Výrobní ukazatele a reporting Sledování efektivity výrobního procesu

Transkript

1 Výrobní ukazatele a reporting Sledování efektivity výrobního procesu group partner of Univetsity of West Bohemia Ukazatele jsou důležité pro rozvoj celé společnosti, ale i pro rozvoj samotného pracoviště, neboť ukazatele popisují významné parametry, na jejichž základě se dokáže hodnotit a později efektivně řídit společnost, popřípadě dané pracoviště. Ukazatele se definují pro všechny významné procesy ve společnosti. Je velmi důležité nejen vymezit správné ukazatele, ale i formu, jakou budou ukazatele interpretovány po jejich vyhodnocení reporting. Reporting v podniku slouží jako systém vnitropodnikových zpráv a jeho úkolem je poskytovat komplexní informace o vnitropodnikové výkonnosti. Reporting je nedílnou součástí každé společnosti a správně nastavený systém reportování vede k efektivnímu řízení celé společnosti a tím i ke zvyšování efektivity výrobního procesu. Jedny z nejvýznamnějších výrobních ukazatelů jsou OEE (Overall Equipment Effectiveness), produktivita a PPM. Tyto ukazatele poskytují informace jak o produktivitě výrobního zařízení, tak o produktivitě celého výrobního úseku jako celku a v neposlední řadě hodnotí výrobu z hlediska produkce nekvalitních dílů. Ukazatel OEE se řadí mezi kvantitativní ukazatele a společnosti poskytuje porovnání efektivnosti jednotlivých výrobních zařízení. Ukazatel sleduje výrobní zařízení ve třech různých rovinách. Jedná se o rovinu kvality, výkonnosti a dostupnosti (využití) výrobního zařízení. Posledním ukazatelem je ukazatel PPM, který vyjadřuje nekvalitu vznikající ve výrobním procesu. Pojem je označován jako Parts Per Million a překládá se jako počet dílů na jeden milion. Tento ukazatel určuje počet nekvalitních dílů z jednoho miliónu vyrobených. Nelehkým úkolem však je tyto ukazatele v konkrétních situacích kvantifikovat a vyhodnocovat. Produktivitu lze definovat jako účinnost, s jakou jsou výrobní faktory využívány ve výrobě. Tento ukazatel se netýká jenom výrobních podniků, ale i nevýrobních podniků, neboť výroba z širšího hlediska je transformace vstupů na užitné výstupy (výrobky, služby).

2 REPORTING VÝROBNÍCH DAT Hlavním cílem projektu bylo navrhnout výrobní ukazatele, které je vhodné sledovat včetně jejich reportů. Jednalo se o návrh standardního reportingu, který je vyhotovován v pravidelných intervalech. Reporty sledují jednotlivé směny a jsou doplňovány na konci každé směny, přičemž každý report pokrývá časové období jeden měsíc. Sledovanými výrobními ukazateli jsou OEE, produktivita a PPM. Tyto ukazatele sledují produktivitu výroby jak z pohledu výrobního zařízení, tak celého výrobního úseku. Ukazatel PPM sleduje zmetkovitost vznikající ve výrobním procesu. Výše jmenované ukazatele pokrývající klíčové oblasti ve výrobním procesu. PŘI NAVRHOVÁNÍ REPORTŮ JE KLADEN DŮRAZ NA: srozumitelnost obsáhlost pouze důležité informace vizuální stránku korporátní barvy atp. Každý report obsahuje sloupcový graf, který sleduje vývoj výrobního ukazatele za jednotlivé měsíce v daném roce. Spojnicový graf zobrazuje jednotlivé směny a hodnoty jejich ukazatelů v jednotlivých dnech za daný měsíc. Ve spodní části grafu jsou hodnoty ukazatelů vyjádřeny číselně. Pro lepší orientaci v grafu jsou jednotlivé směny odlišeny barevně. Ukazatel OEE je zobrazen na obrázku níže. Další navrhovanou možností je online reporting, který zobrazuje informace na televizi. Na prvním obrázku jsou ukazatele reportovány za poslední 3 směny. V případě aktuální směny a využívání automatického vyhodnocování pomocí patřičných systémů na sběr výrobních dat mohou být výrobní data vyhodnocována a sledována již v průběhu směny. Pro rychlou orientaci a pochopení jsou v reportu hodnoty ukazatelů vizualizovány barevně: zelená barva hodnoty jsou v toleranci červená barva hodnoty jsou mimo toleranci Velkou výhodou online sledování aktuální směny je možnost reagovat na problémy ve velmi krátkém čase a již v průběhu směny. Další možností využití je nahrazení stávajících nástěnek ve výrobě nebo v kanceláři výrobními ukazateli televizí, kde budou jednotlivé reporty promítány. Ukazatel produktivity a PPM je z hlediska vizuální stránky stejný jako ukazatel OEE. U takto reportovaných dat je předpoklad, že jsou výrobní data automaticky vyhodnocována a reportována BDE (Systém pro evidování výrobních dat) systémem. PŘÍNOSY vizuální stránka dokumentů jednotnost dokumentů přehlednost informací sledování vývoje ukazatelů v čase Zavedením systému pro automatický sběr dat a reportování (BDE) netráví zaměstnanci spoustu času manuální tvorbou analýz a reportů pro vedení firmy.

