Historie a metodika ruční výroby obuvi

Transkript

1 Gymnázium, Brno, tř. Kpt. Jaroše 14 Historie a metodika ruční výroby obuvi Závěrečná práce Vedoucí práce: Mgr. Pulkrábek Jan Adam Beneš

2

3 Prohlašuji, že jsem téma zpracoval zcela samostatně s použitím uvedené literatury a zdrojů. V Brně dne 14. února 2015

4

5 Abstract: The intention of my work is to acquaint the reader with the basics and history of shoemaking and collect and sort out most of the important or interesting information from this area. In the first part of the project, I will present the history of making shoes from prehistory over antiquity and Middle Ages to Modern Times until these days. In the second part, I will show not only the process of making hide out of leather, but also many differences between varieties and types of hides. In the last part, I will show the tools used in shoemaking and also demonstrate the process of making shoes on a pair of semiformal wholecut shoes with thick rubber soles. My work might possibly serve as some sort of manual for a beginning shoemaker or a DIY- project enthusiast. Key words: shoes, shoemaking, leather, hide, Baťa Abstrakt: Cílem mé práce je seznámit čtenáře se základy a historií ševcovství a shromáždit a vytřídit všechny důležité informace z této oblasti. V první části práce se pokusím shrnout historii obuvnictví od pravěku přes starověk, středověk a novověk až do dnešní doby. V druhé části se zaměřím na proces proměny kůže v useň a popíšu různé druhy a dělení usní. V poslední části ukážu nástroje používané při šití a výrobě obuvi a také demonstruji celý proces výroby na páru neformálních bot z jednoho kusu kůže se silnou gumovou podrážkou. Má práce by mohla sloužit jako návod pro člověka, který by chtěl začít s šitím bot, nebo pro kutila a nadšence do podobných projektů. Klíčová slova: obuv, boty, ševcovství, kůže, useň, Baťa

6

7 Obsah 1 Úvod Historie Pravěk a starověk Nejstarší obuv Starověký Egypt, Řím a Řecko Slované Gotika Renesance Reformace a protireformace století Konec 19. století až rok Tradiční výroba a počátek velkovýroby Baťa Současnost Kůže jako materiál Postup výroby usně z kůže Dělení usní Výroba Použitý materiál Nástroje Tradiční nástroje Mnou použité nástroje Kopyto Tradiční výroba Mnou použitá kopyta

8 4.4 Návrh střihu Šití svršku Sešívání svrškové kůže Přišívání podšívky Výztuhy Stélka Cvikání a lepení Lepená stélka Šitá stélka Samotné cvikání Zahlazování a lepení rámku, lepení podrážky Vyndání kopyta a finální úpravy Závěr Použitá literatura Použité internetové zdroje Seznam obrázků

9 1 Úvod V této práci se pokusím shrnout historii obuvnictví primárně zaměřenou na české území a seznámit čtenáře se základy obuvnictví, s technologií výroby různých typů kůže a obecně s kůží jako materiálem. Hlavním cílem práce je popsat a na praktickém příkladě ukázat proces ruční výroby obuvi. Práce by zároveň mohla sloužit jako základní návod pro podobného laika a nadšence, jakým jsem byl před pár měsíci já. Potýkal jsem se tehdy s tím problémem, že jsem nikde nemohl najít potřebné informace a znalosti z tohoto oboru. Myslím a doufám, že kdybych tehdy narazil na svoji dnešní práci, dokázal bych řadu věcí udělat alespoň o trochu lépe a mohl bych se poučit a usnadnit si práci. V praktické části práce se zabývám svrškařskými i spodkařskými pracemi a snažím se všechny kroky co nejpřesněji popsat, případně se odkázat na lepší zdroje. Důvodem, proč jsem si vybral toto téma, bylo to, že mě vždy fascinovala tradiční řemesla. Mám rád kůži jako materiál, postupně se učím s ní pracovat a nadchla mě představa ušití vlastních bot. Myslím, že kvalitní ševcovina je krásné řemeslo, jehož výrobky se mohou stát přímo uměleckými díly. V posledních desetiletích toto řemeslo s tisíciletou tradicí nenávratně upadá, ale myslím, že stojí za to snažit se ho udržet a zachránit. Práce je doplněna mými vlastními ilustracemi, nákresy a fotkami. 3

10 2 Historie 2.1 Pravěk a starověk Nejstarší obuv Už před desítkami tisíc let měli lidé potřebu chránit své nohy před mrazem, horkem či poraněními. Nejjednodušším způsobem jak chránit svá chodidla bylo omotat je listím, kůrou stromů a lýkem. Nebo surovými kůžemi či kožešinami. Všechny tyto materiály měly ale jedno společné, nevydržely dlouho. Surová kůže či kožešina v chladu a vlhku zahnívala, v teple naopak tuhla a praskala. Pračlověk se tedy musel naučit kůži jistým způsobem konzervovat. Došel k poznání, že životnost kůže se dá značně prodloužit působením roztaveného tuku a kouře. Tento proces je dnes znám jako vyčiňování kůže kouřem a patří k nejjednodušším způsobům úprav kůže. Ještě před pár stoletími tak upravovali kůže například i Eskymáci a Indiáni. Nejstarší nalezená obuv pochází z Oregonu v USA a je stará přibližně let. Byla vyrobena z pelyňkového lýka a vevnitř byla vystlána suchou trávou. Možná významnější byl ale objev Ötziho z roku Pračlověk Ötzi (pojmenovaný podle místa nálezu Ötztalských Alp) žil přibližně před lety a jeho tělo je jediné zachovalé tělo člověka z doby kamenné. Byl nalezen se spoustou osobních předmětů toulcem se šípy, zbytkem primitivního batohu, pazourkovým nožem, měděnou sekerou a, pro nás nejzajímavější, botou na pravé noze (obr. 1). Obrázek 1. Ötziho bota Základ boty tvořil spletitě upletený korpus z rostlinných vláken. Podešev byla z tenké medvědí kůže a měla oválný, relativně symetrický tvar. Stejně tenkou kůží byl překryt i nárt boty, avšak tentokrát se jednalo o jelení kůži. Kůže byla velmi primitivně opracována, byly na ní zbytky chlupů a viditelné řezy z mízdření. Strana se zbytky chlupů (lícová) byla orientována dovnitř. Svršek byl k podrážce připevněn koženým řemínkem. Vevnitř byla asi dvoucentimetrová výstelka ze suché trávy. Vůbec nejjednodušším způsobem obouvání je pouze kus kůže natáhnutý na nohu a upevněný řemínkem. Dá se předpokládat, že jej hojně využívaly kmeny v chladnějších oblastech. 4

