ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O.P.S.

Transkript

1 ŠKODA AUTO VYSOKÁ ŠKOLA, O.P.S. Studijní program: B6208 Ekonomika a management Studijní obor: 6208R088 Podniková ekonomika a management provozu Analýza procesu schvalování dílů do sériového stavu Pavel Jiránek Vedoucí práce: Ing. et Ing. Martin Folta, Ph.D.

2 Tento list vyjměte a nahraďte zadáním bakalářské práce

3 Prohlašuji, že jsem bakalářskou práci vypracoval samostatně s použitím uvedené literatury pod odborným vedením vedoucího práce. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná a v práci jsem neporušil autorská práva (ve smyslu zákona č. 121/2000 Sb., o právu autorském a o právech souvisejících s právem autorským). V Mladé Boleslavi dne

4 Rád bych zde poděkoval vedoucímu bakalářské práce panu Ing. et Ing. Martinu Foltovi, Ph.D. za jeho pomoc při vybírání tématu, odborné vedení a čas při konzultacích. Dále bych chtěl poděkovat výrobnímu podniku, který mi v 5. semestru studia umožnil vykonat povinnou praxi na oddělení Předsériové kvality a jehož management si nepřál zmiňovat pro účely této práce název společnosti. Obzvláště děkuji oboum vedoucím oddělení Předseriové kvality téže společnosti, kteří mi byli vždy se vším velmi nápomocni a kteří se za mého působení na tomto oddělení stihli ve fukncích vystřídat. Předali mi mnoho cenných rad, které se mi mnohokrát hodily v praxi i při psaní této práce. 4

5 Obsah Úvod Pojem kvalita a její řízení Systém řízení kvality Plánování kvality v předvýrobní fázi Moderní plánování kvality produktu a plán kontroly řízení (APQP) Plánování kvality produktu dle VDA Metodiky vzorkování PPAP a PPF Účel a použití Požadavky na předložení zákazníkovi Rozsah dokumentů pro předložení zákazníkovi Úrovně předložení zákazníkovi Oznámení zákazníkovi Schválení zákazníkem Současný stav procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu Nominace výrobního závodu a předání nového projektu Náběh nové změny pohledem inženýra předsériové kvality Vypracování dokumentace pro předložení zákazníkovi technologem Proces vzorkování a uvolnění výrobního procesu Analýza slabých a silných míst v procesu vzorkování Návrh opatření za účelem zlepšení procesu vzorkování Závěr Seznam literatury Seznam obrázků a tabulek Seznam příloh

6 Seznam použitých zkratek a symbolů AIAG APQP BOM COP CSR ČSN DIN ERP FMEA HSE IATF IMDS ISO MSA PPAP PPF QFD QMS SOP SPC TPV TQM VDA Automotive Industry Group Advanced Product Quality Planning and Control Plan Bill of Material Conformity of Production Customer special requirements České Státní Normy Deutsche Industrie Norm Enterprise Resource Planning Failure Mode and Effects Analysis Healthy Safety Environmental Internation Automotive Task Force International Material Data System International Organization for Standardization Measurement System Analysis Production Part Approval Process Produktionsprozess und Produktfreigabe Quality Function Deployment Quality Management Systém Start of Production Statistical Process Control Technická Příprava Výroby Total Quality Management Verband der Automobilindustrie 6

7 Úvod V současné době závisí snaha automobilových výrobců o získání tržní převahy a co možná největšího zisku na maximálním uspokojení neustále vzrůstajících přání a očekávání ze strany zákazníků, ale také na maximální úspoře nákladů. Tyto impulzy nutí automobilky a jejich dodavatele k nastavení takových procesů ve svých organizacích, které zajistí tu nejvyšší možnou kvalitu jejich produktů a služeb. Na kvalitě bezpečnostních dílů závisí sta miliony životů, ale také dobré renomé automobilek i jejich dodavatelů. Dodavatel předkládá automobilce v průběhu procesu vzorkování důkazy, že jsou jím předem stanovené požadavky na kvalitu dílu splněny. Na základě tohoto důkazu uvolňuje automobilka, potažmo zákazník, sériový výrobní proces u dodavatele daného dílu a umožňuje sériové dodávky. Cílem bakalářské práce je popsat proces schvalování dílů do sériového stavu dle požadavků automobilového průmyslu, následně analyzovat současný stav tohoto procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly a na základě vyhodnocení slabých míst v procesu vzorkování navrhnout opatření za účelem zlepšení tohoto procesu. Teoretická část je rozdělena celkem na tři kapitoly. V té první je čtenář seznámen se samotným význemem pojmu kvalita, principy jejího řízení a třemi koncepcemi managementu kvality. Následuje druhá kapitola a to popisem plánování kvality v předvýrobní fázi produktu a představením obou nejznámějších metodik a jejich dílčích fází. Ve třetí kapitole se čtenář dozvídá o metodikách předkládání dokumentace zákazníkům za účelem uvolnění produktu a výrobního procesu. V praktické části je věnován prostor popisu současného stavu procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu ve vybrané výrobní organizaci. V následující kapitole provádí autor analýzu zmíněného procesu a identifikuje jeho silná a slabá místa. Bakalářská práce je zakončena poslední kapitolou, ve které autor uvádí konkrétní návrhy na odstranění slabých míst za účelem zlepšení a usnadnění celého procesu vzorkování v této výrobní organizaci. 7

8 1 Pojem kvalita a její řízení Kvalita je pojmem odjakživa zavedeným a hojně užívaným a v dnešní době se s ním setkáváme téměř na každém kroku. V češtině se pro pojem kvalita vžil i výrazový ekvivalent jakost, jehož význam byl v minulosti mnohokrát změněn. Oba pojmy v současném pojetí znamenají pozitivní vlastnosti určitého produktu nebo služby (Managementmania, 2017). Podle Blecharze (2011, str. 9) lze kvalitu definovat následovně: Kvalita znamená, že se vrací zákazník, ne výrobek Kvalita je způsobilost pro užívání V literatuře lze nalézt mnoho dalších definic kvality a jakosti a všechny jsou dozajista správné. Je záhodno uvézt ještě mezinárodně uznávanou definici, která je zmíněna v normě ISO 9000:2008: Kvalita (jakost) je stupeň splnění požadavků souborem inherentních znaků (Blecharz, 2011, str. 9). Inherentní znak je takový, který vytváří podstatu výrobku, ke které byl navržen/vymyšlen (Blecharz, 2011, str. 9). Jak kvalita, tak jakost jsou z hlediska řízení organizací synonymy. Jakost je užívána zejména v oblasti produktů v potravinářském průmyslu, kdežto kvalita se používá ve všech ostatních oblastech řízení organizací a v sektrou služeb (Managementmania, 2017). 1.1 Systém řízení kvality Stát se v dnešní době stálým dodavatelem do automobilového průmyslu není vůbec jednoduchou záležitostí. Pro výrobní podniky s tím souvisí i nutnost mít ve své organizaci zavedený určitý systém řízení kvality (QMS). Implementaci systému managementu kvality lze provézt uvnitř jakéhokoliv podniku. V současnosti existují tři základní strategické přístupy rozvoje systémů managementu kvality (Nenadál et al., 2011; Nenadál, 2016): a) Koncepce odvětvových standardů b) Koncepce ISO c) Koncepce TQM 8

9 Tyto přístupy se liší, tak jak je uvedeno na obrázku č. 1., náročností jejich implementace v podniku, dále náročností na zdroje, znalosti lidí a v poslední řadě také na jaké zainteresované strany jsou orientovány (Nenadál et al., 2011, str. 42). Koncepce managementu jakosti Zdroj: Zpracováno podle Nenadála 2011, s. 42 Obr. 1 Koncepce managementu jakosti a) Koncepce odvětvových standardů Od druhé poloviny 20. století mnohé nadnárodní korporace napříč všemi průmyslovými odvětvími začaly ve spolupráci s dalšími institucemi utvářet systémové přístupy k managementu kvality. Byly definovány požadavky na tyto systémy a následně implementovány do nově utvořených norem, z nichž některé mají v rámci jednotlivých odvětví platnost i do dneška. První takovéto standardy byly použity ve farmaceutickém průmyslu a pro organizace podnikající v automobilovém průmyslu byla vytvořena norma ISO/TS 16949, která vychází z normy ISO 9001 a je celkově uzpůsobena tak, aby odpovídala současným požadavkům a potřebám výrobců automobilů a jejich dodavatelů napříč celým automobilovým průmyslem i mimo něj (Nenadál et al., 2011). Hlavním důvodem vzniku této normy byla snaha IATF a mnohých výrobců automobilů o sjednocení požadavků z určitých národních norem (např. VDA 6.1 a QS 9000) do jednoho standardu (Smith, 1999). 9