3 Systém evidence dat Sledování a zvyšování efektivity výrobního procesu group partner of Univetsity of West Bohemia V dnešním velmi silném konkurenčním prostředí je nutné, aby výrobní podniky vyráběly velké množství výrobků a tyto výrobky měly vysokou a zároveň neměnnou kvalitu. Výrobní podniky jsou velmi často nuceny dokládat zákazníkovi certifikace týkající se kvality výroby dle norem ISO 9000 popřípadě i VDA pro automobilový průmysl. Zákazník často požaduje nejen certifikaci, ale i dokumentaci o skutečné historii výroby. Tento fakt nutí výrobní podniky vytvářet a spravovat velké množství dat tak, aby získaly a obhájily certifikáty kvality. Díky kvalitní správě výrobních dat získají podniky zároveň i informace o skutečné efektivitě výroby a mohou ji tak neustále zvyšovat. Zavedením evidence dat se výrobním podnikům otevírá možnost naprosto přesně analyzovat důležité aspekty výroby, kterými jsou např. vytíženost strojů, počty nekvalitních dílů, typy prostojů atp. Dále zaměstnancůmumožňuje získat různé přehledy například o problémových dílech, přičemž tyto informace mohou být zaměstnancům poskytovány téměř okamžitě. Naskytují se dvě možnosti směru dat z výrobního procesu. Manuální směr dat a automatický směr dat. Manuální směr dat je založen na papírových formulářích, do kterých obsluha výroby zapisuje události ovlivňujíní efektivitu výroby. Jedná se o zpětná hlášení z výroby (vyrobené kusy, neshodné kusy, příčiny a délky trvání prostojů atp.). Sofistikovan řešení jsou pak založena na automatickém směru výrobních dat ze strojů, průběžné registraci obsluhy k prováděným činnostem, průběžném hlášení neshodné výroby a odchylkové výroby. K tomu, aby mohla být hodnocena efektivita výrobního procesu, je nutné nasbíraná výrobní data vyhodnocovat. Vhodným způsobem je automatické vyhodnocování, které eliminuje možnost chybného vyhodnocení způsobebého lidským faktorem. MEZI HLAVNÍ KLÍČOVÉ DŮVODY, PROČ SE ZABÝVAT SMĚREM DAT Z VÝROBY, PATŘÍ: potřeba zpřesnění evidence spotřebovávaného materiálu a surovin výkonnostní důvody měření výkonu, implementace KPI, získání tvrdých dat a následná možnost vyhodnocení efektivity jednotlivých procesů. snaha o nalezení úzkých hrdel ve výrobních procesech snaha o zlepšení efektivity výroby požadavek na zlepšení řízení výrobních procesů nutnost zavést reálnou evidenci šarží (provázání šarží u surovin s našimi vyráběnými polotovary a výrobky) možnost získání reálných podkladů pro technickohospodářské normy potřeba získání certifikátu kvality dohledatelnost historie výroby Velkým přínosem je i fakt, že informace jsou dostupné ihned po zaevidování dat.