11 2.1.2 Starověký Egypt, Řím a Řecko Nejstarší obuv nalezená v Egyptě pochází z hrobky faraona Tutanchamona a je stará asi let. Jedná se o sandály z papyru a kůže, zdobené zlatými lotosovými květy. Obecně nosili bohatí Egypťané jednoduché kožené sandály, chudší vrstvy obyvatelstva zase sandály z lýka a slámy. Sandály byly též charakteristickou obuví pro starověké Řecko a Řím. V tehdejší době byli Řekové a Římané pravděpodobně nejlépe obouvaní lidé na světě. Tvar podešve odpovídal tvaru nohy a svršek byl též tvořen s ohledem na anatomii nohy. Velmi pozoruhodné je, že již v této době se rozlišovaly boty pro levou a pravou nohu, což se u nás začalo až v 19. století. Vyrábělo se více typů obuvi, pro patricije byly například sandály zdobené výšivkami a drahokamy, pro vojáky zase obuv jednoduchá a pevnější. V Římě byly tři nejrozšířenější typy obuvi. První z nich jsou tzv. calcei (obr. 2) šněrovací kotníkové boty bez jazyku a s otevřenou špičkou, později převzaté také Germány. Dále tzv. caligae (obr. 3) obuv vojáků, sandály s podrážkou pobitou hřebíčky a šněrováním nad kotníky. Nejběžnějším typem obuvi jsou ale tzv. carbatinae (obr. 4). Jedná se o kus hovězí kůže zahnutý směrem nahoru, připevněný ke kotníku řemínkem. Obrázek 2. Calcei Obrázek 3. Caligae Obrázek 4. Carbatinae 5

12 2.2 Slované Stejně jako snad všude ve světě platila i zde jistá diferenciace mezi chudou a bohatou částí obyvatelstva. Bohatí nosili obuv zdobenou, dražší a propracovanější, chudí spíše praktickou a účelnou. Mezi nejtypičtější slovanskou obuv patřily tzv. krpce (také škarbály) (obr. 5) střevíce tvořené jedním kusem kůže s okraji ohnutými nahoru a svázanými u kotníku provázkem nebo řemínkem. O něco složitější jsou tzv. láptě. Nosily se především na území dnešního Ruska a jedná se víceméně o krpce se skeletem z lýka nebo březové kůry. Výjimečně se objevovaly i střevíce látkové. Mimo již zmíněné se za doby Slovanů objevují také vysoké, kožené boty škorně (obr. 6). Chudší lidé si nohy před poraněními a chladem chránili omotáním řemínku nebo pruhu látky. Obrázek 5. Krpce Obrázek 6. Škorně 6

13 2.3 Gotika Nejchudší obyvatelé nosili stále praktické krpce, případně chodili bosí. Výrazný rozdíl ovšem nastal u bohatých. Kněží a kupci chodili v přepychových botách z drahých látek a materiálů, ovšem naprosto bizarních tvarů. V módě byly extrémně špičaté boty (tzv. poulaines, obr. 7), navíc nerozlišené na pravou a levou, které, jak to bylo ve středověku zvykem, naprosto zanedbávaly anatomii nohy a funkčnost obutí. Jejich původ je ovlivněn Orientem, rychle se rozšířily do Francie a následně do zbytku Evropy. Obuv to byla opravdu extrémně nepraktická, špičky byly někdy až dvakrát delší než nášlapná podrážka, a aby se v nich dalo vůbec chodit, musely se špičky přivazovat řetízky pod koleny. Pohybovat se pěšky v těchto botách bylo velmi náročné, proto se jejich majitelé často uchylovali spíše k ježdění na koních nebo v kočárech. U nás se tato móda rozšířila až v 15. století. Obrázek 7. Gotické poulaines V této době se objevují první snahy o nějakou organizaci řemeslníků. Týká se samozřejmě spíše řemeslníků ve městech, na vesnické bylo obecně pohlíženo jako na podřadnější. Městští ševci měli také výhodu v jistějším odbytu zboží a každotýdenních trzích. Pokusy o sjednocení řemeslníků měly sloužit ke snížení konkurence a napětí mezi jednotlivými ševci. První taková sdružení se jmenovala bratrstva a zpočátku měla i náboženský charakter (společné bohoslužby, patronem ševců byl sv. Kryšpín). Ve 13. století se začínají ve městech objevovat cechy. Jejich smysl spočíval v napomáhání rozvoji a ochraně nejen celého řemesla, ale i jednotlivých pracovníků. Regulovaly počty dílen, dohlížely na kvalitu, staraly se o pověst apod. Každý cech měl vlastní samosprávu a v každém bylo mírně odlišné uspořádání. Obecně můžeme říci, že základní jednotkou byla dílna, kterou vedl mistr. Ten zaměstnával tovaryše a učně. Učňové museli splnit určité podmínky. Museli zaplatit určitý obnos, nesměli být bastardi a museli mít tzv. rukojmího člověka, který by za ně zaplatil náhradu, kdyby třeba z učení odstoupili nebo způsobili nějakou škodu. Učňové tedy museli cechu platit peníze, když ale po nějaké době získali praxi a splnili zkoušky, stali se tovaryši a naopak od cechu peníze dostávali. V pozdější době měli tovaryši povinnost vandrovat. Vandrování mělo přispět k pozvednutí úrovně, zdokonalení zručnosti a znalostí řemeslníka. V každém městě zůstávali vandrující tovaryši maximálně tři dny, poté se museli přesunout do jiného města. Po ukončení vandru zůstávali řemeslníci u mistra doma v dílně a byli mu 7

14 kompletně podřízeni. Museli pracovat celý den a splňovat všechny mistrovy požadavky. Za to ale v dílně mohli bydlet, jedli s mistrovou rodinou a dostávali oblečení. Postupně si vydobyli jeden volný den v týdnu (modré pondělí). Tovaryši často zůstávali v zaměstnaneckém poměru po celý život mistrem se mohli stát pouze finančně velmi náročnou zkouškou, kdy museli ušít několik páru bot (cca 8), případně svatbou s mistrovou dcerou, nebo po jeho smrti s vdovou. 2.4 Renesance V renesanci se objevil opačný extrém ke gotickým špičatým botám. V módě byly boty široké a ploché se špičkami krátkými a zakulacenými (obr. 8), nazývané kachní zobáky nebo volské tlamy. Vyráběly se z jemných kůží, nejčastěji barvených na žluto nebo černo a hedvábí či sametu. V pozdější době ( století) se ujaly přezůvky, jakési návleky ze dřeva, obouvané přes zobákovité boty. V češtině se jim říkalo patnochy nebo trepky, ve francouzštině pantoufles (> české pantofle). Zprvu to byla typická obuv mužů, přidávající výšku a umocňující impozantnost a dojem ze vzrůstu. V 16. století se už jedná o typickou ženskou obuv, v 18. století se pantofle staly obyčejnou domácí obuví. Za renesance byli ševci sjednoceni do cechů a začali se diferencovat na novotníky, kteří šili nové boty, a reflery, kteří opravovali obuv starou a obnošenou. Celkově ševcovství za renesance vzkvétalo, a i když obecně patřili ševci k chudším lidem, mnohým se podařilo nahromadit nemalé jmění. Obrázek 8. Renesanční boty 8