10 Koncem roku 2016 vstupuje v platnost norma IATF 16949:2016, která nahrazuje právě ISO/TS a ještě rozšiřuje její požadavky (Stojanovic, 2017). b) Koncepce ISO Koncem 80. let dvacátého století vydala organizace ISO mezinárodní standardy řady 9000, které jsou univerzálnícho charakteru a lze je aplikovat ve všech soukromých i veřejných podnicích nezávisle na účelu podnikání nebo počtu procesů a zaměstnanců. Nejsou však závazné, pouze doporučující (Nenadál et al., 2011). Řada 9000 popisuje základní pojmy a zásady managementu kvality pro organizace usilující o udržitelný prospěch a získání důvěry zákazníků. Rodinu ISO 9000, která je v České republice vydána jako ČSN EN ISO ř. 9000, tvoří v současnosti čtyři základní mezinárodně uznávané normy (Nenadál et al., 2011; Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, 2016): - ISO 9000:2015 Systém managementu kvality Základní principy a slovník - ISO 9001:2015 Systém managementu jakosti Požadavky - ISO 9004:2009 Systém managementu jakosti Směrnice pro zlepšování výkonnosti - ISO 19011:2012 Směrnice pro auditování systémů managementu jakosti a systémů enviromentálního managementu ISO 9001:2015 si zakládá na procesním přístupu Demingova PDCA cyklu uvedeného na obrázku č. 2 a nutí organizace, aby zvažovaly rizika, uměly na ně zareagovat, zaváděly preventivní opatření a provádělyy interní audity za účelem zpětné vazby (Česká společnost pro jakost, 2016). Ačkoli není certifikace dle ISO řady 9000 pro organizace povinná, v praxi ji běžně odběratelé po svých dodavatelích vyžadují, hlavně tedy plnění požadavků na systém managementu kvality dle ISO 9001 (Nenadál et al., 2011). 10

11 PDCA cyklus v organizaci Zdroj: Zpracováno podle České společnosti pro jakost 2016, s. 20 Obr. 2 PDCA cyklus v organizaci Norma ISO 9004:2010 oproti ISO 9001:2015 poskytuje širší pohled při aplikaci systému managementu kvality z hlediska trvale udržitelného úspěchu do praxe. Není určena k certifikaci, proto ji výrobní podniky v ČR často ignorují (Nenadál et al., 2011; Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, 2016). Norma ISO 19011:2012 nestanovuje žádné požadavky, pouze předkládá návod k plánování, realizaci a řízení auditů ve všech systémech managentu pro danou organizaci (Nenadál et al., 2011). c) Koncepce TQM Poslední koncepce nazvaná TQM (Total Quality Management) vzniká ve druhé polovině dvacátého století v Japonsku a postupně se přes USA rozšířila až do Evropy. TQM není svázaná s žádnými předpisy či normami, ale jedná se o manažerský přístup, který principálně klade důraz na to, aby všechna firemní oddělení a pracovníci byli zainteresováni na podnikové cíle, tj. na výrobu kvalitních produktů se silnou orientací na požadavky svých zákazníků, rozvíjení partnerství s dodavateli, neustálé zlepšování všech vnitropodnikových procesů a jejich inovace, odpovědnost organizace vůči okolí, rozvoj lidského potenciálu a v neposlední řadě na úsilí o efektivním využití všech zdrojů včetně redukce nadbytečných nákladů. Zlepšení či zhoršení v různých oblastech musí být měřeno na základě tvrdých dat a průběžně vyhodnocováno (Nenadál et al., 2011; Blecharz, 2015). 11

12 2 Plánování kvality v předvýrobní fázi Je všeobecně známým faktem, že o konečné kvalitě výrobku se až z 80 % rozhoduje již v předvýrobních etepách (Blecharz, 2011). Těmi se rozumí doba, která uplyne od úplně prvního požadavku ze strany zákazníka až do SOP daného produktu. Jelikož v tomto časovém horizontu vzniká největší množství chyb v mnoha činnostech, měly by výrobní společnosti vynaložit nejvyšší možné úsilí na jejich odstranění. Potenciální náklady na zjištěnou nekvalitu v seriové fázi produktu jsou totiž několikanásobně vyšší oproti nákladům, které jsou vynaloženy na odstranění nekvality ještě ve fázi předvýrobní. Předvýrobní fáze každého produktu tedy fakticky ovlivňuje budoucí úspěšnost produktu a s tím související výdělečnost a dobré renomé společnosti. V současné době se v automobilovém průmyslu používají dvě koncepce za účelem plánování kvality v předsériové fázi projektu (Netolický, Mazínová, 2011): a) Koncepce dle APQP b) Koncepce dle VDA Moderní plánování kvality produktu a plán kontroly řízení (APQP) Koncepce APQP byla vytvořena v USA takzvanou Velkou trojkou, automobilkami Ford, General Motors a Chrysler a je odvozena z americké normy QS Příručka APQP poskytuje organizacím jasně definovaný strukturovaný postup pro plánování kvality v předsériové fázi projektu. Vývoj výrobku či služby musí probíhat až na takovou úroveň, kdy budou splněny všechny požadavky zákazníka včetně dodržení časového plánu projektu včetně přiměřených nákladů do něho vložených. Plánování kvality výrobku v předsériové fázi se v tomto postupu rozděluje do pěti navzájem se překrývajících fází uvedených v příloze č. 1 (Petrášová, 2009, str. 5). Každé z těchto fází mají své vstupy i výstupy. Výstupy z jedné fáze se stávají vstupem pro další fáze. 12

13 Program plánování a definování Cílem této fáze je tzv. identifikace zákazníků a jejich potřeb. Jedná se o zjištění všech zákazníků včetně jejich vstupních požadavků na daný produkt. Při plánování programu využívají organizce také předchozích zkušeností z podobných projektů. Výstupem z této fáze je vytvoření časového harmonogramu projektu, definování cílů na výslednou kvalitu výrobku, dále stanovení předběžných konstrukčních charakteristik (zvlášních znaků) výrobku a předběžný kusovník (Petrášová, 2009). Hojně užívanou metodou počáteční fáze projektu je metoda QFD. Ta je založena na principu maticového diagramu ve tvaru domu, který slouží k definování zákaznickckách požadavků seřazených podle priorit a jejich následnému přenesení do dalších fází plánování kvality. QFD implementuje požadavky zákazníků do navrhovaného produktu a procesu jeho realizace (Petrášová, 2009; Blecharz, 2011). Návrh a vývoj produktu Ve druhé fázi se výrobní organizace intenzivně zaměřuje na stavbu prototypu, který musí ověřit, jestli výrobek opravdu plní všechna přání zákazníka a zda je opravdu postavem dle návrhu. Při vytváření prototypu zároveň vzniká prototypový řídící plán, jehož součástí jsou zpravidla funkční, materiálové a rozměrové zkoušky včetně zkoušek spolehlivosti prováděných přímo na prototypech. Jsou stanoveny také speciální charakteristiky produktu a procesu včetně definování požadavků na všechna měřidla, kontrolní a zkušební zařízení. Výkresová dokumentace je postupně dokončována a obsahuje všechny materiálové specifikace, konstrukční specifikace a zákonné předpisy EU (Petrášová, 2009). Organizace stanovuje předběžné ceny výrobku a předběžné kapacitní plány výroby. Prohbíhají intenzivní jednání o dodávkách výrobních zařízení, výrobních přípravků a vybavení. Poprvé je zde konstruktéry, technology, zástupci výroby a kvalitáři použita analytická metoda FMEA jako nástroj pro nalezení míst, kde mohou vznikat potenciálních závady (Blecharz, 2015). Rozlišujem její dva typy: - designová FMEA (DFMEA) - procesní FMEA (PFMEA) 13

14 Pro potřeby této fáze se tedy logicky sestavuje DFMEA, která by měla být také na základě nutných změn a nově příchozích informací průběžně aktualizována. Na konci tým složený z odborníků posuzuje celkovou vyrobitelnost a smontovatelnost dle konstrukčního návrhu tak, aby všechny činnosti proběhly ve správném čase, za přijatelnou cenu a v požadované kvalitě pro zákazníka. Využívají se i poznatky od dodavatelů (Petrášová, 2009). Návrh a vývoj procesu Výrobní organizace pokračuje další fází, v níž postupně utváří podobu celého výrobního systému pro sériovou výrobu. Pro správné pochopení a dokonalé nastudování celého připravovaného výrobního procesu se vytváří průběhový diagram výrobního procesu, tzv. flow chart. V tomto okamžiku je již hotov layout výrobní linky nebo provozu a po konzultaci se zákazníkem se stanovují normy a specifikace pro balení daného produktu. Současně s ním je tvořena i PFMEA, která je tentokrát zaměřena na výrobní proces (Blecharz, 2015; Petrášová, 2009). S tvorbou PFMEA úzce souvisí i sestavení řídícího plánu (Control plan). V něm jsou uvedeny všechny kontroly vybraných specifik a vlastností výrobku, které jsou prováděny v průběhu výrobního procesu. Součástí řídícího plánu je také seznam měřidel, monitorovacích zařízení a kontrolní návodky. Metoda SPC slouží k monitorování výrobního procesu a upozorňuje na jeho přílišné odchylky od normálu (variabilitu). Cílem je mít proces stabilní a to neustále (Blecharz, 2011). Metoda MSA se používá pro hodnocení celého systému měření, vhodnosti užití všech všech měřidel pro daný produkt, pracoviště a procesy. (Petrášová, 2009). Validace produktu a procesu Nastává okamžik, kdy je provedena přesériová výroba tzv. ověřovací série výrobku, jež musí probíhat za standardních, tj. sériových podmínek, se sériovými nástroji, sériovými přípravky a vyškoleným personálem. Následně probíhá validace (ověřuje se shoda) těchto výrobků s navrhnutým procesem (Petrášová, 2009). Zjišťuje se, zda jsou produkty a celý výrobní proces způsobilí plnit specifikace a požadavky i během sériové výroby. Měří se rozměry produktů, zkouší se materiály a funkční vlastnosti. Z této výrobní série je poté odebrán určitý počet vzorků (významná 14

