný dotyk přířezů je tedy v místech jejich křížení (tj. na malých plochách), a proto není při takovém ukládání nutné používat proklady Voda a její vztah ke dřevu Při hlubším zamyšlení nad technologickými parametry dřeva dojdeme ke dvěma závěrům. Dřevo lze jeho strukturou částečně přirovnat ke kápilárně-porovitým materiálům, jako jsou např. materiály keramické, na druhé straně se chová podobně jako elastické gely, což jsou materiály typu želatiny. Želatinu známe jako materiál, u něhož je vnějším projevem příjmu vody neomezené bobtnání až do stadia koloidního roztoku. Toho dřevo není schopno. Bobtná pouze omezeně a omezeně přijímá vodu. Uvedeným dvěma strukturním charakteristikám odpovídá i dvojí vztah dřeva k vodě. Hovoříme-li o vodě vázané, máme na mysli vodu hygroskopickou, obsaženou v mikrokapilárách buněčných stěn. Změny množství této vody ve dřevě vyvolávají jeho rozměrové změny, to je bobtnání a sesychání, porovnatelné s elastickými gely. Voda volná vyplňuje ve dřevě makrokapilární prostory. To jsou vlastně lumeny buněk, které neobsahují-li vodu, jsou naplněny vzduchem. Změny v obsahu volné vody nepůsobí rozměrové změny (srovnatelné s kapilárně-pórovitými materiály). Důležitou zákonitostí je, že volná voda se ve dřevě nemůže vyskytovat bez vody vázané, zatímco voda vázaná bez vody volné ano. Síly pojící vázanou vodu se dřevem (fyzikálně-mechanické síly povrchové přitažlivosti) jsou totiž silnější než síly kapilární přitažlivosti, které poutají se dřevem vodu volnou. Proto při zvyšování vlhkosti suché dřevo přijme nejprve vodu vázanou až do 10

11 maximální možné míry, teprve potom vodu volnou. Při úbytku vlhkosti ztratí nejprve veškerou vodu volnou a teprve potom ubývá vody vázané. Tato situace vytváří přirozenou hranici dvojího vztahu dřeva k vlhkosti. Nazýváme ji bod nasycení vláken nebo mez hygroskopičnosti. U našich dřevin se pohybuje kolem 30 % jejich vlhkosti. Nastává ve dřevě tehdy, obsahuje-li veškerou vodu vázanou (hygroskopickou) a už (nebo ještě) neobsahuje žádnou vodu volnou. Sesycháni dřeva způsobuje úbytek vlhkosti pod bodem nasycení vláken (dále jen BNV). Představuje záporné změny jak lineárních (délkových), tak plošných a objemových rozměrů. Technologicky nás zajímá proto asi od 50 % vlhkosti po stav vlhkosti po přirozeném nebo umělém sušení. Uvažujeme-li o celkovém seschnutí, míníme tím seschnutí od BNV po absolutně suchý stav. Hodnoty celkového seschnutí kolísají u jednotlivých dřevin v rozpětí: tangenciální směr 6-12 % radiální směr 3-6 % podélný směr 0,1-0,6 % objemové seschnutí 9-19 % Musíme mít na paměti, že uvedené směry jsou krajovými hodnotami nekonečného množství přechodových směrů a jejich hodnoty sesychání se nacházejí mezi hodnotami směrů okrajových. Odpařením malého množství vody z povrchu dřeva se sníží jeho vlhkost v povrchových vrstvách, zatímco uvnitř materiálu dosud ke změnám vlhkosti nedošlo. Vytváří se tzv. vlhkostní spád od vlhkosti nejvyšší ve středu materiálu k nejnižší na povrchu. Protože dřevo má schopnost vyrovnávat vlhkost v celém svém objemu, dochází k vedení (přepravě vody) z oblastí vlhčích k oblastem sušším. Průběh vlhkosti ve vysoušeném dřevěném dílu je rovnoměrný. Celkový rozdíl mezi vlhkostí ve středu a na povrchu dílu závisí na rychlosti vysoušení (tj. na rychlosti odpařování vody z povrchu dřeva). Z uvedeného plyne, že při vysoušení dřeva nedochází k překročení BNV naráz v celém průřezu, ale postupně od povrchu ke středu. Také tendence dřeva k prostorové změně pod BNV se nejdříve projeví v povrchových vrstvách, zatímco vrstvy středové mají dosud maximální objem. Ve dřevě vzniká jev, který označujeme pojmem známým z fyziky - "napětí". Vnější část tělesa rozměr zmenšuje, stejně jako by se dělo při působení vnějšího tlaku. Proto hovoříme o tlakovém zatížení vnějších vrstev. Vnitřní část tělesa se brání tlakovému působení reakční silou. Bobtnání dřeva, jehož vnějším projevem je kladná změna lineárních, plošných a 11