15 2.5 Reformace a protireformace Módu v té době udávala Itálie a Španělsko. Největší inovací období století byl podpatek. Lidé došli k poznání, že podpatek není pouze módní záležitostí, ale že také usnadňuje chůzi. Vlivem módy ovšem podpatky občas nabývaly naprosto nemožných a nepraktických tvarů (obr. 9). Dále se změnil postup výroby, obuv se začala tvarovat podle kopyt a svršek se připevňoval ke stélce, nikoliv k podešvi jako doposud. Pro tuto dobu jsou typické boty kotníkové, zdobené pestrými výšivkami a stuhami. Obrázek 9. Podpatky v století století V období 18. a 19. století se vyrábí obuv pro nejrůznější účely, od domácích pantoflíčků po vojenskou a jezdeckou obuv. V době klasicismu také, kvůli inspiraci antikou, mizí podpatky a používají se výhradně podrážky rovné. Objevuje se také obuv anatomicky přesnější, vyrábějí se kopyta na míru zákazníka a začíná se rozlišovat bota pro pravou a levou nohu. Na venkově byla stále obuv jednoduchá, účelná a prostá, nejčastěji se jednalo pouze o plstěné papuče, případně krpce nebo dřeváky. Pokud to ale bylo možné, chodili venkované bosí. V 19. století se začala výroba ve větších městech organizovat do manufaktur, ale i tam stále převládala ruční práce. Kolem roku 1850 se stala pro ševcovství naprosto stěžejní a přelomová událost, a to vynález šicího stroje. Jeho vynálezcem byl Angličan Elias Howe, v šedesátých letech se začal používat ve světě a byl předveden v Praze, v sedmdesátých už byl rozšířený po celém našem území a běžně se používal. Vynález šicího stroje vedl k rozštěpení ševcovského řemesla na svrškaře a spodkaře (svrškaři vyrobili svršek, který následně spodkaři přišili ke stélce a přišili rámek s podrážkou), takže byl jinými slovy vytvořen jakýsi základ manufaktur. S použitím strojů ale souvisela nejen nižší cena, ale především obrovský propad v kvalitě obuvi po stránce estetické a technické. Místy se dokonce začala opět vyrábět obuv se symetrickou stélkou. V druhé polovině 19. století se objevují snahy o jisté korigování 9

16 výroby (prostřednictvím továrních návrhářů a modelářů), což kvalitu výroby opět mírně pozvedlo, ale na úroveň, která byla krátce po mechanizaci, se už nejspíš nikdy nedostala. V módě jsou v této době nízké empírové střevíce, u mužů také tzv. perka a v druhé polovině 19. století vzniká úplně nový typ obuvi obuv sportovní. 2.7 Konec 19. století až rok Tradiční výroba a počátek velkovýroby V této době byla sice zrušena cechovní pravidla a nahrazena pravidly živnostenskými, ale prakticky zůstal mezi řemeslníky stále stejný systém. A jaký tento systém vlastně byl? Ševcovská dílna byla většinou součástí mistrova domu. Byli v něm ubytováni všichni zaměstnanci, rozdělení na učně a tovaryše. Učňové dělali nižší a méně odborné práce přebírání pracovního odpadu, uklízení, pomoc s domácími pracemi (štípání dříví, nošení vody) a roznášení hotové obuvi. Mistr dělal náročnější práce krájení kůží, přípravu svršků, ale primárně se staral o zákazníky, rozdával práci v dílně a celkově ji vedl. Starší tovaryši dělali spodkařské práce, mladší se starali o opravy obuvi. Stravovali se všichni společně, vaření a celkově starost o zaměstnance měla za úkol mistrová. Bylo zvykem, že kromě neděle, kdy se obecně nepracovalo (i když drobnější práce, jako roznášení obuvi, se dělaly pořád), se nepracovalo také v pondělí. Změna pravidel sice tyto volné pondělky oficiálně zakázala, ale mistři i zákazníci je nadále akceptovali. Tento systém byl ale narušen, ba přímo zničen příchodem průmyslové tovární výroby, reprezentované v českých zemích především podnikatelem Baťou Baťa První obuvnické továrny vznikaly v šedesátých letech 19. století, Baťovy závody ale byly založeny až v roce U jejich vzniku byla trojice sourozenců Baťových Antonín, Tomáš, Anna. Bratři se věnovali obuvnictví samozřejmě už dříve, ale v tomto roce se rozhodli přesunout se z Uherského Hradiště do Zlína, jejich rodného města. Pro podnikání zde ale neměli příliš vhodné podmínky, chybělo přímé železniční spojení a město bylo poměrně vzdálené od měst větších. Sourozenci začínali v malé dílně s dvěma šicími stroji a ručním nářadím. Neměli nijak vysoký obrat, materiál museli kupovat na dluh a celkově se jim nedařilo, převážně proto, že se zabývali pouze výrobou houněné zimní obuvi. V létě tedy neměli odbyt. Za krátkou dobu ale vymysleli nový typ obuvi tzv. séglovky (obr. 10), lehké plátěné boty. Jednalo se o velmi levnou a dostupnou obuv, takže si brzy získaly oblibu v celém Rakousko-Uhersku. Tímto začala firma prosperovat a tato levná obuv byla začátkem konce klasických obuvníků, kteří svojí koženou, drahou obuví nemohli konkurovat. 10

17 Obrázek 10. Séglovky Brzy se výroba rozšířila ještě více a společnost se musela z domu na náměstí přemístit do továrny na konci města. Stále se zvyšoval počet zaměstnanců i zisky. Vedení firmy se ujal Tomáš Baťa, který se kromě modernizace snažil také o zlepšení podmínek pro pracovníky. Inspiroval se obuvnickými továrnami v USA, změnil uspořádání strojů v továrně a organizaci, čímž výrazně zvýšil produktivitu dělníků. Roku 1908 umírá nejstarší bratr Antonín, který byl hlavním majitelem podniku, a celá společnost se dostává do rukou Tomáše. Už o dva roky později vyváží firma obuv i na Balkán, do Německa a na Blízký východ. V roce 1914 byly Baťovy závody nejproduktivnějším obuvnickým podnikem v celém Rakousko-Uhersku. I když byla první světová válka pro většinu odvětví katastrofou, obuvnictví velmi prospěla, neboť firma zvládla velmi pružně zareagovat na poptávku a začala ve velkém vyrábět koženou obuv pro armádu. Rozvoj závodů byl neuvěřitelný, neustále se zvyšoval počet zaměstnanců i zisky, továrna se zvětšovala a modernizovala. Během války se počet bot vyrobených během dne 120x znásobil. Počet zaměstnanců se zvětšil na Získané finance umožňovaly společnosti velké investice lesní závod, zemědělské hospodářství, nové továrny a prodejny. Problém nastal po konci války, chyběl odbyt zboží, sklady byly přeplněné výrobky, byl nedostatek materiálů a koupěschopnost obyvatelstva byla špatná. Prudce klesl objem výroby, počet zaměstnanců a nastal nedostatek financí. Kdyby podobná situace trvala delší dobu, většina společností by zkrachovala (a Baťovy závody s nimi). Roku 1922 udělal Tomáš Baťa naprosto nečekaný krok prudce snížil všechny ceny na polovinu. Probudil tím obrovský zájem o své zboží, prodal uskladněné zásoby a proměnil tím výrobky v hotovost, kterou splatil dluhy a obnovil výrobu. Tím začal další rozvoj, růst výroby a počtu zaměstnanců a společnost měla prostor pro další investice. Modernizace přinesla zavedení pásové výroby, plně rozvinuté v roce Díky ní se počet ročně vyrobených bot zdvojnásobil (na 15 milionů párů). Dále se zavedly hnací elektromotory. Vedení firmy se také zaměřilo na dělníky a jejich efektivitu. Zkoumal se čas a fyzická náročnost určitých pracovních operací a byla snaha co nejvíce omezit zbytečné pohyby. Propracovaný program také motivoval dělníky k ekonomickému jednání a efektivitě. Tím se z minimálních nákladů dostávaly maximální výsledky. 11