15 výrobní dávka). Všechny žádané dokumenty vzniklé v předešlých fázích APQP se pomocí metodiky PPAP předloží zákazníkovi za účelem schválení dílu. Současně probíhá ohodnocení všech měrových systémů, je vypočítána způsobilost výrobního procesu, sestrojen plán kontroly a řízení pro výrobu (Petrášová, 2009). Zpětná vazba, posuzování a nápravná opatření Probíhá hodnocení výsledků zkušebního výrobního běhu z hlediska zajištění požadavků zákazníka. Zkoumá se efektivnost procesů plánování kvality produktu v dodávání a služeb po dodání zákazníkovi a efektivnost trvalého zlepšování. Výstupy z této fáze musí být snižování variability sériové produkce a trvalé zvyšování spokojenosti zákazníka (Petrášová, 2009). 2.2 Plánování kvality produktu dle VDA 4 Plánování kvality produktu v předsériové fázi dle metodiky VDA 4 se řídí požadavky německého VDA a je součástí německé normy VDA 6.1. Řízení projektu v předsériové fázi je zde rozděleno do sedmi etap uvedených v příloze č. 2 (Verband der automobilindustrie, 1998, str. 14): Koncepce Vývoj a ověřování výrobku Plánování a ověřování výrobního procesu Převzetí výrobku z hlediska zákazníka Nakupování výrobních zdrojů Výroba Proces neustálého zlepšování Nástroje kvality použité v jednotlivých etapách dle metodiky VDA 4 se neliší od těch, které jsou použity dle APQP a které byly popsány výše. Pro účely této práce je důležité uvést, že schvalování dílů a celého procesu zákazníkem probíhá u VDA 4 v etapě Převzetí výrobku z hlediska zákazníka a neprobíhá podle postupu PPAP, nýbrž podle metodiky PPF (ze svazku VDA 2). 15

16 3 Metodiky vzorkování PPAP a PPF Jak již bylo zmíněno v předchozí kapitole, metodika vzorkování PPAP se pojí s příručkou APQP. Naproti tomu postup vzorkování dle PPF, jenž vychází a je součástí příručky VDA 2, je spjatý s německou koncepcí VDA 4. Oba tyto postupy jsou využívány organizacemi v automobilovém průmyslu při předkládání dokumentů provázejících uvolnění produktu a výrobního procesu zákazníkem. Pohledem na obrázek č. 3 zjistíme, jaké automobilky vyžadují užívání které metodiky. Zdroj: Zpracováno podle interních materiálů výrobního podniku Databáze zákazníků Obr. 3 Používání metodik PPAP a PPF dle automobilek 3.1 Účel a použití Účelem obou metod je stanovení požadavků na schvalování dílů do sériové výroby včetně zjištění, zda dodavatel ještě před zahájením sériové produkce správně rozumí všem požadavkům zákazníka na specifikace a na záznamy o technickém návrhu vzorkovaných produktů a že výrobní proces splňuje předpoklady pro sériové dodávání produktů ve shodě se specifikací. (Petrášová, 2006; Křeček, 2013). Vzorkování postupem PPAP musí být použito na všech interních a externích výrobních místech organizace dodávající výrobní díly, náhradní díly, výrobní materiály nebo volně ložené materiály. Pro volně ložené materiály není PPAP požadován, není-li to specifikováno zplnomocněným představitelem zákazníka (Petrášová, 2006). Vzrokování postupem PPF je organizacemi použito, není-li dohodnuto jinak, pro výrobky/hotové díly (DIN 199-1); náhradní díly (DIN 199-1); polotovary (DIN 199-1) 16

17 a výrobní materiály/ pomocné látky stávající se součástí produktu (laky, tekuté těsnící prostředky, lepidla, oleje, brzdová kapalina). Pro oblast SW může být navíc požadováno hodnocení procesu vývoje SW s ohledem na zákazníkem požadovanou zralost procesu (Křeček, 2013, str. 11). 3.2 Požadavky na předložení zákazníkovi Procesu předložení podle metody PPAP a PPF podléhají, není-li se zákazníkem dohodnuto jinak, všechny (Petrášová, 2006; Křeček, 2013): Dle PPAP 1) nové díly nebo produkty, které nikdy nebyly dříve zákazníkovi dodávány; 2) opravy nedostatků dříve předložených dílů; 3) produkty dotčené technickou změnou v konstrukční dokumentaci, ve specifikacích nebo v materiálech; 4) nová technologie procesu Dle PPF 1) nové díly; 2) Změny podléhající inciační matici PPF (Postup uvolnění výrobního procesu a produktu) vztahující se na jakékoliv změny produktu, změny výrobních procesů nebo přerušení výroby delší než 12 měsíců. U každého produktu, který je předkládán zákazníkovi za účelem vzorkování, musí v případě použití metodiky PPF dojít také k odsouhlasení výrobního postupu mezi zázazníkem a dodavatelem. Cílem je společné porozumění rozsahu, obsahu a časového plánu postupu PPF (Křeček, 2013, str. 14). Při použití obou metod je organizace povinna předložit vzorkování ještě před první sériovou výrobní dodávkou, pokud zákazník nestanoví jinak. Dodavatel vyplňuje a odesílá v případě postupu PPAP tzv. Part Submission Warrant (PSW), v překladu krycí list nebo průvodka dílu uvedená v příloze č. 3 (Petrášová, 2006). V případě metodiky PPF je to také krycí list - viz příloha č. 4 (Křeček, 2013). Výrobky, které jsou zákazníkovi zaslány za účelem schválení do sériové výroby, musí být odebrány z tzv. významné výrobní dávky, tedy z výroby trvající jednu až osm hodin a se specifickým výrobním množstvím tvořícím celkem 300 dílů po sobě jdoucích jako minimum, pokud nebylo zákazníkem odsouhlaseno jiné množství. Výroba musí probíhat za sériových podmínek, tedy s použitím sériových výrobních nástrojů, přípravků, měřidel, materiálů atd (Petrášová, 2006; Křeček, 2013). 17

18 3.3 Rozsah dokumentů pro předložení zákazníkovi Tabulka v příloze č. 5 zobrazuje celkový počet osmnácti povinných dokumentů včetně uvedených úrovní předložení, které musí organizace vypracovat k příslušnému dílu, který je následně prezentován zákazníkovi dle metodiky PPAP. Na vypracování těchto dokumentů by měla společně pracovat všechna do procesu výroby a vzorkování začlněná oddělení výrobní organizace (Petrášová, 2006). Povinná složka dokumentů dle metodiky PPF je v porovnání s tou z PPAP rozsáhlejší. Jak je vidno z přílohy č. 6, skládá se z celkem dvaadvaceti dokumentů a drtivou většinu z těchto dokumentů vyžaduje zákazník i při vzorkování dle postupu PPAP. Jsou ovšem jinak očíslované či spojené do jednoho nebo více dokumentů (Petrášová, 2006; Křeček, 2013). V povinném rozsahu dokumentů dle PPF se oproti PPAP objevuje celkem sedm nových dokumentů. V bodě 8 předkládá dodavatel důkaz o odzkoušení softwarového zařízení (pokud ho předkládaný díl obsahuje). V bodě 16 uvádí dodavatel jakým počtem nástrojů je příslušný produkt zhotovován. Bodem 17 je dodavatelem prokazováno, že je schopen zajistit kvalitu a množství odpovídající maximální předem smluvně dohodnuté kapacitě. Následuje písemné sebehodnocení (bod 18), které stvrzuje provedení interního uvolnění produktu a procesu v dodavatelské organizaci podle definovanovaných kritérií. Zákazník v bodě 20 také požaduje předložení důkazu o zamýšleném způsobu skladování a použití přepravních prostředků (balicí předpis) na daný produkt. Předkládá se také důkaz (bod 21), že způsob zacházení se stanovenými díly je v rámci specifických požadavků zákazníka (např. odpovědnost za vzorkování). A v poslední řadě také dokument uvolňující celý systém povrchových úprav podle požadavků zákazníka. Plán regulace a dotazník volně loženého materiál, jenž jsou součástí dokumentace v metodice PPAP pod body 12 a 15, nejsou v PPF vůbec obsaženy (Křeček, 2013). 18

19 3.4 Úrovně předložení zákazníkovi Úrovně požadavků na předložení dokumentů zákazníkovi se v případě vzorkování dle metodiky PPAP rozdělují do pěti skupin uvedených v tabulce č. 1. Tab. 1 Úrovně předložení dle PPAP Úroveň 1 Úroveň 2 Úroveň 3 Úroveň 4 Úroveň 5 Předkládá se průvodka a u dílů s předepsaným vzhledem zpráva o schválení vzhledu. Předkládá se průvodka se vzorky produktu a s omezenými podpůrnými údaji. Předkládá se průvodka se vzorky produktu a s úplnými podpůrnými údaji. Předkládá se průvodka a jiné požadavky stanovené zákazníkem. Předkládá se průvodka se vzorky produktu a úplné podpůrné údaje přezkoumávané na výrobním místě. Zdroj: Vypracováno podle Petrášové, 2006, s. 17 Oproti metodice PPAP jsou u PPF úrovně předložení rozděleny do čtyř stupňů (viz tabulka č. 2), které jsou zákazníkem zvoleny na základě určitých kritérií. Tab. 2 Stupně předložení dle PPF Stupeň 0 Stupeň 1 Stupeň 2 Stupeň 3 Rozsah dodávek bez zvláštních charakteristik; interní dodavatelé organizace (vlastní díly) a vyčleněné procesy; kvalitatitvní způsobilost uvolněného dodavatele je prokázána; normované díly; změna u dodavatele bez přemístění výroby nebo změny procesu Změna rozsahu dodávek s nepatrným rizikem stupně zralosti (např. nejsou dotčeny žádné zvláštní charakteristiky); interní dodavatelé organizace (vlastní díly) a vyčleněné procesy; rodina produktů: vzorkování čísla dílů podle stupně 2 nebo 3; zjednodušený postup podle stupně 1 pro všechna další čísla dílů, která lze rodině produktů přiřadit Nejběžnější stupeň předložení Rozsah dodávek se zvýšeným rizikem stupně zralosti, nebo s významnými změnami; technologicky nové, nebo významně změněné stávající výrobní procesy; rozsah dodávek s vysokým stupněm inovací (pro dodavatele a/nebo zákazníka); rozsah dodávek s požadavky ve vztahu k prokazování zvláštních charakteristik Zdroj: Vypracováno podle Křečka, 2013, s. 16 Nestanoví-li zákazník jinak, platí výchozí úroveň/stupeň předložení pro metodiku PPAP úroveň 3 a pro metodiku PPF stupeň 2 (Petrášová, 2006; Křeček, 2013). 19