12 objemových rozměrů, je způsobeno přírůstkem vázané vody. Jde o opačný proces, než je sesychání. Řídí se stejnými zákonitostmi. Technologicky a konstrukčně je nutno s bobtnáním počítat u takových výrobků, u nichž lze předpokládat, že se budou nacházet během užívání v prostředí vlhčím, než je prostředí výrobní. Často se zapomíná na to, že při výrobě hudebních nástrojů je nutno přihlížet k vlhkosti uzavřených vytápěných prostorů. Nedokonalou ochranou během přepravy jsou ovšem často vystaveny působení vyšší vlhkosti, která může zavinit praskání a borcení materiálu Vlhkost vzduchu Účinkům vnějšího prostředí je vystaveno dřevo během svého růstu, zpracování i po přeměně na výrobky. Protože stav prostředí (klima) působí i na stav dřeva. je znalost vzájemného působení vzduchu a dřeva technologicky důležitá. Klima je tedy souhrn parametrů ovzduší vyjadřující především jeho teplotu, rychlost proudění a vlhkost. Údaje o vlhkosti vzduchu informují o obsahu vodní páry v jednotkovém objemu vzduchu. Jímavost vodní páry vzduchem výrazně závisí na teplotě. Obecně platí: čím je vyšší teplota vzduchu, tím je vzduch schopen pojmout více vodních par. Maximální množství vodních par, které může při dané teplotě pojmout 1 m 3 vzduchu, je následující: - 10 C 2,1 g 0 C 4,8 g 10 C 9,4 g 20 C 17,3 g 30 C 30,4 g 40 C 51,1 g 50 C 82,9 g 60 C 130,1 g 70 C 197,9 g 80 C 293,0 g 90 C 423,1 g 100 C 597,3 g Uvedené hodnoty jsou také označovány jako body nasycení. Z absolutního vyjádření vlhkosti vychází i relativní vyjádření (relativní vlhkost vzduchu). Udává, kolik vodních par v procentech je skutečně obsaženo ve 12

13 vzduchu v poměru k množství páry, při kterém by byl vzduch nasycen. Např. 50 % relativní vlhkost při teplotě 40 C udává, že vzduch obsahuje asi 25,5 g z 51,1 g možných. Prakticky měříme hodnoty relativní vlhkosti vzduchu podle nároků na přesnost dvěma způsoby: v prostorách výrobních hal a dílen méně přesnými vlasovými vlhkoměry, v sušárnách k přesnějšímu stanovení užíváme psychrometry. Psychrometr se skládá ze dvou teploměrů, z nichž jeden je opatřen trubkovým knotem. V případě nízké vlhkosti pod bodem nasycení se z knotu odpařuje voda, čímž se zchlazuje teploměr, který oproti druhému teploměru vykazuje tzv. psychrometrický rozdíl. Podle něho se z tabulek či grafu odečte vlhkost prostředí, čím je relativní vlhkost nižší, tím je bouřlivější odpařování vody z knotu, větší zchlazování vlhkého teploměru, větší psychrometrický rozdíl a nízká tabulková hodnota vlhkosti. V případě nasycenosti vzduchu vodní párou nedochází k odpařování vody na vlhkém teploměru a oba teploměry potom ukazují stejnou teplotu. Nevzniká žádný psychrometrický rozdíl, a to podle tabulky odpovídá 100 % relativní vlhkosti Přirozené sušení dřeva Sušení dřeva je proces vlhkostní úpravy na požadovanou hodnotu, které odpovídá výrobnímu a provoznímu prostředí výrobku. Jde o proces značně složitý, protože samotná ztráta vlhkosti je ve dřevě provázena jevy, o nichž bylo pojednáno v předchozích článcích. Přirozeným sušením označujeme sušení v hráních na volných prostranstvích skladů, v zastřešených nevytápěných skladech i vytápěných výrobních dílnách. Jsou to tedy prostory, u nichž není možné přímo regulovat parametry vysoušecího vzduchu. Umělé vysoušení je prováděno prostředky s přesnou regulací perametrů vysoušecího vzduchu. K tomu jsou třeba složitá sušárenská zařízení s přesnou měřicí a regulační technikou. Přirozené vysoušení přířezů na hudební nástroje je tradiční předvýrobní úprava. Doposud je plně využíváno mistry - výrobci mistrovských nástrojů. Má totiž mnohé technologické výhody ve vztahu k hudebním nástrojům. Základní nedostatek, kterým je dlouhé doba vysoušení, nehraje v kusové výrobě tak velkou roli, jako třeba v sériové výrobě v závodě. Přirozené vysoušení dřeva pro smyčcové a drnkací nástroje trvá několik let. Mistry je často udáváno desetiletí. Principem vysoušení je pozvolné a postupné 13