18 Tento program se sestával především z různých prémiových systémů a vytváření samospráv, dále také obsahoval různé podpory nejen pro zaměstnance, ale i fond pro veřejně prospěšné stavby a akce. Velké zisky mohly být opět využity pro investice do všech možných odvětví, např. koželužen, gumáren, papíren, textilních, chemických a strojírenských závodů, energetiky a dopravy a spousty dalších i drobnějších živností (instalatérství, stolařství, pekařství a spousty dalších). Jinými slovy, Baťovo impérium se stalo naprosto samostatným a nezávislým koncernem. Po celém světě byly také zakládány sesterské společnosti, které Baťu podporovaly, což pomalu vedlo k tomu, že se roku 1928 stalo Československo největším exportérem kožené obuvi na světě. Baťa již neměl konkurenci, porážel všechny zahraniční konkurenční společnosti. Nejhorší dopad byl ale na drobné obuvníky, kteří neměli zakázky a z velké většiny pouze opravovali Baťovu obuv. Když si ale Baťova společnost založila i vlastní správkárny, byl jejich osud zpečetěn. Během sedmi let Baťova vzestupu klesl celkový počet těchto drobných obuvníků v Československu asi o třicet tisíc (z 58 tisíc na 22 tisíc). Zajímavé je, že živnostníkům, kteří museli kvůli Baťovi skončit, vyplácel Baťův podpůrný fond příspěvky. Zatímco staří obuvníci neměli práci a pomalu se svojí živností končili, Baťovým zaměstnancům se dařilo velmi dobře. Průměrná česká mzda byla asi 27 Kč, u Bati ale přibližně 39 Kč. Pro rodiny zaměstnanců se stavěly domy, byly zakládány školy, akademie a nemocnice, pro výzkum byly zakládány laboratoře a studijní ústavy. Během světové krize v letech Baťa především vyvážel do cizích zemí, v tomto období bylo otevřeno skoro 700 zahraničních prodejen v 37 různých zemích po celém světě. Roku 1932 došlo k tragické události, když se krátce po startu zřítilo na zlínském letišti letadlo s Tomášem Baťou na palubě. K vedení se tak dostal Tomášův nevlastní bratr Jan Antonín. I za něj ale společnost vzkvétala a rozšiřovala území své působnosti. Celá společnost byla díky sesterským společnostem ve všem soběstačná a ovládala naprosto všechna odvětví, od strojírenství po potravinářství, a nabízela nejen zaměstnancům, ale i běžným občanům stále další výhody. Společnost byla tak rozsáhlá, že se majitel rozhodl přemístit její sídlo ze Zlína do kanadského Ontaria. Během druhé světové války se musely Baťovy závody přizpůsobit potřebám německé armády, nadále se však rozšiřovaly. V roce 1944 byly budovy závodů dvakrát vybombardovány americkým letectvem, deset budov bylo kompletně srovnáno se zemí a přibližně čtyřicet bylo poškozeno. V rozbombardovaných objektech se výroba obnovovala velmi pozvolna, pokud vůbec. Po válce byl 27. října 1945 celý závod znárodněn a nahrazen několika socialistickými podniky. I přesto však výroba bez větší újmy stále pokračovala. Pomyslný konec slávy Baťovy společnosti ale nastal v roce 1989, kdy se vrátilo svobodné podnikání a na trh se dostalo zboží z cizích zemí. Baťa nemohl konkurovat, proto se výroba přesunula do asijských zemí, primárně Číny, což s sebou neslo pokles kvality. A po legendární společnosti, vyvážející kvalitní výrobky do celého světa, zůstala jenom vzpomínka. 12

19 2.8 Současnost Svým způsobem je komické, že kvalitní obuvnictví vydrželo několik století, přežilo světové války i komunismus, ale naprostou zkázou pro něj byl návrat svobodného podnikání a otevření hranic pro výrobky z cizích zemí. V současnosti se jenom několik procent prodávané obuvi vyrábí v České republice, zbytek je z většiny masa nekvalitních výrobků z Číny prodávaná za ceny, při kterých se nemají menší podnikatelé a výrobci šanci uživit a nemohou konkurovat. Za největší problém dnešní doby (v oblasti obouvání) považuji to, že všichni berou za standard, že se boty do dvou let kompletně rozpadnou. A že si všichni raději koupí každé tři měsíce boty za pár set místo toho, aby si koupili boty za pět, deset tisíc, které by jim vydržely třeba deset let. Kvalitnější a dražší boty by se mohly vyrábět i u nás, nemusela by se tedy obuv dovážet a možná by to pozvedlo nejen úroveň českých obuvníků, ale i celkový vkus Čechů. A uznejme, když na ulici vidíme, v čem všem jsou schopní lidé chodit, vůbec by to nebylo na škodu. V současnosti opravdu není kvalitní obuvi přehršel, ale rozhodně nemůžeme říci, že by neexistovala. Ale stejně jako u většiny problémů je jádro pudla v samotných lidech. Kdyby lidé přeorientovali svoji pozornost z obuvi z umělé kůže alespoň na dražší koženou, změnila by se i nabídka. Stejně kdyby neměly všechny výrobky uměle nadsazenou cenu, která se v období slev zázračně zmenší na třetinu, ale raději nějakou stálou a přijatelnou cenu při zachování vyšší kvality, byla by dle mého situace lepší. Ale to je vše pouhé polemizování, a dokud nezačne tento problém aktivně řešit většina obyvatel, což se nejspíš nestane, situace se zřejmě nezlepší. 13

20 3 Kůže jako materiál 3.1 Postup výroby usně z kůže Úplně na začátek je nutné vysvětlit rozdíl mezi usní a kůží. Kůže je nezpracovaná surovina, kterou dostaneme po stažení ze zvířete. Useň je zpracovaná kůže. Často se však usně, ne úplně správně, označují taktéž názvem kůže. Názvosloví zde ovšem nepovažuji za zrovna důležité, protože v pozdější části výroby se nezpracované kůže vůbec nevyskytují, takže je jasné, co pojmenováním myslíme. Vše začíná stažením kůže ze zvířete. Ještě čerstvě stažená kůže se musí nějakým způsobem konzervovat, aby v ní nezačaly hnilobné a rozkladné procesy. Konzervovat se může sušením, chlazením nebo solí. Kůže se musí sušit napnuté či alespoň zavěšené na místě, kde proudí vzduch. Chlazení spočívá v zasypání kůží ledem. Další možností je konzervace solí (pevnou nebo roztokem). Většinou se používá kombinace zmíněných metod. Takto konzervované kůže se dopravují do koželužny, kde se dále zpracovávají. Zpracování Námok Smyslem námoku je zbavit kůži všech konzervantů a dostat ji do stavu, v jakém byla před konzervací. Částečně suchá kůže se tedy ukládá do námoku vody o teplotě přibližně 15 C, ve které je asi týden. Do vody se vyloučí zbytky krve, chlupů a hnoje, které začnou po chvíli kvasit a vytvoří kyselou reakci. Po vytažení se kůže umístí na dva dny do čisté vody (optimálně tekoucí), aby se lépe vyčistila. V dnešní době se pro urychlení celého procesu přidávají do vody tzv. přiostřovadla. Loužení Loužení je proces, během kterého se uvolňují póry kůže a její škára bobtná. Už od starověku se k loužení používala shnilá lidská moč s morušovým listím. U nás se tento postup používal ještě v první polovině 19. století. Moč se většinou získávala po hospodách, nebo ze speciálních nádob, tzv. chcáčů. Nesmírný zápach z této loužící směsi přinesl také koželuhům nehezkou přezdívku smraďaři. Podobně se někdy jmenovaly i ulice, ve kterých se koželužny nacházely. Později se přešlo k výluhům z popela, které byly ale brzy nahrazeny vápennými louhy. V roztoku z čerstvě hašeného vápna zůstávaly kůže jeden až dva týdny a muselo se s nimi pravidelně pohybovat, aby roztok pronikal do kůže rovnoměrně. Kůže během tohoto procesu nabobtná až na čtyřnásobek své tloušťky za surova. Zároveň se rozšíří všechny póry, takže se dají snadno odstranit chlupy. Dnes se ještě stále používá roztok z hašeného vápna, ale pro zrychlení se k němu přidává sirník sodný. Odchlupování Po vytažení z louhu se kůže musely důkladně propláchnout vodou. Poté se položily na tzv. koželužskou kozu, kde se pomocí speciálních koželužských nožů 14