4 NÁVRH APLIKACE PRO SMĚR A VYHODNOCENÍ VÝROBNÍCH DAT Hlavním cílem je navržení aplikace pro směr výrobních dat a jejich automatické vyhodnocení. Pro dosažení hlavního cíle jsou vymezeny dílčí cíle, které jsou podmínkou pro správný návrh a efektivní využívání systénu ve společnosti. vymezení výrobních ukazatelů a jejich automatické vyhodnocování vymezení důležitosti evidovaných položek navržení reportů ŘEŠENÍ V první fázi je provedena analýza dokumentace ve společnosti s důrazem na nalezení duplicit při vyplňování dokumentace. Následně je dokumentace rozdělena dle obsahu do třech oblastí: jakost výroby evidence zmetků časové ztráty evidence prostojů plnění plánu evidence vyrobených dílů Po rozdělení dokumentace bylo zjištěno, že jednotlivé oblasti obsahují: jaskost výroby 6 druhů dokumentace časové ztráty 9 druhů dokumentace plnění plánu 4 druhy dokumentace Z uvedeného vyplývá, že dochází k velké duplicitě při evidování dat - např. zmetky se zapisují do 6 dokumentů. V rámci druhé fáze jsou vymezeny výrobní ukazatele a výrobní data, která je nutné sledovat. Cílem není evidovat co nejvíce výrobních dat, ale evidovat taková data, která zásadním způsobem ovlivňují efektivitu výrobního procesu, nebo jsou pro společnost jinak důležitá. Výrobní data, která je nutné evidovat, jsou zřejmá z již definovaných oblastí. Jedná se o data týkající se zmetků, prostojů a vyronených dílů. V poslední fázi jsou navrženy reporty. Tyto reporty jsou vizualizovány v MS Excel, kam se data ze systému exportují. Velkou výhodou je možnost vyhodnocování všech dat, která jsou evidována. Vhodnou analýzou společnost získá informace např. o nejčastějších vadách na výrobních nebo nejčastějších poruchách na výrobních zařízeních a může tak navrhnout patřičné kroky k odstranění těchto ztrát a tím zvýšit efektivitu celého výrobního procesu. HLAVNÍ PŘÍNOSY PO ZAVEDENÍ SYSTÉMU automatické zpracování reportů jednotná metodika vyhodnocování dat historie dat - možnost zpětného a jednoduchého dohledání dat Obrázek: Systém pro evidování výrobních dat

5 group partner of Univetsity of West Bohemia Zvyšování produktivity výroby V globálním tržním prostředí se stává rozhodující konkurenční zbraní schopnost nakupovat, vyrábět a prodávat efektivněji než konkurence a být neustále schopný dalšího zlepšování. Každý podnik má své šance a záleží jenom na něm, zda jich využije. Jednou z mála skutečných šancí je rozvíjet výrobní systém podniku. Budovat výrobní systém, který je propracovanější, vyspělejší a výkonnější. Ve své podstatě to znamená implementovat soubor vybraných technik a metod průmyslového inženýrství, které podporují dosažení podnikatelských cílů firmy. Pod pojmem zvyšování produktivity výroby si lze představit nákup nového, často drahého zařízení, nebo zvýšení pracovního tempa u svých zaměstnanců. Zvyšování produktivity však nemusí být spojené s náklady na zvy- Je potřeba se zaměřovat jak na produktivitu, tak na kvalitu, neboť nízšování automatizace. Cílem je najít rezervy v současném systému a ká kvalita snižuje konkurenční schopnost podniku. Vysoká produksamotné optimalizaci výrobních a podpůrných procesů. tivita snižuje náklady a umožňuje snížit ceny výrobků, a tím rozšířit okruh zákazníků, nebo zvýšit zisk z každého výrobku. Růst efektivproduktivitu OVLIVŇUJE VELKÉ MNOŽSTVÍ FAKTORŮ: nosti výroby spočívá především v tom, že se věnuje pozornost všedním detailům řídících operací, usilovně se vyhledává řešení různých Pracovní postupy a metody výrobních problémů a eliminuje se plýtvání. Mezi základní metody Kvalita strojního zařízení a nástroje průmyslového inženýrství pro zvyšování produktivity výúroveň schopností pracovní síly roby například patří: Systém hodnocení a odměňování KONTINUÁLNÍ ZLEPŠOVÁNÍ Využití kapitálu Využití času pracovníka Tah/Kanban kontinuální tok TPM Využití materiálu POUS kvalitní zdroje rychle přestavby Využití času strojů a zařízení standardizace malé dávky tým práce Produktivitu lze zvýšit snížením nákladů na vstupy, snížením nákladů na transformaci vstupů na výstupy a zvýšením výstupu. Čím více se vyrobí užitečných věcí za použití méně zdrojů, tím více produktivita roste. Produktivita je úzce spojena s kvalitou, tj. způsobilostí výrobku k užití v těch charakteristikách, které spotřebitel požaduje. vizuální kontrola systém 5S layout