14 přivykání dřeva klimatickým změnám od podmínek venkovního prostředí k podmínkám pokojové teploty a vlhkosti vzduchu. Při vysoušeni ve venkovních zastřešených skladech je dřevo vystaveno klimatickým cyklům střídání ročních dob a střídání dne a noci. Jednotlivá roční období jsou charakteristická svou průměrnou teplotou, teplotními rozdíly mezi teplotami maximálními a minimálními, vlhkostními poměry apod. Také během jednoho dne se mění klimatické parametry venkovního prostředí od nejpříznivějších podmínek pro vysoušení v poledních hodinách k poměrně nepříznivým během noci. Velmi důležitým prvkem (kromě teploty a vlhkosti vzduchu) je také proudění, které zajišťuje promíchávání vzduchu v okolí hraně se vzduchem vzdálenějším. Během expozice dřeva na vnějším prostředí však dochází i k takovému stavu vzduchu, že momentální vlhkost se zvýší a podnítí dřevo k sorpci vody. Například když prší, je vzduch nasycen vodní párou na 100 % relativní vlhkosti a přestože je dřevo před deštěm chráněno zastřešením skladu, přijímá vlhkost prostřednictvím vzduchu. Neustálá střídání sorpce a desorpce působí příznivě na vlastnosti dřeva určeného náročné výrobě hudebních nástrojů. Ze dřeva mizí růstová napětí a hygroskopicita, a přestože nikdy neustává, projevuje se pomaleji. Pro přířezy z listnatých dřevin jsou nejpříhodnější dobou k zahájení vysoušení ve venkovních skladech listopad a prosinec. Protože přes zimu se vysouší dřevo pomalu, nehrozí tím výskyt výsušných trhlin a navíc není zimní počasí vhodné pro vývoj dřevokazných hub. Rychlejší vysoušení na jaře už není dřevu nebezpečné. Nejlepší kvality přířezů z jehličnatých dřevin je dosahováno při zahájení vysoušení v jarních měsících. Tyto přířezy jsou totiž získány z výhodného zimního kácení. Jarní ovzduší vyhovuje vysoušení tak, že se dřevo netrhá ani nezbarvuje. Při vysoušení všech přířezů je nutné dodržovat zásadu, aby byla co největší plocha povrchu ve styku se vzduchem a styčné plochy na sobě ležících přířezů co nejmenší. V případech, kdy vzájemně v hráni na sebe přiléhají přířezy větší plochou, musí se proložit proklady. Vysoušení v uzavřených větraných nevytápěných skladech je druhým stadiem přirozeného vysoušení. Důležitou okolností je už samotné přemístění a přeskládání hřání přířezů, protože podmínky sušení nejsou v jedné hráni pro každý kus stejně příznivé. V nové hráni se snažíme, aby se přířezy uložené při zemi v nové hráni dostaly do horní části a přířezy ze středu hraně na její okraje. Klimatické podmínky se pro přířezy významně mění. Prostor je oddělen od vnějšího prostředí. Sklady se větrají v případě nahromadění vlhkého vzduchu uvnitř, a to při příznivém (suchém) počasí venku. Na dřevo už nemají vliv 14

15 extrémně nepříznivé podmínky. Další výhodou je, že stěny skladu působí jako vyrovnávající činitel střídání teplot během denního i nočního klimatického cyklu. Mají tzv. tepelnou setrvačnost. Nejvýhodnější jsou zdi cihlové popř. z jiných stavebních hmot (na rozdíl od stěn plechových). Vysoušeni v uzavřených vytápěných prostorách je třetí, konečnou fází přípravy materiálu přirozenou cestou. Dřevo je zde vystaveno poměrně stálé relativní vlhkosti vzduchu odpovídající stavu vlhkostní rovnováhy dřeva 6-8 % vlhkosti. Předsušené přířezy se v tomto prostředí dostatečně dlouho dosuší a aklimatizují na podmínky ve výrobních a bytových prostorách. 15

16 3. LEKCE: ZÁKLADNÍ TECHNOLOGIE 3.1. Technologické úseky výroby houslí Za 500 let trvání existence houslí se s jejich výrobou vypořádávala každá doba po svém. S použitím charakteristického výrobního způsobu na úrovni své technické vyspělosti. Velkou úlohu hrálo množství vyráběných hudebních nástrojů. První výrobci houslí rozhodně nebyli specialisté. Zpracování dřeva bylo na vysoké úrovni u truhlářů, řezbářů i dalších zpracovatelů. Stačí navštívit některý z hradů a zámků a prohlédnout si výrobky ze dřeva od gotiky po baroko. A tito odborníci vedle svojí běžné práce začali jako první plnit zakázky hudebníků, vyrábět hudební nástroje. V určité fázi vývoje hudby dosáhly požadavky na nové nástroje dostatečného množství a umožnil specializaci výrobců a vznik nové profese houslař. V některých zemích se dosud používá jako označení loutnař. Osobní rozvoj jednotlivých houslařů, mezigenerační sdílení zkušeností, výměna informací mezi hudebními centry měly za následek zjednodušení a zušlechtění houslí. Po vytvoření cechů houslařů se oboru dostalo systematického školení a vandrování tovaryšů rozšiřovalo místní poznatky do celé Evropy. Velká tvarová a zvuková různorodost se pozvolně zmenšovala, požadavky na nástroje se sjednocovaly. 19. a 20. století je charakteristické revolučním rozvojem techniky. Bylo by omylem předpokládat, že se tyto změny výrobě houslí vyhnuly. Výroba se mechanizovala nejdříve v přípravě materiálů. Následovalo hrubé opracování dílů frézami. Během posledních padesáti let se podíl ruční práce neustále zmenšoval. Současné stroje počítačově řízené s vysokými řeznými rychlostmi jsou schopny lidskou práci prakticky zcela nahradit. Smyčcové nástroje (housle, viola, violoncello a kontrabas) mají stejnou nebo velmi podobnou konstrukci. Než se začneme věnovat výrobě v jednotlivých historických obdobích, podíváme se nejdřív obecně na výrobu jednotlivých dílů nástroje v obecné podobě, bez rozlišení zda jde o housle nebo jiný smyčcový nástroj. Základní model výroby se zabývá výrobou dílů podle technologických kritérií. 16