20 3.5 Oznámení zákazníkovi Příslušná dodavatelská organizace musí oznámit jakoukoli v její režii vyvolanou plánovanou změnu návrhu, procesu nebo výrobního místa zplnomocněnému představiteli na straně zákazníka. Po oznámení a odsouhlasení navržené změny zákazníkem se požaduje předložení PPAP/PPF dokumentace a je domluven konečný termín vzorkování. (Petrášová, 2006; Křeček, 2013). Příkladem změn vyžadujících oznámení zákazníkovi budiž použití jiné konstrukce nebo materiálů než jaké byly použity u dříve schváleného dílu; výroba novým typem výrobních nástrojů, forem nebo modelů včetně přídavných nebo vyměnitelných nástrojů; výroba po renovaci nebo změně uspořádání existujících nástrojů nebo zařízení včetně výroby nástroji a zařízeními převedenými na jiné výrobní místo závodu; změna dodavatele dílů nebo služeb; změna kontrolních metod; změna produktu a procesu týkající se komponentů sériově vyráběného produktu vyrobeného interně nebo dodavateli; produkt vyroben poté, co nástroje nebyly používány pro sériovou výrobu alespoň 12 měsíců (Petrášová, 2006). Pro volně ložené materiály platí, že dodavatel oznamuje změnu zákazníkovi v případě nového zdroje surovin od nového nebo stávajícího dodavatele nebo při změně vzhledových vlastností produktu. Důvodem je fakt, že tyto změny zcela jistě ovlivní funkčnost produktu (Petrášová, 2006; Křeček, 2013). 3.6 Schválení zákazníkem Dodavatel zašle po domluvě se zákazníkem předem dohodnutou dokumentaci a případně i domluvený počet vzorků. Předkládání dokumentace je v současné době nejčastěji realizováno formou nahrání na zákaznický dodavatelský server, který je za tímto účelem vytvořený. Jedná se kupříkladu o dodavatelský server koncernu Volkswagen nazvaný Be-On, B2b BMW portal od bavorského výrobce či GM supply power amerického koncernu. Všechny tyto systémy velmi pomáhají zákazníkovi v orientaci při vzorkování velkého počtu dílů pro daný projekt automobilu. Zákazník má za povinnost se k předloženým dokumentům vyjádřit a následně zhodnotit obdržené podklady. Dodavatel nesmí nikdy realizovat dodávky svých produktů, pokud tyto produkty nejsou zákazníkem schváleny. 20

21 Zákazník ohodnocuje předložené dokumenty a vzorky následujícími třemi možnými způsoby (Petrášová, 2006; Křeček, 2013): Schváleno / i.o. díl či materiál, včetně dílčích komponentů splňuje všechny dohodnuté požadavky zákazníka a uvolnení sériových dodávek je uděleno Dočasné schválení / podmínečně i.o. dohodnutné požadavky zákazníka nejsou zcela splněny. Dodavatelské organizaci je za dodržení dohodnutých opatření dovoleno dodávat podle sériových odvolávek na omezenou dobu a v omezeném množství. Je vyžadováno následné převzorkování. Zamítnuto / n.i.o. dohodnuté požadavky zákazníka nejsou splněny a uvolnění sériových dodávek není uděleno. Současně musí být iniciováno nové předložení ještě před první dodávkou. Rozdíl mezi schválením ze strany zákazníka podle metodiky PPAP nebo PPF není. Zákazník je povinnen uchovávat úplné záznamy prokazující shodu se všemi rozměrovými, chemickými, metalurgickými, fyzikálními a dalšími zkušebními specifikacemi. Po všech dodavatelích je požadováno, aby vypracovávali a uchovávali kopie veškeré dokumentace určené v požadavcích na schválení kusu po celou dobu, kdy je daný díl aktivní plus jeden kalendářní rok. Záznamy nového a nahrazeného dílu musí být navzájem přiřazeny odkazy, například průvodkou materiálu. Po schválení předložení musí dodavatel garantovat, že bude produkt ze sériové produkce i nadále plnit požadavky zákazníka (Petrášová, 2006; Křeček, 2013) 21

22 4 Současný stav procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu V této kapitole se autor práce věnuje popisu současného stavu procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly do automobilového průmyslu. Pro správné pochopení tohoto procesu je v první podkapitole stručnosti představeno, jak probíhá předání nového projektu do výrobního závodu. Následuje druhá podkapitola, ve které je popsán náběh nové změny na výrobku pohledem inženýra předsériové kvality. Ve třetí podkapitole se autor věnuje popisu procesu vypracování předkládané dokumentace technologem. Celá tato kapitola je na závěr zakončena tím nejdůležitějším pro tuto praktickou část, a to popisem samotného procesu vzorkování a uvolnění výrobního procesu v organizaci vyrábějící bezpečnostní díly. 4.1 Nominace výrobního závodu a předání nového projektu Výrobní závod, ve kterém autor proces vzorkování popisuje, patří do obchodní divize bezpečnostních dílů nejmenované společnosti a specializuje se na konečnou výrobu. Součástí výrobního závodu je i COP laboratoř, ve které probíhá testování vlastních výrobků. Centrála této obchodní divize se nachází v Německu a je v ní realizován veškerý vývoj produktů. Výroba a montáž těchto produktů probíhá ve výrobních závodech ve střední a východní Evropě. Management centrálního závodu domlouvá se zákazníkem realizaci projektu a na základě mnoha faktorů rozhoduje o umístění jeho produkce do jednotlivých výrobních závodů. Výrobní závod poskytuje centrále výpočty veškerých nákladů na realizaci uvedeného projektu a kapacitní vytíženost výrobních linek. V centrále následně probíhá kalkulace s cílem sdělit zákazníkovi prodejní cenu. V okamžiku, kdy centrála podepíše se zákazníkem kontrakt (včetně dohodnutého kapacitního plánu), je výrobnímu závodu svěřena výroba daného projektu a předán budget na celý projekt zahrnující cenu za veškeré inženýrské práce, nářadí, přípravky, předsériové testy, měřidla, výrobní linky apod. Utváří se projektový tým složený z programového manažera a aplikačního inženýra na straně centrálního závodu a projektového vedoucího, inženýra předsériové kvality a dalších pracovníků z oddělení TPV, logistiky a výroby na straně výrobního závodu. 22

23 Výrobnímu závodu odpadá povinnost zajištění dodavatelů pro daný projekt, neboť ty již byli nasmlouváni centrálou. V centrálním závodě prostřednictvím aplikačního inženýra vzniká veškerá výkresová dokumentace k příslušným (a později vzorkovaným) dílům, která je dostupná na sdíleném firemním portále Windchill, dále se k nim vytváří BOM přiřazený k daným produktům do vnitropodnikového systému SAP. Je povinností projektového vedoucího překontrolovat vypracovaný BOM v SAPu pro dané díly dle výkresové dokumentace. Ve výrobním podniku přebírají začínající projekt projektový vedoucí z oddělení Nových projektů a inženýr z oddělení Předsériové kvality. Ti jsou v neustálém spojení s programovým manažerem a aplikačním inženýrem daného projektu v centrálním závodě a s příslušným inženýrem dodavatelské kvality na straně zákazníka. Společně vedou projekt až do SOP + 3 měsíce po něm. Projektový vedoucí na začátku každého projektu svolá schůzku projektového týmu za účelem přezkoumání zákaznických požadavků z výkresové dokumentace a přednesení důležitých milníků projektu. Výrobní organizace má k dispozici jak zákaznické, tak své vlastní výkresy příslušných produktů. Zmíněné výkresy definují specifické požadavky, významné rozměry s kritickými či specifickými znaky a normy, které musí příslušné díly/produkty plnit. Odpovědný technolog z oddělení TPV začíná s objednáváním výrobních přípravků a zařízení nutných k sériové výrobě daného produktu. S oddělením logistiky jsou poté řešeny otázky ohledně logistických požadavků na dodávky těchto produktů. Projektový vedoucí, jenž má přístup do v centrále uložené databáze změn a odchylek, obdrží od této aplikace upozornění na nově vydanou změnu a přepíše ji z angličtiny do češtiny do vnitropodnikového systému nazvaného Změnové řízení. Ve Změnovém řízení detailně uvede důvod a obsah změny, spočívajícím zpravidla v navýšení indexu (změnového stavu) interního čísla dílů, dále doplní předpokládaný datum jejího náběhu a zaúkoluje v něm všechny členy projektového týmu (Logistika, Kvalita, TPV, Nové projekty, IT), které se na realizaci příslušné změny na produktu podílí. Osoby, které jsou zde zmíněny, po zdárném splnění svého úkolu zakšrtnou ve Změnovém řízení, že svůj úkol přidělený projektovým vedoucím splnili. Každý nový projekt musí nejprve podstoupit prototypovou výrobu, která je prováděna v prototypové dílně ve výrobním závodě pomocí nesériových procesů. Účelem této výroby je výroba vzorků, na kterých se prostřednictvím různých 23