21 zbavovaly chlupů a nástrojem zvaným mačkáč se z nich vytlačovaly zbytky vápenné vody. Nakonec se zase nechaly asi dva dny ponořené v tekoucí vodě, aby se veškeré zbylé vápno vymylo. Mízdření Když se kůže vytáhly z vody, opět se umístily na koželužskou kozu a tzv. odmasovačem se z jejich rubu odstraňovalo vazivo, zbytky svalů a blan a zarovnávala se jejich tloušťka. Odpad z mízdření (seškrabané vazivo, blány) se nazýval klihovka a dodával se vařičům klihu. Klihovka z telete se i dnes používá k výrobě jedlé želatiny. Omykání Zarovnané kůže se opět ponořily na jeden den do vody. Po vytažení byly zbavovány podrostu, který zbyl po chlupech. Zároveň se důkladně vytlačovaly poslední zbytky vápenné vody (kdyby tam nějaká zůstala, kůže by se nerovnoměrně vyčinila). V současnosti se k odvápňování používají kyseliny a neutralizační soli. Štípání a kruponování Oba procesy spočívají pouze ve změně tvaru kůže a nejsou použité pro všechny kůže. Štípáním se kůže ztenčuje, kruponování spočívá ve vyříznutí kruponu nejlepší části kůže ze středu zad (používá se při výrobě těžších usní). Moření Používá se při výrobě měkkých usní a spočívá ve zbavování kůže nežádoucích látek kolagenů, zbytků pokožky a chlupů. Provádí se pomocí enzymů produkovaných buňkami živých mikroorganismů, proto se ještě na konci 19. století používal slepičí, holubí či psí trus. Ten byl na konci 19. století nahrazen extraktem z rozemletých vepřových a hovězích žláz slinivky břišní, čímž se výrazně zjednodušil proces moření a zlepšily se hygienické podmínky v koželužnách. Pankreatická mořidla se používají dodnes. Činění Činění by se dalo popsat jako proces, během něhož se holina mění ve finální useň za pomoci organických či anorganických látek. Smyslem činění je zabránit slepení kolagenových vláken. Činěním se jednotlivá vlákna udržují pohyblivá, volná a navzájem se nelepí. Existuje spousta druhů činění, mezi nejvýznamnější patří činění tříslovinami, syntetickými tříslovinami, chromitými solemi, hlinitými solemi a olejem. Činění tříslovinami je tradiční a v současnosti se jím vyrábí přibližně 10 % usní. Tříslo vzniklo vylouhováním rozdrcené kůry stromů, větviček, listů a plodů (například žaludů) ve vodě. Probíhalo ve čtyřech až pěti činících jámách v každé byl roztok od nejslabšího po nejsilnější. V první jámě se kůže namáčely asi měsíc, během kterého s nimi museli zaměstnanci každé 2 hodiny pohybovat. Poté se daly do další lázně, ve které byly o trochu kratší dobu a tak dál. Po několika měsících se vytáhly a napouštěly se emulzí z loje a rybího tuku. Následně se ještě změkčovaly tukem, aby po uschnutí 15

22 neztvrdly (celkem 3 4 mazání tukem). V dnešní době existuje spousta způsobů, jak proces zrychlit například zvýšením teploty, koncentrace v jámách apod. I přesto může u silnějších kůží trvat celý proces činění až dva měsíce. Výhodou třísločiněných usní je především nenáročnost na životní prostředí používají se při něm pouze přírodniny. Oproti jinak činěným usním se o nich také dá říci, že čím jsou výrobky z nich starší, tím lépe vypadají, i když to je možná lehce subjektivní názor. Kůže činěné tříslovinami mají přirozenou barvu světle béžovou. V současnosti se nejvíce (cca 85 % usní) činí chromitými solemi. Jejich výhoda spočívá především v rychlosti činění celé trvá jenom jeden den. Jejich extrémní nevýhoda (o které se až překvapivě málo mluví) je ale jejich dopad na životní prostředí. Kůže činěné chromem mají světle modrou barvu. Činění hlinitými solemi se nazývá jirchářství. Vzniká při něm měkká a tažná useň, kterou používají například rukavičkáři, nebo kožešináři. Činění rybím nebo rostlinným tukem se také jmenuje zámišnictví. Výsledné usně jsou měkké, tažné a voděodolné. Barvení Barvení je poslední úprava usně. Dříve se používala všemožná barviva (roztok modré skalice, odvar s chorošů, posyp měděnými pilinami apod.). V současnosti se používají výhradně anilinová barviva. Na finální úpravu usně se používají látky obsahující různá fixační a konzervační činidla, změkčovadla, pojiva apod. 3.2 Dělení usní Usně můžeme dělit podle několika kritérií. 1. Podle zvířete, ze kterého pochází Nejčastější jsou hověziny a teletiny, dále koziny, vepřovice, skopovice a jehnětiny, koniny a kůže z divočiny. Používají se také exotické usně, například z krokodýla, hada či pštrosa. Hlavně ve střední a jižní Americe se používá také kůže z buvola, která plní stejný účel jako u nás kůže hovězí. Hověziny a teletiny tvoří asi 75 % celkové produkce usní. Teletiny jsou jemnější, měkčí a o něco dražší než hověziny, používají se tedy spíše na společenské boty. 2. Podle způsobu činění Tuto položku jsem již nastínil v předchozí části, činit se může rostlinným, syntetickým nebo kombinovaným tříslem, dále chromitými nebo hlinitými solemi, případně rybím tukem. Všechny mají své výhody a nevýhody a používají se pro různá určení (například způsob činění řemenářské usně se značně liší od rukavičkářské). 3. Podle povrchové úpravy Nijak neupravená useň má tzv. přírodní líc. Do něj lze vytlačovat nejrůznější vzory, poté se jí říká useň s tlačeným lícem. Kůže se může také válcovat, čímž se částečně 16