17 Znalost modelu není samoúčelná, ale umožňuje při pohledu na kteroukoli součást nástroje základní představu o postupu technologie při jeho výrobě. Jednotlivé úseky technologické dráhy jsou: výroba základního tvaru dílů, tvarové opracování dílů, montáž sestavy korpusu a celého nástroje, příprava k povrchové úpravě, aplikace nátěrových hmot, úprava povrchu nátěrových hmot, kompletace, montáž, seřízení nástroje Teorie obrábění dřeva Ze zkušenosti víme, že obráběcí materiál musí být tvrdší než materiál obráběný, musí být tvarově přizpůsoben k pronikání a oddělování částeček obráběného materiálu a že k obrábění je třeba vynakládat pracovní úsilí, ať už člověka, nebo stroje. Pro názornost si řezný proces při obrábění dřeva představujeme v nejjednodušší formě jako pronikání řezného klínu do dřeva. Ve většině výrobních způsobů toto přirovnání vyhovuje např. řezání pilami, dlabání, hoblovaní, dokonce i broušení je aplikace tohoto elementárního případu. Proto nazýváme řezný klín elementárním nástrojem. S využitím tohoto jednoduchého příkladu vysvětlujeme a znázorňujeme složitější řezné procesy, s nimiž se setkáváme v praxi Otevřené řezání Prakticky k němu dochází např. při práci s plochými dláty (seřezávání žeber), houslařskými noži (řezání ozvučných otvorů). Technologický problém volného řezání je dosažení čisté, rovné plochy řezu, bez zaštípnutí a vytrhání dřevních vláken. Důležitým předpokladem je naostřený nástroj. Uvažujeme-li u elementárního řezného nástroje o ideálním ostří, závisí kvalita řezu na dalších dvou okolnostech: materiálu a směru pohybu nástroje materiálem. Vzhledem k tomu, že se hůře obrábí dřevo jehličnatých stromů (nestejnorodé dřevo jarní a letní části letokruhu), vysvětlíme si obrábění na příkladu smrkového dřeva. 17

18 Vzhledem k různým mechanickým vlastnostem jarní a letní části letokruhu je pro kvalitu řezu výhodnější, odebírá-li řezný nástroj jarní i letní dřevo současně. Tato situace nastává např. při obrábění ve směru vláken dřeva (obr. 15). Řezný odpor proti vnikání břitu do materiálu je rovnoměrný, což se projevuje na kvalitě řezu a přesnosti vedení nástroje, situace na obr. 16 zobrazuje charakteristické pronikání břitu střídavě jarním a letním dřevem. Řezný odpor jarního dřeva je výrazně menší než odpor letního dřeva. To ztěžuje přesné vedení nástroje materiálem. Řezná plocha je mírně zvlněná, vystupují tvrdší letní letokruhy, měkké jarní jsou více vybrány. Dobře lze tuto vlastnost pozorovat při řezání otvorů smyčcových nástrojů. Volné řezání je dále ovlivněno průběhem dřevních vláken. Ideální je situace, kdy jsou dřevní vlákna rovnoběžná s rovinou řezu. V praxi tato situace však nenastává. Dřevní vlákna nejsou s plochou řezu rovnoběžná, často mají vlnitý průběh (žíhané dřevo javoru). Tato žádaná vlastnost se označuje jako fládr. Ale i u ostatních dřevin protíná rovina řezu dřevní vlákna pod určitým úhlem, což je způsobeno jednak růstovými vadami, jednak manipulací s přířezem. V důsledku toho je obrábění v jednom směru kvalitní, ve směru opačném je naopak řezný nástroj špatně veden a plocha řezu je zatrhaná. Při obrábění mají dřevní vlákna svírat se směrem pohybu nástroje ostrý uhel. Jinými slovy řezným nástrojem řežeme po směru dřevních vláken, ne v protisměru (obr. 17). Nejsnáze se směr dřevních vláken při obrábění zjistí opatrnou zkouškou obráběcím nástrojem. Směr vláken poznáme podle výše uvedené vlastnosti. Vzhledem k podélnému volnému řezání se vyskytuje v menší míře potřeba opracování čelního dřeva, což požaduje zvláštní péči a pomalý postup, protože hrozí velké nebezpečí zaštípnutí. Technologicky se volné řezání kolmo na vlákna snažíme nahradit vhodnějšími způsoby obrábění Řezání uzavřené Řezání uzavřené (řezání v drážce) je elementárním principem práce pilových nástrojů. Každý zub pilového nástroje je vlastně řezný klín se třemi řeznými hranami. Hlavní břit odděluje materiál na dně drážky, boční břity po stranách. Uzavřené řezání se používá v případech, kdy je potřeba rozdělit kus materiálu na díly. Volným řezáním přeměňujeme veškerý nadbytečný materiál na drobný odpad ve formě hoblin, třísek apod. Uzavřeným řezáním přeměníme na piliny pouze objem drážky a zbytek materiálu zůstává neporušen. Pro vnikání 18