24 zkoušek ověřuje, zda konstrukce výrobku a výrobek jako takový plní všechny zákaznické požadavky. Pozornost je také zaměřena na dobrou smontovatelnost produktu. Časté dlouhodobé laboratorní testy prověřují prototypové vzorky z hlediska funkce, kvality materiálu a spolehlivosti. Zákazníci odebírají tyto vzorky také na své vlastní zkoušky, zpravidla na zástavbové zkoušky do prototypových automobilů. Na základě těchto testů a poznatků od zákazníka jsou produkty optimalizovány. V okamžiku (přibližně 5 a 3 měsíce před SOP), kdy je výrobní linka uvedena do provozu za takových podmínek, které budou kopírovat podmínky sériové, je spuštěn zkušební výrobní běh na daném pracovišti. Tato doba klade vysoké nároky na všechny zúčastněné, neboť je zde snaha o co nejrychlejší výrobu s vysokou kvalitou. V tomto okamžiku jsou z výrobních dávek odebrány vzorky, které jsou použity na funkční (tzv. PV) testy, které v mnohém kopírují testy prototypové. Výsledky těchto testů jsou později předkládány zákazníkům při vzorkování. Organizace také zasílá díly příslušným homologačním úřadům ve Spojených státech, Evropské Unii, Číně, Taiwanu atd. Přibližně 3 měsíce před SOP projektu proběhne zákaznický audit, ve kterém zpravidla inženýr dodavatelské kvality ze strany zákazníka zaudituje celý výrobní proces a odsouhlasí layout výrobní linky. V průběhu návštěvy zákazníka je vhodné mu ukázat předem připravené hraniční vzorky, aby rozhodl, které jsou ještě vyhovující a které již nikoliv. Hraniční vzorky se často připravují na drobné vizuální vady pohledových dílů pro předcházení pozdějším sporům o kvalitě dodávaných dílů. Jednu sadu si odveze zákazník a druhá zůstane ve výrobním závodě. Rozhodnutí zákazníka ovlivňuje sestavení katalogu neshod, kterým jsou následně vybaveny všechny linky, na kterých je daný produkt vyráběn a také zesílená dvojí kontrola, kterou prochází každý nový projekt ještě 3 měsíce po SOP. 4.2 Náběh nové změny pohledem inženýra předsériové kvality Inženýr předsériové kvality obdrží od aplikace Změnové řízení prostřednictvím e- mailové zprávy upozornění, že mu byla projektovým vedoucím přidělena zodpovědnost na interním uvolnění změny příslušného projektu. 24

25 V prvním kroku detailně nastuduje změny ze Změnového řízení. Zde jsou dostupny informace typu - o jakou změnu se jedná a na kterých číslech dílů nastane, na jakém čísle výkresu a jeho revizi lze tuto změnu nalézt atd. Inženýr předsériové kvality veškeré tyto získané informace zapíše do souboru vytvořeného v programu Microsoft Excel pod názvem Plán vzorkování, který slouží pro celé oddělení jako databáze vzorkovaných dílů. Pracovník oddělení IT, který je rozvněž začleněn do realizace příslušné změny, přinese inženýrovi předsériové kvality samolepky a etikety, které jsou lepeny na díly při výrobě, a to s dostatečnou časovou rezervou. Design těchto samolepek a etiket je vypracován podle zákaznických a zákonných požadavků. Inženýr předsériové kvality na nich podle výkresové dokumentace kontroluje správnost homologačních dat, zákaznických údajů (zákaznické číslo dílu včetně indexu, umístění dílu ve voze), interní data (interní číslo dílu + správný index dílu) včetně kontroly dohledatelnosti výroby (datum produkce a sériové číslo), obsah a funkčnost čárového nebo 2D kódů a v poslední řadě kvalitu tisku. Mnohé chyby, nesrovnalosti či nekvalitní tisk můžou způsobit zákaznické reklamace. Jsou-li vytištěné etikety a samolepky obsahově i designově správné, nechá si inženýr předsériové kvality po jedné od každého čísla dílu, zaeviduje do interního dokumentu jejich uvolnění pro výrobu, naskenuje tyto dokumenty a originály si jako důkaz vloží do šanonu, který je pro budoucí potřebu uložen v kanceláři na oddělení. Stejný proces kontroly probíhá i při uvolňování jednotlivých nových nebo modifikovaných komponent, tentokrát připravených oddělením TPV. V okamžiku, kdy jsou všechny nové nebo změněné komponenty uvolněny pro výrobu a výrobní linka připravena, může se přistoupit k výrobě vzorků. Víme-li, že budou tyto vzorky použity k předložení zákazníkovi, je nutné dodržet podmínku výroby trvající 1 až 8 hodin a z produkce nejméně 300 po sobě jdoucích dílů vybrat požadovaný počet vzorků pro předložení zákazníkovi. 25

26 4.3 Vypracování dokumentace pro předložení zákazníkovi technologem Technolog z oddělení TPV vytvoří vývojový diagram výrobního procesu, který objasňuje postup, jak celý výrobní proces prostřednictvím jednotlivých výrobních operací probíhá, počínaje prvním pracovním úkonem a konče konečnou kontrolou produktu a jeho následným balením. Po poradě s projektovým týmem zpracovává také dokument PFMEA, která je zákazníkovi poskytnuta pouze k nahlédnutí (nejlépe při jeho návštěvě ve výrobním závodě), avšak během vzorkování se celá nepředkládá. Interní směrnice výrobního závodu totiž říká, že zasláním tohoto dokumentu zákazníkovi by mohlo být vyzrazeno určité know-how společnosti. Dalším důležitým dokumentem vypracovaným technologem je řídící plán výroby. Ten je vytváren opět po konzultaci s projektovým týmem pracovníkem TPV a úzce navazuje na předem vypracovaný vývojový diagram výrobního procesu a dokument PFMEA. Technolog ukládá jím vytvořené a revidované dokumenty na vnitropodnikové úložiště, odkud si je může inženýr předsériové kvality kdykoli stáhnout. 4.4 Proces vzorkování a uvolnění výrobního procesu Proces vzorkování probíhá ve výrobním závodě podle interní směrnice: Proces vzorkování. Na obrázku č. 4 jsou pro ilustraci znázorněny jednotlivé kroky z této směrnice. Samotný proces je detailněji popsán vzápětí. Požadavek na vzorkování Žádost o zaslání dokumentů z centrály Technolog vypracovává příslušnou dokumentaci Výroba PPAP vzorků Kompletace veškeré dokumentace Předložení dokumentace zákazníkovi Validace dokumentů NOK Rozhodnutí o schválení OK Archivace dokumentů Interní uvolnění výroby Sériová výroba Obr. 4 Schéma procesu vzorkování ve výrobním závodu 26

27 Od zákazníka se žádost o vzorkování dílů k inženýrovi předsériové kvality výrobního závodu dostává dvěma způsoby. Buď ho s žádostí kontaktuje přímo zákazník, nebo tak učiní skrze programového manažera v centrálním závodě, který tento požadavek přepošle do výrobního závodu. Komunikace se zákazníkem probíhá skrze y nebo přes dodavatelský portál automobilky, pro kterou je vzorkování předkládáno. Zákazník předem stanovuje rozsah předkládané dokumentace a datum, do kterého musí být vzorkování hotovo. Inženýr předsériové kvality započne svou práci tím, že požádá aplikačního inženýra z centrály o zaslání nejnovějšího zákaznického výkresu vztahujícího se k vzorkovaným dílům, neboť nikdo z výrobního závodu nemá přístup do databáze zákaznických výkresů, což je značně nepraktické a zdržuje je to celý proces. Zákaznický výkres je přitom potřeba pro vypracování životopisu dílu a rozměrového reportu. Z pohledu inženýra předsériové kvality je toto jednoznačně slabé místo. Samotný zákaznický výkres se ve formátu.pdf také předkládá při vzorkování. Dále požádá oprávněnou osobu v centrále, aby vložila data o přesném složení všech použitých materiálů ve vzorkovaných dílech do databáze IMDS. Jedná se o databázi, která vznikla ve spolupráci automobilek Audi, BMW, Ford, Daimler, Porsche, Opel, VW, Volvo a dalších za účelem jednoduché a přehledné výměny dat o materiálech mezi dodavateli a automobilkami. Vložená data o složení použitých materiálů vzorkovaných dílů schvaluje přímo inženýr dodavatelské kvality automobilky. Každému číslu dílu je přiřazeno specifické IMDS číslo a jeho schválení je základním předpokladem pro úspěšné vzorkování, neboť dodavatelské portály vyžadují vyplněné IMDS číslo k příslušným číslům dílů a jsou propojeny s IMDS databází. Jakékoli zamítnutí v IMDS databázi se okamžitě negativně projeví i na zákaznickém portále. Jakmile je IMDS databáze zákazníkem schválena, vyextrahuje inženýr kvality výrobního závodu z IMDS databáze ve formátu.pdf reporty, které se později také předkládají při vzorkování. Samotná skutečnost, že inženýr předsériové kvality ve výrobním závodě nemusí zadávat data o přesném složení všech dokumentů do databáze IMDS a udělá to za něj pověřená osoba v centrále, je rozhodně silným místem pro výrobní závod a pro celý proces z důvodu výrazné úspory času. Do třetice zažádá inženýr předsériové kvality centrálu o dokumenty, jejichž součástí jsou certifikáty prokazující splnění homologačních požadavků na trzích, na kterých 27