23 ztratí její charakteristický povrch (vznikne tzv. hladký líc). Pokud lícovou stranu přebrousíme, mluvíme o nubuku. Naopak pokud zbrousíme rubovou stranu (a používáme ji jako lícovou) jedná se o semiš. Kůže může být také barvena, lakována, může být pogumována, impregnována atd. 4. Podle části zvířete (podle způsobu krájení) Z celé usně můžeme samozřejmě oddělit určité díly (obr. 11). Když ji podélně rozřízneme na polovinu, získáme půlky (na obr. 11 části 1, 3, 5, nebo 2, 4, 6). Odříznutá nejkvalitnější část ze středu zad ve tvaru obdélníku se nazývá krupon (3, 4), polovina z něj je potom půlkrupon (3 nebo 4). Část před kruponem (ramena a krk) se nazývá vaz (1, 2). Když vezmeme krupon a vaz dohromady, mluvíme o štice (1, 2, 3, 4) podélná polovina štiky je potom půlštika (1, 3 nebo 2, 4). Části usně, které zbudou po odříznutí štiky (tzn. krajní části a zadek) se nazývají krajiny (5 nebo 6). Krajiny jsou obecně nejméně kvalitní částí usně, nerovnoměrně se vytahují a často jsou na nich sklady. Obrázek 11. Dělení hovězí usně 5. Podle použití Kůže se používají v nejrůznějších odvětvích. Jen v obuvnictví se navíc rozdělují usně na spodkové, vrchové, stélkové, rámové a podšívkové. Dále jsou usně oděvnické, rukavičkářské, sedlářské, čalounické, brašnářské a spousty dalších. 17

24 4 Výroba 4.1 Použitý materiál Na výrobu boty budu potřebovat celkem tři různé druhy kůže. 1. Svršek: Na svrchní část boty se obecně používají kůže v tloušťce 0,8 2 mm, může být činěna a barvena různými způsoby a může mít všemožné finální úpravy (např. voděodolnou úpravu, pogumování apod.). Na výrobu bot se používá nejčastěji hovězí kůže, na společenské dražší boty kůže telecí, výjimečně i z jiných zvířat. Já budu používat přibližně 1 mm silnou, chromem činěnou hovězinu, barvenou na černo (obr. 12). Na první pokus se pravděpodobně hodí nejvíc, je mírně pružná a dobře se s ní pracuje. 2. Podšívka Na podšívku se hodí kůže pružné a tenké. Obecně by neměly být silnější než 1,5 mm. Používají se nejčastěji skopovice a jehnětiny. Já jsem si zvolil velmi tenkou skopovici, 0,8 mm silnou (obr. 13). Je otázkou, zda není tato kůže příliš tenká a jemná, ale to brzy poznáme. 3. Napínací stélka Na stélku je potřeba kůže velmi silná, odolná a tvrdá. Používá se výhradně třísločiněná hovězina z kruponu (střed zad). Její tloušťka se pohybuje mezi 5 10 mm (obr. 14). Obrázek 12. Svršek Obrázek 13. Podšívka Obrázek 14. Stélka 18

25 Na šití budu používat obyčejnou černou jeansovou nit (polyester, 0,5 mm). Na lepení použiju dva typy lepidel na drobnější lepení, kde není důležitá pevnost spoje, lepidlo Herkules a na lepení podrážky a jiných důležitých spojů obuvnické lepidlo Vukolep. Podrážka je vyrobená z více vrstev 6 mm silné gumy, rámek je taktéž gumový. 4.2 Nástroje Tradiční nástroje Za tradiční nástroje považuji nástroje používané výrobci obuvi před modernizací a mechanizací. Ševci v dílnách sedávali na drobných trojnožkách, tzv. verpáncích, či na čtyřnohých ševčácích a měli u sebe malý stolek, po jehož stranách byly zavěšené všechny potřebné nástroje. Při sešívání dílců kůže byl používán tzv. sedlářský koník, lavice s dřevěnými čelistmi po stranách, do kterých se umisťovaly kůže, aby mírně přečnívaly a bylo snadné je propíchnout. Švec měl také poblíž sebe škopek s vodou, do kterého kůže namáčel, a kahanec, nad kterým například rozpouštěl vosk nebo rozžhavoval některé nástroje (mimo jiné třeba čárkovače). Mezi drobnější nástroje patří: Šídlo slouží k propichování kůže; existuje více druhů, například šídlo na floky je krátké a silné (používá se k dělání děr do podrážky, do kterých se následně vtloukají drobné dřevěné kolíčky, tzv. floky), šněrovací šídlo je zahnuté (používá se při přišívání svršku ke stélce) atd. Šídlo může mít různý průřez, kulaté se používá především k rozšiřování děr, pro běžné šití se hodí kosočtvercové apod. Knejp, také krajáček je nůž k řezání kůže (seřezávání hran podrážky, vyřezávání dílců) Kosicí nůž slouží ke ztenčení (seříznutí) hrany kůží na vnitřní straně boty z důvodu pohodlnosti. Půlměsícový (čtvrtměsícový) nůž nůž ve tvaru půlměsíce (čtvrtměsíce), používá se pro plynulé řezy především větších oblouků či delších rovných úseků. Kleště mohou být cvikací (zahnuté, mají na sobě malé kladívko) a napínací (rovné), oboje slouží k natahování svršku na stélku, také se používají klasické štípací kleště (vytahování hřebíčků apod.) a kombinační kleště na protahování jehly s dratví (pokud jde ztuha). Vytahovák nástroj pro vytahování hřebíčků. 19

26 Obrázek šídlo, 2. knejp, 3. kosicí nůž, 4. (zleva) půlměsícový nůž, čtvrtměsícový nůž, 5. (zleva) cvikací, napínací, štípací, kombinační kleště Čárkovač nástroj, se kterým lze vytlačit v určité vzdálenosti (měnitelné) od okraje drážku, která může sloužit buďto pouze k estetickému účelu, nebo ke schování švu (dříve to byl pouze kus dřeva, který měl na sobě vyvýšenou hranu, na nákresu je moderní verze). Rýhovadlo nástroj, který v určité (měnitelné) vzdálenosti od okraje zvládne vyrýt rýhu, do které se dá schovat šev. Řezačka na kůži slouží k řezání kožených pásů. Rašple slouží k zarovnání stélky a zahlazení přečnívající kůže na spodní straně boty. Hranořízek používá se ke zkosení hran na silnější kůži (například na podešvi). Rádlovací kolečko ozubené kolečko, kterým se dá buďto vytlačit do kůže rozestup švů, takže jsou souměrné, případně se může použít ke zdobení kůže. Výsečník (průbojník) nejčastěji kulatý nebo oválný, používá se k vyseknutí díry do kůže, může být nahrazen děrovacími kleštěmi s volitelnou velikostí děr. Razidlo slouží k vytlačení vzoru či zdobného prvku do kůže. Kostka plát z hovězí kosti, používala se k dohlazení a dočištění. Obuvnické hladítko vyrobené ze dřeva, slouží k finálnímu doleštění hran podešve Obuvnické kladívko používá se kromě zatloukání hřebíčků a jejich vytahování také k proklepávání svrškové kůže, aby lépe přilnula ke kopytu, a především pro zpevnění lepených spojů a sjednocení například vrstev podrážky. Je zaoblené, nemá ostré hrany, aby nepoškodilo svrškovou kůži. 20