19 elementárního řezného nástroje do materiálu a oddělování třísky (pilin) platí důležitá zásada, řezný klín při podélném i příčném řezání musí nejdříve řezat břitem (nebo břity) kolmým na vlákna, následně břity (nebo břitem s vlákny rovnoběžnými. Dřevo je ve směru vláken pevnější než kolmo na vlákna a kvalitní řez vyžaduje prvotní porušení této pevnější vazby. Proto se liší geometrie řezného klínu pro podélné řezání (obr. 19b) od řezného klínu pro řezání příčné (obr. 19a). 4. LEKCE: VÝROBA VÝCHOZÍHO TVARU DÍLCŮ 4.1. Vrchní a spodní deska Materiálem je rezonanční smrk a javor klen. Dřevo musí mít předepsané vlastnosti a požadovanou vlhkost. Ta nesmí v žádném případě překročit 8 %, jinak by byla ohrožena kvalita nástroje. Stav materiálu musí odpovídat podmínkám v bytech s ústředním topením, aby docházelo pouze k omezeným změnám vlhkosti dřeva a tím rozměrů dílů. Desky korpusu jsou z hlediska funkce houslí nejdůležitější součásti. Přířezy desek jsou dvoudílné, od dodavatele bývají číslovány, aby nedošlo k záměně, nebo bývá řez mezi sousedními klíny nedoříznut a dva sousední klíny budoucí desky jsou po celou dobu přípravy materiálu spolu spojeny.houslař následně odtrhne díly od sebe a připraví je k sesazení. To obnáší prvotní srovnání základní plochy a k ní kolmé plochy boční. Srovnané boční plochy se k sobě vzájemně přiklíží Luby a olubení Luby a olubení zajišťují konstrukční spojení spodní desky s deskou vrchní. Spojením dojde k vytvoření korpusu, jakožto rozhodujícího činitele pro akustickou kvalitu nástroje. Na výsledku se podílí pouze výška lubů, pomocí které houslař ovlivní aktivní obsah amplifikátoru nástroje, a tím v podstatě jeho zvukový výkon. Přihlédnout se musí k výškám klenutí desek. Olubení pouze rozšiřuje plochu vlastní lepené spáry, a tím ovlivňuje pevnost lepeného spoje. Luby jsou z javorového dřeva, stelného žíhání jako spodní deska a krk.u olubení bývá větší variabilita použitých dřevin. Nejčastěji se používá dřevo lípy, méně smrkové dřevo, ale také je možný například mahagon. 19

20 4.3. Krk Funkce krku smyčcových nástrojů spočívá v napínání strun na potřebnou hodnotu a zároveň svou konstrukcí umožňuje zkracování dálky struny k dosažení vyšších tonů v porovnání s tónem základním. Krk se vyrábí z jednoho kusu javorového dřeva, u kvalitnějších nástrojů z žíhaného javoru. Krk smyčcových nástrojů je z několika částí. Hlavice je tvořena charakteristickými závity podle vzoru archimedovy spirály, která přechází postupně v kolíčkovou skřínku (nese čtyři kolíčky). Hmat umožňuje posun ruky při hraní; přechází v patku krku u korpusu. Na krku je přilepen hmatník umožňující zkracování strun tlakem prstů a horní pražec, který nese struny a zaručuje jejich vzájemnou vzdálenost i výšku nad hmatníkem. Základní tvar materiálu budoucího krku je radiálně řezaný hranol obdélníkového, nebo lichoběžníkového průřezu. 20

21 5. LEKCE: I N V E S T I C E D O R O Z V O J E V Z D Ě L Á V Á N Í MODELOVÁNÍ KLENEB A VÝROBA HOUSLOVÝCH DESEK 5.1. Vrchní klenba Nakreslení základního zvoleného modelu. Houslař přiloží na desku šablonu, kterou orýsuje měkkou tužkou. Ve vzdálenosti 3 mm od čáry vede řez rámovou pilou s nasazeným úzkým listem po celém orýsovaném tvaru desky. K upevnění opracovávaného polotovaru se musí použít vozík hoblice, jinak není řez čistý a přesný. Na tvarové dokončení modelu používá houslař nůž popř. pilník nebo rašpli. V další fázi je nutné upravit celkovou výšku desky a výšku okraje. Vzhledem k dalšímu opracování se přidává ve středu k základnímu rozměru 15 mm ještě alespoň 1 mm. V praxi se už s upraveným rozměrem počítá, šablona pro kontrolu výšky klenby je upravena. Podobně se upraví okraj. Ten se značí pomocí rejsku na sílu 4 mm s přídavkem na opracování. Samotné modelování provádíme pomocí lžícového dláta postupným odebíráním přebytečného materiálu tak dlouho, až docílíme základní tvar klenby na jedné polovině polotovaru desky. Opracovaná plocha je hrubá. Dokonalejšího povrchu se docílí hoblováním hoblíčkem (kovovým člunkařem), přičemž dochází ke konečnému dokonalému vytvarování klenby, zvláště v oblasti ozvučných otvorů a céčka. Na dokončení se používá i plochý hoblíček (hladík - cidič), aby se usnadnilo pozdější vyhlazení škrabkou. Druhá strana polotovaru desky se opracuje stejnou metodou. Zbývá jen vyhladit povrch škrabkou (jednostranně broušenou tvarovanou) a obrousit brusným papírem (nejdříve č. 100, na dokončení č. 150). Zásadně se brousí jen po směru dřevních vláken. Příčné broušení by způsobilo rýhy v materiálu, které se velice těžko odstraňují. Zhotovení klenby není jednoduché, ale z hlediska akustické kvality nástroje je to jedna z rozhodujících činností houslaře. Výška a tvar ovlivňují totiž barvu tonů nástrojů. Proto se dodnes používají metody, které zaručují přesné zhotovení klenby podle úspěšného nástroje. Jde například o metodu navrtávání polotovaru desky (slepené poloviny s ořezanými okraji) po vrstevnicích do takové hloubky, jak vysoká je v tom bodě klenba desky. Po odebrání přebytečného materiálu navrtané otvory o průměru 3 mm mizí a zůstává přesná klenba modelu. Podobná metoda doporučuje používání šablon. Při opracování desky se postup 21