28 budou jezdit automobily právě s těmito díly. Jedná se obzvláště o trhy Evropské Unie, Spojených států, Číny a Taiwanu. Zde platí stejná omezení jako v případě žádosti o zaslání zákaznických výkresů, a proto jsou také zažazena mezi slabá místa. Výrobní organizace vyrobí příslušné PPAP vzorky, které se budou předkládat zákazníkovi. U všech předsériových dílů nejprve proběhne konečná kontrola přímo na výrobní lince a poté jsou poslány na speciální pracoviště, kde probíhá ještě zesílená kontrola s cílem zamezit poslání nevyhovujících produktů zákazníkovi. Vzorkované díly jsou poté předány technikovi z COP laboratoře, který je podle zákaznického výkresu změří a pokud jsou vyhovující, zpracuje pro inženýra předsériové kvality rozměrový report, jenž je důležitou součástí povinné složky dokumentů při předkládání zákazníkovi. V době, kdy inženýr předsériové kvality čeká na vypracování některých dokumentů (řídící plán, PFMEA, rozměrový report, vývojový diagram procesu, homologační dokumenty atd.) od spolupracovníků, věnuje své usilí k vypracování zbylých zákazníkem požadovaných dokumentů, které zvládne vytvořit svépomocí. Jedná se především o vytvoření životopisu k vzorkovaným díům, seznam jednotlivých komponent včetně jejich dodavatelů, písemné sebehodnocenní dodavatelské organizace atd. Někteří zákazníci ještě před termínem vzorkování vyžadují, aby měl výrobní závod k dispozici výsledky zástavbových zkoušek daných dílů do automobilů. Report z této zkoušky se zákazníkem vyřizuje a následně výrobnínmu podniku zasílá centrála. Report musí být součástí předkládané dokumentace zákazníkovi. Jakmile je většina dokumentů pro inženýra předsériové kvality zkompletována, uloží se všechny dokumenty do sdílené složky oddělení Předsériové kvality do adresáře vzorkování pod název zákazníka a projekt. Odtud jsou postupně zákazníkem žádané dokumenty nahrávány na zákaznický portál pro dodavatele za účelem prvního předložení. Cílem je získat od zákazníka plné uvolnění pro dané díly, což se však často při prvním předložení nepovede až již z důvodu chyb v dokumentaci, nebo na zaslaných fyzických vzorcích (pokud jsou zákazníkem žádány). 28

29 V případě drobných nesrovnalostí v dokumentaci jsou zpravidla vzorkované díly uvolněny podmínečně a vyžaduje se jejich další převzorkování, tedy doplnění chybějících dokumentů a oprava těch již předložených. Zákazníkovi se vedle dokumentace zasílá i průvodka (podle příslušné metodiky) předložení příslušných dílů. Po převzorkování, kdy jsou zákazníkem vzorkované díly a celý výrobní proces plně uvolněny, je inženýrovi kvality výrobní organizace zpět zaslán zákazníkem podepsaný průvodní list, který je vytisknut a zarchivován a následně je v elektronické podobě přeposlán do centrálního závodu programovému manažerovi daného projektu. Inženýr předsériové kvality zakončí proces vzorkování zapsáním data schválení zákazníkem do souboru Plán vzorkování.xls k příslušným dílům a uloží do archivu od každého vzorkovaného čísla dílu jeden fyzický vzorek. Musí být totožný s těmi, které byly zaslány zákazníkovi. Vzorky jsou archivovány shodnou dobu jako PPAP/PPF dokumentace po dobu 15 let nebo dle požadavku zákazníka. Úplně na závěr po úspěšném schválení dílů zákazníkem provede inženýr předsériové kvality na základě směrnice - Uvolnění sériové výroby (viz příloha č. 7) interní audit. Účelem tohoto auditu je pomocí odpovědí na detailní otázky ověřit připravenost sériové produkce. V případě, že je vše v pořádku, stvrdí inženýr předsériové kvality, manažer TPV, manažer výroby, HSE manažer a manažer kvality výrobního závodu svými podpisy uvolnění sériové výroby pro daný projekt. Jsou-li zjištěny nedostatky či nepřipravenosti v určitých bodech, je nutné nastavit plán opatření k jejich ostranění. 29

30 5 Analýza slabých a silných míst v procesu vzorkování Proces vzorkování a uvolnění výrobního procesu zhodnotil autor této práce formou kritické analýzy na základě vlastní zkušenosti z půlročního působení na oddělení Předsériové kvality a také na základě pozorování a rozhovorů se zaměstnanci tohoto oddělení ve výrobním podniku vyrábějícího bezpečnostní díly do automobilů. Pomocí kritické analýzy jsou definována silná a slabá místa v celém procesu. Pohledem na tabulku č. 3 se dovídáme, jaká zjištění zařadil autor do silných a slabých míst procesu vzorkování. Tab. 3 Silná a slabá místa v procesu vzorkování ve výrobním podniku Silná místa Jednoduchá práce s vnitropodnikovými systémy Společná kancelář Předsériové kvality a Nových projektů Inženýr předsériové kvality nemusí zadávat data o přesném složení dílů do databáze IMDS Slabá místa Nutnost žádání o zákaznické výkresy a homologační dokumenty Nedostatečná aktualizace dokumentů vypracovaných technologem Rozdílný postup při ukládání vypracované dokumentace na vnitropodnikové úložiště včetně správy daných složek Nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli Jak je patrno z tabulky č. 3, výsledkem kritické analýzy je objevení tři silných a čtyř slabých míst v procesu vzorkování. Důvody, proč autor zařadil uvedená zjištění mezi silná či slabá místa, jsou vysvětleny vzápětí. 30

31 Silná místa v procesu vzorkování Jednoduchá a přehledná práce s vnitropodnikovými systémy Dle ohlasů všech inženýrů předsériové kvality lze podnikový systém Změnové řízení hodnotit za velmi přehledný a práci s ním za jednoduchou a rychlou. Pomocí aktualizovaného přehledu nesplněných úkolů podává příslušným pracovníkům informace o jejich zatím nesplněných přidelených úkolech. Kladně lze také z hlediska rychlosti a jednoduché práce hodnotit vnitropodnikový systém Windchill, ve kterém jsou shromážděny všechny výkresy vztahující se ke všem vyráběným produktům a jejich komponentům. Všechny tyto výkresy jsou snadno dostupné. Z Windchillu lze také dohledat v originálním jazyce informace k jednotlivým změnám na projektech a dílech. Společná kancelář oddělení Předsériové kvality a Nových projektů Autor dále kvituje, že pracovníci oddělení Předsériové kvality sdílí s pracovníky oddělení Nových projektů společnou kancelář ve stylu open space. Ve skutečnosti je to velmi praktické, protože jakékoliv dotazy ohledně projektu směřující od inženýra předsériové kvality k projektovému vedoucímu nebo naopak lze řešit ihned a osobně z očí do očí bez zbytečného využívání telefonické nebo ové komunikace a tím se předchází všelijakým nedorozuměním. Inženýr předsériové kvality nemusí zadávat data o přesném složení dílů do databáze IMDS Žádosti o vložení dat o přesném složení materiálů ve vzorkovaných dílech do portálu IMDS směřující z výrobního závodu na odpovědnou osobu v centrálním závodě se ukázala býti silným místem a to z hlediska značné úspory času a práce, které by jinak inženýr předsériové kvality ve výrobním závodě na tento úkon musel vynaložit. Odpovědná osoba v centrále má dle podnikové směrnice na tento úkon vyčleněnu dobu sedmi pracovních dní. Realita ukázala, že tento časový fond nebyl nikdy překročen ani v případě dovolené odpovědné osoby, která za sebe měla kompetentní zástup. Inženýr předsériové kvality se tak v tomto případě může plně spolehnout, že data budou do systému IMDS vložena včas, tedy s dostatečnou rezervou před konečným termínem vzorkování zákazníkovi. 31

32 Slabá místa v procesu vzorkování Nutnost žádání o zákaznické výkresy a homologační dokumenty Jak je zmíněno v popisu procesu vzorkování v předchozí kapitole, inženýr předsériové kvality musí požádat aplikačního inženýra z centrálního závodu o zaslání zákaznického výkresu, který je potřeba pro kompletní vypracování některých dokumentů předkládaných zákazníkovi. Doba, za kterou aplikační inženýr zašle zákaznický výkres do výrobního závodu, se v praxi pohybovala od pěti do dvaceti pracovních dní od podání žádosti, což v případě oné delší doby značně zpomaluje celý proces vzorkování, neboť na stejný zákaznický výkres čekají také v COP laboratoři, kde ho potřebují k vypracování náměrových reportů pro vzorkované díly. Stejný problém se objevuje i v případě, kdy inženýr předsériové kvality žádá centrální závod o zaslání homologačních dokumentů od certifikačních úřadů k příslušným vzorkovaným dílům, neboť výrobní závod nemá přístup do této databáze. Doba, za kterou odpovědná osoba v centrále žádané homologační dokumenty pošle, se v praxi pohybovala od pěti do čtrnácti pracovních dní. Tyto časové prodlevy v několika případech způsobily nedodržení konečního termínu vzorkování pro zákazníka. Výsledkem byla eskalace výrobního závodu u zákazníka spojená s finanční pokutou. Nedostatečná aktualizace dokumentů vypracovaných technologem Slabým místem je autorem této práce označen i případ, kdy technolog vypracovávající některý z předkládaných dokumentů (např. řídící plán, PFMEA nebo vývojový diagram procesu) tyto dokumenty pravidelně neaktualizuje nebo do nich nezanese případné změny na vzorkovaných dílech vyrábějících se na konkrétních výrobních linkách. Pokud si toho inženýr předsériové kvality při předkládání dokumentace zákazníkovi všimne, požádá technologa o opravu dokumentu. To však s sebou pochopitelně nese určité časové zdržení. Pokud si ovšem těchto neshod v dokumentaci nevšimne, tak reálně hrozí, že zákazník tyto dokumenty neschválí a musí se vzorkování opakovat. Často se také stává, že technolog vypracuje dané dokumenty pouze v českém jazyce a inženýr předsériové kvality je tak musí pro zahraniční zákazníky překládat do anglického jazyka. Pokud 32