27 Kopyto forma, kolem které se šije bota (může mít různé velikosti, být v různých tvarech a z různých materiálů). Výše vypsané nástroje jsou na obr. 15 a 16. Obrázek čárkovač, 8. rýhovadlo, 9. řezačka na kůži, 10. rašple, 11. hranořízek, 12. rádlovací kolečko, 13. výsečník, 1 4. razidlo, 15. kostka, 16. obuvnické hladítko 17. obuvnické kladívko 18. kopyta Dále potřeboval švec také floky (dřevěné klínky), dratve (lněné nitě), vosk, hřebíčky, jehly (rovné i zahnuté), krejčovský metr a spoustu dalších doplňků a pomůcek Mnou použité nástroje K úpravám kopyta budu potřebovat rašpli, pásovou brusku a brusné papíry. Při výrobě svršku budu používat nůžky, skalpel a pracovní nůž (na tenčení kůže), při šití jehly, šídlo, rádlovací kolečko a kleště na protahování jehly. Pro vytvoření děr na tkaničky použiju děrovací kleště. Při řezání stélkové kůže budu používat knejp a při následném natahování svršku opět kleště a kladívko s hřebíčky. Pro finální úpravy podrážky použiju brusné papíry. Kromě toho budu taky potřebovat mikrofix, špendlíky, štětce a několik dalších drobností. 21

28 4.3 Kopyto Tradiční výroba Výroba kopyta je poměrně komplikovaným procesem, který vyžaduje dokonalou z nalost anatomie nohy, představivost, dobrý odhad a vysokou zručnost. Proto, když se ještě boty vyráběly v dílnách, bylo kromě svrškařů a spodkařů potřeba ještě kopytářů, kteří vyráběli kopyta na míru zákazníka. Kopyta se dříve vyráběla ze dřeva, nejčastěji dubového či bukového, avšak bylo možné použít skoro každé tvrdé dřevo. Hrubý tvar se nejdříve vysekal sekerou, vyřezal pilou, nebo vyštípal dlátem a dál upravoval hoblíky, menšími dláty, rašplemi a brusnými papíry. Šlo o práci poměrně náročnou a zdlouhavou, která vyžadovala spoustu času. Každý švec měl několik desítek, ne-li stovek párů takových kopyt různých velikostí a tvarů. S nastupující sériovou výrobou se kopyta nijak zvlášť neměnila, jenom místo ševce natahoval kůži na kopyto stroj. Také se začala používat kopyta plastová, avšak dřevěná stále ještě nevymizela. Samozřejmě byla kopyta přizpůsobena strojům, a protože šla použít mnohonásobně vícekrát než při ruční výrobě, stálo za to investovat při jejich výrobě například do sklápěcí paty, která pomáhala při vyndávání kopyta z hotové boty a podobně. Kopyta pro strojovou výrobu jsou také podbita železnými plechy, aby se neopotřebovávala Mnou použitá kopyta Když jsem se rozhodoval, kde vzít kopyta, měl jsem několik možností. První byla kopyta si sám vyrobit, což se mi zdálo ovšem nerealizovatelné. Koupě kopyt na míru byla zase zcela mimo mé finanční možnosti. Nabízela se možnost nechat si naskenovat nohu a následně ji vytisknout na 3D tiskárně, od čehož jsem nakonec také upustil. Poslední možnost tedy byla zakoupit použitá kopyta ze strojové výroby a upravit si je podle sebe, což jsem i udělal. Kopyta, která jsem si koupil, byla v celkově bídném stavu a skoro v ničem mi nevyhovovala. Navíc jsem zjistil, že mají navzájem mírně odlišný tvar špičky. Byla podbitá železem a měla lehce zvýšené nárty kousky kůže (tzv. alcny) (obr. 17, 18). Obrázek 17. Koupená kopyta Obrázek 18. Podbití plechy 22

29 Kopyta jsem tedy následně upravil, aby vyhovovala mým potřebám. Odstranil jsem kovovou podrážku, kůži na nártech, vytahal jsem zapomenuté obuvnické hřebíčky, na levém kopytu zmenšil špičku a mírně změnil tvar paty a celkově kopyta přebrousil. Také jsem kopyta na celé nášlapné ploše pomocí rašple a pásové brusky snížil o několik milimetrů, aby nebyla tak robustní. Na závěr jsem ještě kopyta v oblasti kotníku zvýšil izolační pěnou, takže se mi s nimi bude lépe pracovat a bude snazší udělat střih (obr. 19). Obrázek 19. Hotová kopyta 4.4 Návrh střihu V této práci ukážu možný postup ruční výroby na příkladu pánských bot. Konkrétně na tzv. wholecut botách, tedy botách vyrobených z jednoho kusu kůže. Pro návrh konkrétního stylu boty a přenesení rozměrů na šablonu a následně na kůži použiji metodu možná poněkud amatérskou, ale nejjednodušší a relativně přesnou. Začnu omotáním jednoho kopyta potravinářskou fólií a papírovou izolepou. Na tu si mohu načrtnout libovolný střih (obr. 20). Následně izolepu i s fólií rozříznu na spodní straně kopyta a opatrně ji sundám. Nyní izolepu vzadu rozstřihnu a pokusím se izolepu narovnat. Některé části (špička, pata) jsou ovšem výrazně vyboulené a nešly by překreslit na papír, proto je ještě několikrát nastřihnu. Teď můžu jednotlivé kusy překreslit na tenký papír a zvětšit je o části, které jsou například zakryté (z izolepy mohu samozřejmě přenést pouze viditelné části, části například pod švy či na nártu, kde se kůže překrývá, si musím domyslet). Následně vyzkouším, jak na sebe navzájem díly pasují, zkusím je i slepit a poměřit s kopytem i svojí nohou, abych se ujistil, že jsem neudělal chybu. Po případných úpravách překreslím díl na tvrdší papír a vystřihnu jej, čímž získám šablonu (obr. 21). Obdobně vyrábím i podšívkové díly, u těch však nijak zvlášť nezáleží na přesných rozměrech, protože je vždy mohu zastřihnout. 23

30 Obrázek 20. Náčrt střihu Obrázek 21. Přenesení na papír 4.5 Šití svršku Sešívání svrškové kůže Když mám rozkreslenou šablonu, vystřihnu ji a mohu ji začít obkreslovat na kůži (z rubové strany). Pro jednu botu musím šablonu samozřejmě otočit (obr. 22). Když mám vše překreslené, jednotlivé díly z kůže vystříhám (obr. 23). Poté seříznu hrany kůže tam, kde se bude překrývat (z důvodu pohodlnosti na straně vnitřní a estetiky na straně vnější vytvoří se plynulý, po přešití téměř neviditelný přechod). Následně si rádlovacím kolečkem naznačím rozteč děr, šídlem je udělám a mohu začít šít (obr. 24, 25). Šiju černou jeansovou nití, klasickou jehlou a používám sedlářský steh bez uzlů (začnu na jednom konci a prošívám nejjednodušším možným způsobem, jednou nahoru, jednou dolů atd., jakmile dojdu na konec, prošiju vše stejným způsobem zpět a na závěr udělám uzel s prvním koncem nitě). Obrázek 22. Obkreslování Obrázek 23. Stříhání Obrázek 24. Děrování Obrázek 25. Šití 24