22 neustále kontroluje v podélném i příčných směrech sadou přikládaných tvarových měrek zhotovených opět podle úspěšného modelu. Jde tedy o kopii, nebo lépe řečeno o využití dřivějších zkušeností. Ve vzdálenosti 4 mm od nakresleného okraje vrchní desky je nutné zhotovit žlábek, který kopíruje obvod (později v něm vede drážka pro výložku). Používá se lžícové dláto s poloměrem zakřivení asi 5 mm. Je nutné dobře opracovat přechod klenby do okraje, aby nezůstala na vnitřní straně žlábku hrana. K tomu se používá opět hoblíček a škrabka Vnitřní klenba Zbývá vypracovat díl smyčcového nástroje ze spodní (vnitřní) strany. Vypracovává se na přesnou tloušťku podle odpovídajícího modelu Stradivari, Guarneri atd. K dokonalému a přesnému provedení lze opět použít metodu navrtání materiálu. Vrtá se zespodu vrtákem o průměru 3 mm, klenba je podložena zaobleným trnem, deska se nesmí naklánět. Doraz na vrtačce je nastaven podle požadované tloušťky desky v jednotlivých bodech. Zpravidla se používají vrstevnice stanovené už italskými mistry houslaři. Vejčitý tvar se používal v Brescii, křivky přibližně shodné s vnitřním tvarem desky užíval Nikola Amati. Antonio Stradivari a Guarneri del Gesu používali syntézu obou způsobů. Po vydlabání materiálu zespodu vrchní desky nahrubo lžícovým dlátem, dokončí houslař vnitřní klenbu opět hoblíčkem člunkařem. V této fázi zpracování je důležitá kontrola tloušťky materiálu. Kontroluje se tedy co nejpřesněji mikrometrem. Nejčastěji se dodržuje pravidlo, že největší tloušťku má deska pod kobylkou a od ní k okrajům je deska zeslabována. Takový tvar umožňuje nejlepší funkci tohoto dílu smyčcového nástroje. Tloušťka se pohybuje v hodnotách 2-4 mm, na okraji opět 3,7 mm. Je nutné si však připomenout některé mistry houslaře, kteří mají opačný průběh vypracování vrchní desky. Od nejslabšího místa pod kobylkou postupují k okrajům; tak pracoval např. Guarneri del Gesu. Závěr vypracování desky tvoří vyčištění škrabkou. Tím se odstraní hrbolky po hoblíčku a vybrousí se celá vnitřní klenba brusným papírem č. 80 a 120 (odstranění vyčnívajících dřevních vláken). V základní rovině zůstává neobrobená plocha pod horním a spodním špalíkem, pod růžky a celý okraj desky až po olubení. Doporučuje se označit si tuto plochu pomocí šablon a tužky ještě před započetím dlabání desky zevnitř. U mnoha nástrojů ladí houslaři vrchní desku (ubíráním nebo ponecháváním materiálu) na určitý tón v rozsahu "e" až "g". Zkouška se provádí rozechvěním 22

23 desky nejčastěji tahem smyčce o hranu (tzv. Savartův způsob). Deska se sevře speciálním šroubem tvaru S v místě postavení kobylky. Není to však jediný způsob kontroly vypracování desky. Už italští houslaři prohlíželi tento zpracovávaný díl proti ostrému světlu slunce a podle odstínu průsvitu určovali tlustší a tenčí místa klenutí desky. V dnešní době se nejčastěji používají dokonalá měřidla zkonstruovaná k těmto účelům Vrchní deska Vrchní deska musí být opatřena ozvučnými otvory, které připomínají písmena f ("f" otvory). Mají umožnit pronikání kmitů vzduchu z vnitřku korpusu do okolního prostředí a tím se podílet na zesilování základního kmitočtu. Zpravidla se používá šablona ozvučného otvoru, která je tvarem v souladu s vyráběným modelem houslí. U modelu Stradivari se naměří od horního okraje oříznuté desky 195 mm přesně v ose souměrnosti, čímž vznikne bod, kterým prochází kolmice vedená z obou zářezů "f" otvorů. Současně je to vzdálenost od okraje desky, na kterou se musí postavit kobylka. Přesná menzura se vypočítá ze základní délky desky, kterou dělíme 11 a výsledek vynásobíme 6. Jde tedy o 6/11 celkové délky desky. U Stradivariho menzury platí: (358 : 11) x 6 = 195,3 mm. Podle naměřené menzury se přiloží šablona a ostře ořezanou měkkou tužkou se vyznačí ozvučný otvor. Půlkulatým dlátkem o průměru 5 mm se otáčivým pohybem ostří proříznou do vrchní desky otvory v místech slziček, popř. ve středech otvorů. Je též možné otvory provrtat vrtákem, ale při malé pozornosti se může deska poškodit vytrhnutím dřeva nebo může dojít k trhlině mezi letokruhy. Otvory slouží k nasunuti lupenkové pilky a proříznutí celé vyznačené plochy. Dokončený řez není ovšem dokonalý, proto se ke konečnému vytvarování musí použít houslařský úzký nůž. Ozvučné otvory jsou totiž vizitkou každého mistra, důkazem ovládaní řezných nástrojů a estetického cítění. V některých případech používá houslař k dosažení dokonalých a ladných tvarů pilníků. Délka "f" otvorů je 70 mm, šířka 7,5 mm, horní menší slza má průměr 6 mm a dolní 9 mm. 23