33 je daný projekt vyráběn na již existujících výrobních linkách a dokumentace k té konkrétní lince již existuje, stačí ji pouze aktualizovat nebo doplnit o nový projekt, který je právě součástí vzorkování. Rozdílný postup inženýrů předsériové kvality při ukládání vypracované dokumentace vzorkovaných dílů na vnitropodnikové uložiště včetně samotné správy dotčených složek Za slabé místo považuje autor i situaci, kdy někteří inženýři předsériové kvality neukládají předkládané dokumenty do za tímto účelem vytvořených složek, což má za následek, že při budoucích změnách na produktech a s tím souvisejících budoucích vzorkováních, je práce s těmito složkami značně nepřehledná. Z tohoto důvodu je obtížné ve vnitropodnikovém úložišti dohledat jaké dokumenty a v jakém rozsahu byly v předchozích změnách při vzorkování zákazníkovi předloženy a inženýr předsériové kvality je někdy nucen navštívit zákaznický portál, příslušné dokumenty zpětně stáhnout a vypracovat podle nich nové dokumenty vztahující se k důvodu nového vzorkování. Nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli Posledním slabým místemt jsou databázové soubory ve formátu Microsoft Excel, se kterými pracují inženýři předsériové kvality. Konkrétně se jedná o soubor, do kterého se zapisují data o plánu vzorkování jednotlivých dílů s názvem Plán vzorkování.xls a soubor obsahující evidenci uvolněných etiket a samolepek s názvem Seznam PPAP etikety.xls. Důvod, proč autor zařadil práci s těmito soubory do slabých míst je ten, že se nedají v jednom okamžiku editovat více než jedním člověkem, což je značně neefektivní a komplikuje to inženýrům kvality práci, neboť musí vyčkat do doby, než jeden z nich dokončí editaci daného dokumentu. 33

34 6 Návrh opatření za účelem zlepšení procesu vzorkování Autor se v této kapitole zaměřuje na již zmíněná a na základě kritické analýzy zjištěná slabá místa a uvádí konkrétní návrhy na jejich odstranění za účelem zlepšení a usnadnění celého procesu vzorkování v organizaci dodávající bezpečnostní díly. Nutnost žádání o zákaznické výkresy a homologační dokumenty Autor práce doporučuje, aby odpovědný pracovník z výrobního závodu, nejlépe inženýr předsériové kvality, měl přímý přístup k zákaznickým výkresům a homologačním dokumentům potřebným pro vypracování dokumentů předkládaných při vzorkování zákazníkovi, aniž by o ně musel žádat odpovědné osoby na straně centrálního závodu. Způsobů, odkud budou žádané dokumenty získávány, existuje několik a bude záležet na vzájemné domluvě mezi zákazníkem, centrálním závodem dodavatele bezpečnostních dílů a jejich výrobním závodem. Z pohledu výrobního závodu by bylo nejvhodnější, kdyby centrální závod spolu s výrobním závodem vytvořil sdílené online úložiště dat, do kterého by se automaticky umísťovaly potřebné dokumenty vztahující se k danému projektu a do kterého by měl ze strany výrobního závodu přístup předem určený inženýr kvality. Autor předpokládá, že vytvoření sdíleného úložiště pro zákaznické výkresy a homologační dokumenty způsobí úsporu času v řádech dnů až týdnů. Inženýři předsériové kvality a technici COP laboratoře tak budou mít na svou práci více času a je předpoklad, že nebudou dělat tolik chyb plynoucích z časového tlaku. Nedostatečná aktualizace dokumentů vypracovaných technologem V tomto případě navrhuje autor, aby se vždy v předem stanoveném termínu (zhruba 4-5 týdnů před konečným termínem vzorkování) svolala schůzka složená z inženýra předsériové kvality, jenž bude předkládat vzorkování zákazníkovi, a technologa, který bude vypracovávat dokumenty jako řídící plán, PFMEA a vývojový diagram pro příslušný projekt a výrobní linku. Na této schůzce sdělí inženýr předsériové kvality technologovi, že se blíží konečný termín vzorkování pro zákazníka a projedná s ním důvod vzorkování a změny na produktu, které by mohly ovlivnit obsah právě těchto dokumentů. Požádá ho o vypracování (pokud není úplně nová 34

35 výrobní linka, tak pouze aktualizaci) výše zmíněných dokumentů a stanoví konečný termín, do kdy musí být vypracovány. Zápis z této schůzky prostřednictvím u odešle zmíněnému technologovi, vedoucímu oddělení TPV a vedoucímu oddělení Předsériové kvality. Do vytvořeného dokumentu pod názvem Engineering - vypracování dokumentace pro PPAP ve formátu.xls umístěném na vnitropodnikovém úložišti zapíše inženýr předsériové kvality jméno technologa, název projektu, číslo výrobní linky a zaškrtne dokumenty, které po technologovi požaduje společně s konečným termínem vypracování. Navrhnutá podoba tohoto dokumentu je uvedena v příloze č. 8. Nesplní-li technolog konečné datum, bude eskalován svému nadřízenému. Cílem je, aby technolog správně a včastně vypracoval nebo aktualizoval žádané dokumenty v češtině a angličtině přibližně jeden týden před plánovaným předložením všech dokumentů zákazníkovi tak, aby inženýr předsériové kvality měl dostatek času na překontrolování a předložení těchto dokumentů. Velká výhoda včasného vypracování dokumentů technologem se může ukázat i v situaci, kdy inženýr předsériové kvality zjistí v těchto dokumentech určitou nesrovnalost a technolog tak má ještě časový prostor na opravu aniž by byl překročen termín konečného vzorkování stanovený zákazníkem. Rozdílný postup inženýrů kvality při ukládání vypracované dokumentace vzorkovaných dílů na vnitropodnikové uložiště včetně samotné správy dotčených složek Za účelem zlepšení orientace mezi složkami a soubory doporučuje autor, aby vznikla nová interní směrnice obsahující ucelený postup pro ukládání PPAP/PPF dokumentů, jenž jsou předkládány zákazníkovi, na vnitropodnikové sdílené úložiště oddělení Předsériové kvality. Autor je přesvědčený, že celý rozsah dokumentů, který je nahrán na zákaznický portál v rámci jednoho vzorkování, musí být ve stejném rozsahu nahrán a uložen také na vnitropodnikové úložiště, což se v praxi bohužel ne vždy děje. Soubory budou na vnitropodnikové úložiště ukládány tak, jak je uvedeno v příloze č. 9, tedy ve zkratce následovně: \ Vzorkování \ Název zákazníka \ Název projektu \ Pořadí změny a její název \ Jednotlivé složky dle rozsahu předkládané dokumentace. Do kořenového adresáře jednotlivých změn se budou nahrávat snímky obrazovky z aplikace Změnové řízení vztahující se k 35

36 vzorkované změně a také krycí listy stažené ze zákaznických portálů po schválení vzorkování zákazníkem. Vše by mělo být koncipováno tak, aby se člověk přímo ze složky dozvěděl vše potřebné o přislušné změně a o důvodu vzorkování a nemusel nikam překlikávat. Tento postup bude mít i další pozitivní efekt, neboť nezlepší pouze orientaci mezi soubory, ale napomůže i větší zastupitelnosti v případě nepřítomnosti jednotlivých inženýrů předsériové kvality. Nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli Na základě každodenního provádění editací souborů Plán vzorkování.xls a Seznam PPAP etikety.xls vypracovaných v programu Microsoft Excel se autor domnívá a jako návrh na zlepšení procesu navrhuje, aby zmíněné soubory byly sdílené online, čímž bude umožněno více uživatelům editování těchto souborů naráz a tím se zvýší uživatelský komfort. Sdílení dokumentů online lze provézt zcela bezplatně, neboť tato funkce (náhled v příloze č. 10) je součástí nejnovější verze programu Microsoft Excel 2016, kterou v současné době uvedený výrobní závod používá. Ze souboru bude dále možné zjistit kdo, kdy a jakou změnu provedl. 36