6 OPTIMALIZACE VÝROBNÍ LINKY Cílem projektu byla optimalizace výrobního systému, snížení počtu rozpracované výroby a průběžné doby výroby. Jednalo se o celkovou racionalizaci a standardizaci pracovišť a balancování části výrobní linky. Po vymodelování procesní mapy proběhla podrobná analýza, na základě které bylo identifikováno úzké místo. Toto místo bylo rozšířeno a zároveň byla zvýšena produktivita montážní linka. RACIONALIZACE VÝROBNÍHO PRACOVIŠTĚ Cílem projektu bylo provedení změn na pracovišti týkajících se pracovních pomůcek, uspořádání pracoviště, skladování, zásobování, pracovního postupu a ergonomie. Na základě výsledků pozorování se hledaly úpravy k zefektivnění chodu pracoviště, odstranění plýtvání, snížení pracovních pohybů a pracovní zátěže a zvýšení produktivity. Postupnými kroky bylo dosaženo zvýšení produktivity o 30 %: 1. ZMAPOVÁNÍ PŮVODNÍHO STAVU pro srovnání skutečné produktivity a nastavených norem. Balancování linky se zaměřovalo na prozkoumání a přeuspořádání pracovních činností tak, aby se vyrovnala časová náročnost operace na jednotlivých pracovištích, tedy aby se zoptimalizoval takt výrobní linky. 2. NÁVRH NOVÉHO KONCEPTU pro eliminaci negativních stavů ve výrobním procesu bylo využito: vytvoření skupin výrobků pro konkrétní pracoviště systému Poka yoke systém barev Bylo provedeno rozčasování náměrů z videí na pracovištích. Ke každé činnosti, kterou pracovník vykonával, byla přiřazena časová hodnota z náměru. Současně byly pozorováno nedostatky na pracovištích, které byly následně odstraněny nebo eliminovány. Navržená varianta popsala kroky ke snížení taktu možtážní linky. Postupným přesouváním činností a odstraňováním úzkých míst bylo docíleno snížení taktu o 91 sekund. Tento nový takt odpovídal výrobě 33 kusů za hodinu. Oproti zákazníkem udávanému průměrnému plnění, které činilo 198 vteřin, došlo ke zlepšení na výslednou hodnotu 106,8 sekund. Nový takt linky tedy činil o 16 kusů za hodinu více. 3. DIGITALIZACE PRACOVIŠTĚ pro ověření proveditelnosti všech konceptů včetcě rozměrů a vzdáleností. Postup realizace digitálního modelu: zachycení skutečných rozměrů pracoviště vytvoření layoutu rozmístění skladovaních pozic na pracovišti vytvoření nového systému zásobování vytvoření ergonomické rozmístění boxů a přípravků na jednotlivých pracovištích Dle nově navržených konceptů a ověřením na digitálním návrhu byla dalším krokem implementace dílčích změn: pracovní pomůcky - došlo k návrhu nových přípravků a úpravě stávajících pomůcek a přípravků uspořádání pracoviště - dle nových konceptů. Dále byl na každém pracovišti aplikován systém 5S zásobování - proběhlo zde zásadní změny, změnily intra logistiku na pracovišti. Tyto změny se týkaly vymezení pozic, vizuální identifikace a vytvoření supermarketu pracovní postupy od základu změněny dle parametrů jako nové pracovní pomůcky, změna zásobování a uspořádání pracoviště, použití obou rukou, atd. Zaznamenal se nový současný stav, aby nedošlo ke znovu vrácení do původního stavu. Byla vytvořena opatření - vytvoření nových pracovních postupů a standardů pracovišť, vytvoření a vyhodnocení nových norem. Výstupem analýzy a balancování linky bylo navržení přesunů činností, které by mělo vést ke zvýšení produktivity, snížení rozpracovanosti a zkrácení výrobního taktu linky. Původní takt se pohyboval na 18 ks/hod., po změnách bylo docíleno zlepšení až o 16 ks/hod. více. Tím bylo dosaženo navýšení o 83 %.