24 5.4. Basový trámec I N V E S T I C E D O R O Z V O J E V Z D Ě L Á V Á N Í K úplnému dokončení vrchní desky se musí vyrobit a nalícovat ozvučné žebro. Opět se použije rezonanční smrk nejlepší kvality, ze kterého se vyřízne základní přířez dílu v radiálním směru. Řezy se vedou tak, aby letokruhy žebra měly shodný průběh s deskou. Rozměry se volí větší o příslušný přídavek na opracování. Čistá délka 270 mm je shodná s délkou hmatníku, výška 10 mm, tloušťka 6 mm. Z odříznutého přířezu základního tvaru (hranolku) vznikne ohoblováním uběrákem a následným vyhlazením pomocí hladíku polotovar. Položí se na vnitřní klenbu vrchní desky ve směru, ve kterém bude probíhat nejhlouběji laděná struna "g" do místa, kde stojí levá nožka kobylky. (Obrys žebra souhlasí s obrysem kobylky.) Vodítkem pro přesné uložení je přímka spojující vnitřní zářezy "f" otvorů. Od ní směrem k hornímu okraji desky se naměří 137 mm, čímž vznikne bod, kde musí ležet horní konec žebra. Ten je zároveň vzdálen od lepené spáry desky 6 mm. Vzdálenost spodního konce od osy souměrnosti je 12 mm. Osu tvoří lepená spára dvou polovin desky. Tímto způsobem je uloženo žebro u současných sériových výrobků odštěpného závodu Cremona. V dostupných pramenech a u různě dlouhých žeber se ovšem uvádějí i jiné možné alternativy: např. rozdělit délku žebra na 9 dílů a při umístění směrem nahoru použít vzdálenost pěti dílů, naopak dolů čtyř dílů. U Stradivariho je při délce žebra 270 mm odměřeno směrem nahoru 150 mm a dolů 120 mm, což odpovídá předchozí poučce. Poloha žebra se lehce označí měkkou tužkou na desku. Žebro se posune o několik milimetrů stranou, položí se tužka na malý špalíček dřeva (popř. se zářezem pro tužku) a přejede se jím přesně po místě příštího uložení žebra. Tužka se hrotem dotýká polotovaru žebra. Při pohybu nakreslí tvar vnitřní klenby desky. Usnadňuje to práci se základním seříznutím polotovaru žebra. Tento způsob je zvláště výhodný u větších smyčcových nástrojů. Rozměry se volí větší o příslušný přídavek na opracování. Čistá délka 270 mm je shodná s délkou hmatníku, výška 10 mm, tloušťka 6 mm. Z odříznutého přířezu základního tvaru (hranolku) vznikne ohoblováním uběrákem a následným vyhlazením pomocí hladíku polotovar. Položí se na vnitřní klenbu vrchní desky ve směru, ve kterém bude probíhat nejhlouběji laděná struna "g" do místa, kde stojí levá nožka kobylky. Vodítkem pro přesné uložení je přímka spojující vnitřní zářezy "f" otvorů. Od ní směrem k hornímu okraji desky se naměří 137 mm, čímž vznikne bod, kde musí ležet horní konec žebra. Ten je zároveň vzdálen od lepené spáry desky cca 6 mm. Vzdálenost spodního konce od osy souměrnosti je cca 12 mm. Osu tvoří lepená spára dvou polovin desky. Tímto způsobem je uloženo žebro u současných 24