31 Sešití svršku je velmi jednoduché, každá bota se sešije jenom jednou v patní části a následně se šev překryje pruhem kůže (obr. 26, 27). Ze svrškové kůže je také jazyk, k tomu se ale dostaneme až v další kapitole. Obrázek 26. Pruh kůže Obrázek 27. Pruh zevnitř Přišívání podšívky Podšívka se skládá ze dvou dílů, první zakrývá špičku a nárt, druhý patní a boční část nohy. Při jejich přišívání je nutné postupovat určitým způsobem, jinak se nám nepodaří umístit vše na své místo. Ze všeho nejdříve sešijeme první díl podšívky s jazykem (jazyk je na svém konci ztenčený kvůli plynulému přechodu) a přebytečnou podšívku zastřihneme (obr. 28). Teď vezmeme druhý díl podšívky a načrtneme si na něj obrys svrškové kůže (dle šablony) (obr. 29), následně ho přišpendlíme na své místo (obr. 30) a přišijeme jej všude na horním okraji boty a v místě zavazování. Potom opět zastřihneme. Musíme dávat pozor, abychom nepoškodili svrškovou kůži ani šev, který je velmi blízko okraji. Nyní přišijeme jazyk (bez podšívky) zespoda k podšitému svršku, zároveň tím zpevníme konec otevírání boty v místě zavazování, takže kůže nebude mít snahu se trhat. V tuto chvíli už můžeme udělat kleštěmi díry a provléknout provizorní tkaničky (obr. 31). Obrázek 28. Jazyk Obrázek 29. Obrys Obrázek 30. Zajištění špendlíky Obrázek 31. Přišitý jazyk a dírky na tkaničky 25

32 Teď by se nám měla podšívka na obou stranách od jazyka překrývat (obr. 32), označíme si tedy na spodní části podšívky bod a podšívku nastřihneme a překryjeme s ní horní část (obr. 33). Nyní na obou stranách sešijeme (obr. 34). V patní části se podšívka krabatí, musíme ji tedy zmenšit vystřihnutím trojúhelníku a následným sešitím (obr. 35). Tím je podšívka kompletní a můžeme se pustit k výrobě tužinek a opatků. Obrázek 32. Podšívka zespoda Obrázek 33. Nastřižení Obrázek 34. Sešití Obrázek 35. Vystřižený trojúhelník Výztuhy Výztuhy budu dělat ze svrškové kůže. Takto silnou kůži samozřejmě nemůžeme jen tak nalepit mezi podšívku a svršek, musíme ji nejdříve ztenčit. Tento bod je naprosto stěžejní a velmi důležitý, protože významně ovlivňuje výsledný vzhled špičky a paty a dává celé botě formu. Když bude kůže špatně a neplynule ztenčená, budou na výsledné botě hrbolky. Nejlépe se ztenčuje (a obecně krájí) kůže namočená. Nástroj pro ztenčování musí být primárně ostrý, o jaký nástroj půjde, není podstatné (lze použít obyčejný nůž, na menších plochách i skalpel, existují i speciální škrabky na kůži, ty bohužel nevlastním). Tenčí se nejlépe na skleněné, případně jiné hladké, tvrdé, ale ostří netupící ploše. Řežeme směrem od středu, dlouhými a plynulými tahy co nejvíce položeným nástrojem. Ztenčit se musí kůže po celé ploše, nejvíce samozřejmě na okrajích. Takto tedy vyrobíme opatky (pro zpevnění patních částí) a tužinky (pro zpevnění špiček). Tím máme hotový svršek a můžeme začít vyrábět stélku. 26

33 4.6 Stélka Svršek tedy na nějakou dobu odložíme a pustíme se do stélky, tedy té části boty, na které se přímo stojí a ke které se přišívá svršek a lepí rámek. Kůže na stélku je velmi tuhá, téměř neohebná, a nedá se za sucha naporcovat ani sekerou. Musíme ji tedy na několik hodin namočit a následně vyříznout přibližné (samozřejmě o trochu větší) tvary obou stélek. Lícová strana by měla být směrem k chodidlu. Vyříznutí už je možné udělat ostrým nožem nebo knejpem. Teď přichází chvíle, kdy je opět velmi podstatné mít ostrý nástroj, stélky přibijeme ke kopytům třemi hřebíčky (uprostřed paty, špičky a na polovině vzdálenosti mezi nimi) a začneme dle kopyta ořezávat přebytečnou kůži na okrajích. Opět je nutné dělat dlouhé, táhlé pohyby, a pokud nemáme opravdu velmi kvalitní nástroj, tak přibližně po každých třech řezech obnovovat ostří (obr. 36). Obrázek 36. Vyřezávání Když máme hotové přibližné tvary, sundáme je z kopyt a celá kopyta poprášíme pudrem. Kdybychom to neudělali, je pravděpodobné, že by se nám nepovedlo hotové boty sundat z kopyt. Následně stélky opět přibijeme a můžeme se pustit do další části. 4.7 Cvikání a lepení Cvikání je proces natahování svršku a jeho tvarování podle kopyta. Cvikání není nijak těžké, avšak špatně se popisuje slovy, proto se zde nebudu příliš rozepisovat a pro lepší a přesnější popis doporučím YouTube videa uživatelů Marcell Mrsán a Andrew Wrigley (uvedeno v internetových zdrojích). Cvikání je prováděno nadvakrát, poprvé se suchou kůží a podruhé s kůží mírně namočenou. V této práci použiju pouhé lepení stélky, nikoliv přišívání. Nicméně se alespoň pokusím ukázat, jak by se mělo správně postupovat Lepená stélka Lepená stélka je použita při výrobě bot v této práci, proto ji nebudu nijak sáhodlouze popisovat. Na obrázku vpravo (obr. 37) můžeme vidět nákres řezu botou. Materiál č. 1 je svršek s podšívkou (případně i s výztuhami), materiál č. 2 je stélka, č. 3 reprezentuje výplň při zarovnávání, č. 4 gumový rámek a č. 5 podrážku. Naprosto všechna místa, kde se těchto 5 částí setkává, jsou slepena obuvnickým lepidlem. Na botě se nenachází žádné šití (samozřejmě kromě svršku). Obrázek 37. Nákres lepené stélky 27

34 4.7.2 Šitá stélka Šitá stélka je ve všech směrech lepší než mnou použitá lepená. Její výroba je však velmi náročná nejen časově, ale také na dobré nástroje a vysokou zručnost. Přejděme k popisu nákresu (obr. 38). Můžeme vidět, že stélka (č. 2) má v sobě vyryté dvě šikmé drážky, které, jinými slovy, vytvoří po celém obvodě jakýsi vyvýšený pruh. Tento pruh kůže má v sobě asi v centimetrových rozestupech díry šídlem. Těmito dírami je vedeno šití po celém obvodu boty a při každém stehu se musí naskrz prošít tento stélkový pruh, svršek (včetně podšívky a případných výztuh), a navíc ještě rámek (pruh kůže po celém obvodě). Když je takto přišitý svršek a rámek, zaplní se boty kůží a korkem a vyrovnají se. Následně se přilepí kožená podrážka a upraví se do správného tvaru. Poté se po celém obvodě podrážka šikmo nařízne, šídlem se udělají díry a podrážka se přišije k rámku. Po dokončení šití se převislá kůže na podrážce zatlačí zpět, takže šev není zespoda vůbec vidět a začíná se dělat podpatek. Teď ale přejděme zpět k výrobě, přesněji řečeno ke cvikání. Obrázek 38. Nákres šité stélky Samotné cvikání Začneme umístěním patní části do správné výšky a přibitím přebytečné kůže na patě ke stélce. Nyní kleštěmi co nejvíce vytáhneme kůži na špičce a také ji přibijeme (obr. 39). Následně kůži postupně vytahujeme a přibíjíme, aby co nejlépe dolehla. Kůže bude mít kvůli konkávnímu tvaru kopyt tendenci na nártu odstávat, což musíme co nejvíce eliminovat taháním kůže na bocích kopyt. Na konci prvního cvikání by měla bota vypadat přibližně jako na obrázcích (obr. 40, 41). 28