37 7 Závěr Cílem bakalářské práce bylo popsat proces schvalování dílů do sériového stavu dle požadavků automobilového průmyslu, následně zanalyzovat současný stav tohoto procesu v organizaci dodávající bezpečnostní díly a na základě vyhodnocení slabých míst v procesu vzorkování navrhnout opatření za účelem optimalizace tohoto procesu. V praktické části bakalářské práce autor nejprve popsal a zmapoval, jak v současnosti probíhá proces vzorkování v příslušném výrobním závodě. Na základě půlročního působení na oddělení Předsériové kvality a vlastní zkušenosti se vzorkováním, dále na základě pozorování a rozhovorů se spolupracovníky z téhož oddělení výrobního závodu byla autorem provedena kritická analýza celého tohoto procesu. Výsledkem kritické analýzy u zkoumaného procesu bylo zjištění tří silných a čtyř slabých míst. U slabých míst byla autorem navrhnuta nápravná opatření za účelem jejich odstranění. Mezi silná místa procesu vzorkování zařadil autor práci s vnitropodnikovými systémy Změnové řízení a Windchill, a to díky jejich rychlosti a snadné obsluze pro jejich uživatele. Pozitivně zhodnotil také společnou kancelář oddělení Předsériové kvality a Nových projektů ve stylu open space, především z důvodu bleskové výměny informací mezi těmito odděleními. V poslední řadě ocenil skutečnost, že o zadávání přesného složení materiálů ve vzorkovaných dílech do portálu IMDS se v místě centrály společnosti stará spolehlivá odpovědná osoba, což pro inženýra předsériové kvality ve výrobním závodě znamená značnou úsporu času a práce, které by jinak na tento úkon musel vynaložit. Za slabá místa procesu označil autor nutnost žádat pracovníky z centrálního závodu o zaslání zákaznických výkresů a homologačních dokumentů vztahující se k vzorkovaným dílům a to z důvodu dlouhé a nepředvídatelné doby, za kterou inženýr předsériové kvality žádané dokumenty obdrží. Do slabých míst je zařazena také technologem nedostatečná aktualizace dokumentů, do kterých nezanese případné změny na vzorkovaných dílech vyrábějících se na konkrétních výrobních linkách, což může rezultovat v neschválení těchto dokumentů zákazníkem. 37

38 Z důvodu špatné orientace mezi složkami a soubory na vnitropodnikovém úložišti je do slabých míst zařazen také současný rozdílný postup inženýrů předsériové kvality při ukládání vypracované dokumentace vzorkovaných dílů. Posledním slabým místem je nemožnost editace některých souborů v jednom okamžiku více uživateli, což způsobuje snížení uživatelského komfortu. Za účelem eliminace slabých míst v procesu vzorkování bylo autorem doporučeno, aby výrobní organizace měla přímý přístup k zákaznickým výkresům a homologačním dokumentům potřebným pro vypracování dokumentů ke vzorkovaným, například formou sdíleného úložiště dat. Autor dále doporučil, aby inženýr předsériové kvality spolu s technologem s dostatečeným předstihem před konečným datem vzorkování měli společnou schůzku, na které inženýr předsériové kvality požádá technologa o vypracování příslušných dokumentů a proberou spolu možné nesrovnalosti a změny, které mohou ovlivnit jeho práci. Návrh počítá s vytvořením nového sdíleného dokumentu Engineering - vypracování dokumentace pro PPAP.xls a s větším zapojením a informováním vedoucích pracovníků oddělení předsériové kvality a TPV ohledně vypracování přislušných dokumentů. Pro lepší orientaci mezi složkami a soubory PPAP dokumentace na vnitropodnikových úložištích oddělení Předsériové kvality autor navrhl, aby vznikla nová směrnice pro ukládání těchto dokumentů. Při použití nového postupu ukládání dokumentů autor předpokládá, že se tím zlepší také zastupitelnost jednotlivých inženýrů předsériové kvality. V souvislosti s nemožností editace některých stěžejních dokumentů v jednom ukamžiku více uživateli doporučil autor online sdílení těchto dokumentů prostřednictvím programu Microsoft Excel Autor bakalářské práce předpokládá, že aplikací výše uvedených doporučení a návrhů lze proces vzorkování v organizaci dodávající bezpečnostní díly výrazně zrychlit, zefektivnit a současně napomoci k větší zastupitelnosti inženýrů předsériové kvality, což se odrazí na zlepšení vnitropodnikových procesů v příslušné organizaci, ale pozitivně to ovlivní i obchodní vztahy společnosti se svými zákazníky. 38

39 Seznam literatury BLECHARZ, P. Kvalita a zákazník. 1. vyd. Praha: Ekopress, ISBN BLECHARZ, P. Základy moderního řízení kvality. 1. vyd. Praha: Ekopress, ISBN ČESKÁ SPOLEČNOST PRO JAKOST. Komentované vydání normy ČSN EN ISO 9001:2016: Systémy managementu kvality - Požadavky. Praha: Česká společnost pro jakost, ISBN KŘEČEK, S. Zajišťování kvality před sériovou výrobou: uvolnění výrobního procesu a produktu (PPF). 5. vyd. Praha: Česká společnost pro jakost, ISBN MANAGEMENTMANIA.COM. Kvalita (jakost). Managementmania.com [online]. 6. března 2017 [cit ]. Dostupný z URL: < NENADÁL, J., NOSKIEVIČOVÁ, D., PETŘÍKOVÁ, R., PLURA J., Tošenovský, J., Moderní management jakosti: Principy, postupy a metody. Praha: Management Press, ISBN NENADÁL, J. Systémy managementu kvality: Co, proč a jak měřit?. Praha: Management Press, ISBN NETOLICKÝ, P., MAZÍNOVÁ, I. Plánování produktu v předvýrobních etapách. Mmspektrum.com [online]. 9. června [cit ]. Dostupný z URL: < PETRÁŠOVÁ I. Moderní plánování kvality produktu (APQP) a plán kontroly a řízení: referenční příručka. 2. vyd. Praha: Česká společnost pro jakost, ISBN PETRÁŠOVÁ, I. Proces schvalování dílů do sériové výroby (PPAP). 4. vyd. Praha: Česká společnost pro jakost, ISBN SMITH, R. ISO/TS 16949: Successor to QS-9000?. Qualitydigest.com [online]. 1999, [cit ]. Dostupný z URL: < STOJANOVIC, S. IATF 16949:2016: Making the transition from ISO/TS 16949:2009. Advisera.com [online]. 16. dubna 2017, [cit ]. Dostupný z URL: < 39

40 ÚŘAD PRO TECHNICKOU NORMALIZACI, METROLOGII A STÁTNÍ ZKUŠEBNICTVÍ. Normy série ISO 9001 a jejich aplikace. Unmz.cz [online]. 31. srpna 2016 [cit ]. Dostupný z URL < a-jejich-aplikace/>. VERBAND DER AUTOMOBILINDUSTRIE. VDA 4 Teil 3 Qualitätsmanagement in der Automobilindustrie: Sicherung der Qualität vor Serieneinsatz Projektplannung. Frankurt am Main: Verband der Automobilindustrie, ISSN Interní materiály výrobního podniku Databáze zákazníků Interní materiály výrobního podniku Krycí list dle PPAP Interní materiály výrobního podniku Krycí list dle PPF Interní materiály výrobního podniku Směrnice: Proces vzorkování Interní materiály výrobního podniku Směrnice: Uvolnění sériové výroby 40

41 Seznam obrázků a tabulek Seznam obrázků Obr. 1 Koncepce managementu jakosti... 9 Obr. 2 PDCA cyklus v organizaci Obr. 3 Používání metodik PPAP a PPF dle zákazníků Obr. 4 Schéma procesu vzorkování ve výrobním závodě Seznam tabulek Tab. 1 Úrovně předložení dle PPAP Tab. 2 Stupně předložení dle PPF Tab. 3 Silná a slabá místa v procesu vzorkování ve výrobním podniku

42 Seznam příloh Příloha č. 1 Plánování kvality produktu podle metodiky APQP Příloha č. 2 Plánování kvality produktu podle metodiky VDA Příloha č. 3 Krycí list dle PPAP Příloha č. 4 Krycí list dle PPF Příloha č. 5 Rozsah dokumentace dle metodiky PPAP Příloha č. 6 Rozsah dokumentace dle metodiky PPF Příloha č. 7 Směrnice: Uvolnění sériové výroby Příloha č. 8 Dokument Engineering vypracování dokumentace pro PPAP Příloha č. 9 Rozdíl ve třídění složek a dokumentů Příloha č. 10 Návrh na online sdílení dokumentů v MS Excel

43 Příloha č.1 Plánování kvality produktu podle metodiky APQP Zdroj: Zpracováno podle Petrášové, 2009, str. 5 43

44 Příloha č.2 Plánování kvality produktu podle metodiky VDA 4 Zdroj: Zpracováno podle Verband der Automobilindustrie, 1998, s

45 Příloha č.3 Krycí list dle PPAP Zdroj: Interní materiály výrobního podniku Krycí list dle PPAP 45

46 Příloha č.4 Krycí list dle PPF Zdroj: Interní materiály výrobního podniku Krycí list dle PPF 46

47 Příloha č.5 Rozsah dokumentace dle metodiky PPAP 47

48 Příloha č.6 Rozsah dokumentace dle metodiky PPF 48

49 Příloha č.7 Směrnice - Uvolnění sériové výroby 49

50 Zdroj: Interní materiály výrobního podniku Směrnice: Uvolnění sériové výroby 50

51 Příloha č.8 Dokument Engineering vypracování dokumentace pro PPAP 51

52 Příloha č. 9 Rozdíl ve třídění složek a dokumentů Současný stav: Adresář není správně Navrhované řešení: Jednotlivé složky organizován a je nepřehledný. Nejsou vytvořeny všechny potřebné složky a některé dokumenty předkládané zákazníkovi nejsou nahrány ani do kořenového adresáře. jsou vytvořeny na základě rozsahu dokumentů požadovaných zákazníkem. V každé této podsložce je příslušný dokument, který je nahráván na zákaznický portál. V koženovém adresáři je také screenshot vzorkované změny a krycí list. 52

53 Příloha č. 10 Návrh na online sdílení dokumentů v MS Excel 53