25 sériových výrobků. V dostupných pramenech a u různě dlouhých žeber se ovšem uvádějí i jiné možné alternativy: např. rozdělit délku žebra na 9 dílů a při umístění směrem nahoru použít vzdálenost pěti dílů, naopak dolů čtyř dílů. U Stradivariho je při délce žebra 270 mm odměřeno směrem nahoru 150 mm a dolů 120 mm, což odpovídá předchozí poučce. Poloha žebra se lehce označí měkkou tužkou na desku. Žebro se posune o několik milimetrů stranou, položí se tužka na malý špalíček dřeva (popř. se zářezem pro tužku) a přejede se jím přesně po místě příštího uložení žebra. Tužka se hrotem dotýká polotovaru žebra. Při pohybu nakreslí tvar vnitřní klenby desky. Usnadňuje to práci se základním seříznutím polotovaru žebra. Tento způsob je zvláště výhodný u větších smyčcových nástrojů. K seříznutí se používá střední houslařský nůž. Pro správnou funkci tohoto dílu nástroje je bezpodmínečně nutné dokonalé nalícování mezi deskou a žebrem. Z tohoto důvodu lze použít školní křídu jako vyzkoušenou pomůcku. Křídou označíme vnitřní klenbu v místě lícování a přitlačíme přiříznuté žebro. Po sejmutí nožem seřízneme na žebru místa s otisknutou křídou. Celý postup opakujeme. Odebíráním slabých třísek postupně dosáhneme dokonalého slícování plochy vnitřní klenby s plochou žebra. V průběhu opracování si musíme uvědomit, že žebro napíná desku v podélné ose a uplatňuje svůj vliv při tvoření vlnoploch. Aby skutečně tuto funkci plnilo, je nutné seříznout konce žebra v menším oblouku, než jaký opisuje deska. Bez přimáčknutí bude čnít konec žebra nad deskou několik milimetrů. Uplatňuje se zde zásada, že menší vzdálenost znamená menší napětí a výsledkem bude měkký tón. Větší vzdálenost způsobí větší napětí desky, čímž se dosáhne jasnější a ostřejší tón. Značně se zde uplatňuje zkušenost houslaře. V této fázi houslař přilepí žebro na označené místo. Dodnes se používají glutinové klihy. K dokonalému vytvoření spáry se musí použít ztužidla nebo jednoúčelové svorky. Po dokonalém zaschnutí klihu (asi 12 hodin) se opracuje konečný tvar žebra. Pomocí lžícového dláta, hoblíčku a nože dosáhne houslař prohnutí konců zaoblení hran i následného seříznutí konců žebra. Na závěr očistí celé žebro brusným papírem č. 80, potom č Okrajové vyložení Vykládání obvodu desky má dvojí řešení. Při zcela přesné lubové formě se výložkou osadí samostatná deska. V případě lícování desky na lubový věnec se výložka vkládá až po sestavení korpusu. V současnosti je dávána přednost prvnímu způsobu. Naznačí a naříznou se drážky pro výložku pomocí dvojnože a 25

26 celá drážka se speciálním dlátkem vybere. Následuje napuštění klihovou vodou a naklepání výložky do drážky. Po očištění tvarovanou škrabkou a obroušení žlábku s okrajem brusným papírem Je definitivně vyrobena vrchní deska. Tato metoda má některé výhody, ale i nevýhody. K výhodám patří možnost dokonalé kontroly hotového dílu, možnost precizního proměření všech detailů, neboť už nedojde k žádnému opracování; deska má konečný tvar. Nevýhodou se stává nutnost dalšího pečlivého zpracování ostatních dílů, hlavně výroba věnce, který bezprostředně na desku navazuje. Není totiž možné tvar desky jakkoliv měnit, ale musí se přizpůsobit tvar lubů. Naprosto shodně s tímto postupem se vyrábí vrchní desky i ostatních smyčcových nástrojů. Rozdíly jsou pouze ve velikostech. Délka vrchní desky houslí je 335, violy 387, violoncella 740 a 3/4 kontrabasu mm. Menzura "f" u houslí je 195, u violy 219, violoncella 415 až 420, kontrabasu 580 až 600 mm Výroba houslové spodní desky Houslová spodní deska se podílí na akustickém výkonu celého korpusu. Zároveň je považována za konstrukční základ nástroje. Zpravidla pod ní postupně vzniká krabice, korpus a celý nástroj. Této funkci odpovídá i používaný materiál. Spodní deska houslí se vyrábí z javoru klenu, u kterého se projevuje vlnitý růst dřevních vláken. Odborně je tento jev nazýván žíhání a pro výrobu hudebních nástrojů je žádaný z estetických důvodů. Zvyšuje účinek povrchové úpravy a samotný vzhled nástroje. Výroba spodní desky probíhá obdobně jako výroba vrchní desky. Přířez z javoru má stejný klínovitý tvar, stejným způsobem probíhá lícování a lepení. Tvar modelu určíme šablonou, nesmí se zapomenout na patku spodní desky. Javor je materiál tvrdší, nemá takový rozdíl mezi letní a jarní vrstvou dřeva. Stanoví se základní výška klenby, tj. 15 mm s příslušným přídavkem na opracování, a začne se tvarovat vnější klenba. Při práci s lžícovým dlátem i hoblíčkem se musí počítat s nepravidelností růstu dřevního vlákna, které se bude v některých místech vytrhávat. V takovém případě je možné zpracovávat javor kolmo na směr vláken. Škrabkou se musí na závěr odebírat větší vrstva dřeva než tomu bylo u vrchní desky, což způsobuje žíhání dřeva. Stradivariho housle z roku 1716 mají tloušťky spodní desky 5, 4,5, 4, 3,5 a 3 mm. Vybroušení tohoto dílu je také náročnější, musí se mu věnovat značná pozornost. V některých místech se totiž vlivem žíhání brousí v podstatě proti dřevním vláknům. 26