7 group Normování výrobních a logistických procesů partner of Univetsity of West Bohemia Výrobní a logistické procesy jsou činnosti, které musí každý podnik zajistit za účelem produkce výrobků nebo služeb. Průběh výrobních procesů se liší podle povahy výroby a způsobu jejich přeměny. Chceme-li účinně řídit výrobu, je nutné znát její průběh. Musíme jednoznačně posoudit její dosaženou úroveň a její rovnoměrné dodržování, abychom tak mohli zhodnotit návrhy na úpravy výrobních podmínek. Ke zjištění současného stavu těchto kritérií slouží právě normování činností, které se v podniku vyskytují. Obecně jsou logistické procesy ve firmách nežádoucí, i když si bez nich nelze fungování podniku ani přidanou hodnotu. Logistika neboli manipulace s materiálem je právě jednou z těchto činností. Norma spotřeby času představuje množství času, které zabere 2. METODY PŘEDEM URČENÝCH ČASŮ kvalifikovanému dělníkovi provedení předepsaného pracovního úkolu v obvyklém pracovním nasazení za použití předepsaných MOST pro popis ruční práce, obsahuje modely činností obecné nástrojů a zařízení, materiálů a pracovních podmínek. přemístění, řízené přemístění, použití nástroje, manuální jeřábové přemístění Jakákoliv změna v předepsaných metodách, nástrojích, zařízení, MTM podrobnější popis ruční práce, rozděluje pohyby pracovníka materiálu i pracovních podmínkách může značně ovlivnit pracov- na pohyby horních končetin, očí, dolních končetin a těla ní disciplínu a výsledek práce. Pomocí určitých metod lze ověřit efektivitu a disciplínu pracovníků. Jedním z hlavních problémů u logistických činností je jejich obtížná standardizace a nejednoznačné časové určení. Popsání problému K normování se používají tyto přístupy: a jeho rozklad do dílčích, již řešitelných fází je klíčovým krokem k následnému změření efektivních časů. 1. METODY ČASOVÝCH STUDIÍ (MĚŘENÍ ČASU) HLAVNÍ PŘÍNOSY NORMOVÁNÍ: snímkování operací zaměřeno na sledování jedné opakující se operace v pracovním postupu a délky jejího trvání standardizované činnosti snímkování pracovního dne nepřerušené pozorování jednoznačné určení jejich časové náročnosti veškerých pracovních činností a délky jejich trvání podklady pro kapacitní plánování s vysokou vypovídací hodnotou identifikace rizikových manipulací s ohledem na přetížení pracovníka

8 NORMOVÁNÍ LOGISTICKÝCH PROCESŮ Cílem projektu bylo identifikovat a změřit činnosti při vyskladňování materiálu a rozpracované výroby. S pomocí těchto dat pak vytvořit systém pro kapacitní plánování potřeby personálního obsazení ve skladu s ohledem na uzavřené zakázky. Nejdříve bylo nutné standardizovat přepravní činnosti jako podklad pro následné měření. Dalším krokem byly časové náměry jednotlivých manipulačních činností. Náměry bylo nutno provádět opakovaně, aby byla ze statistického hlediska zajištěna vysoká vypovídací hodnota získaných dat. NORMOVÁNÍ VÝROBNÍCH PROCESŮ Cílem projektu bylo v uvedené posloupnosti zjistit a provést na určeném pracovišti: časové snímky dne analýzu současných normativů vydefinovat hlavní příčiny, které zapříčiňují nepřesnost norem definovat možná nápravná opatření V rámci projektu byly sledovány veškeré činnosti při výrobě jedné za kázky na čtyřech pracovištích. Standardizované a změřené činnosti jsou použity jako podklad pro vytvoření komplexního výpočetního systému v MS Excel. Tento systém analyzuje skutečnou potřebu pracovníků ve skladu na základě zajištěných zakázek s ohledem na týdenní nebo měsíční výhled. Jednoznačně je pak stanovena potřeba pracovníků jak ve skladu celkem, tak jednotlivě na konkrétních segmentech. Náměry byly analyzovány pro rozbor složení času směny pro jednotlivé pracovníky a také byla kvalifikovaně posouzena efektivita provádění dané činnosti pracovníkem. Rozdělení činností na produktivní a neproduktivní bylo podle barvy dané skupiny činností (přípravné činnosti, hlavní náplň práce pracovníka, dodatečné činnosti pracovníka, ztrátové činnosti a zákonně dané přestávky). Zeleně označené činnosti jsou produktivní. Oranžově a modře označené činnosti jsou neproduktivní a červené jsou ztrátové. Výsledky z náměrů dále posloužily k určení problémových míst a nalezení plýtvání. VYHODNOCENÍ Celkově bylo dosaženo zefektivnění činností probíhajících při zaskladnění nového materiálu a vyskladnění materiálu do výroby. Management podniku získal nástroj pro efektivní plánování potřebných pracovníků ve skladu. Výstupem analýzy byl graf zobrazující podíl jednotlivých činností pro každého pracovníka na daném pracovišti. Zpracované hodnoty byly dále porovnány se stávajícími normami ve firmě. EKONOMICKÉ PŘÍNOSY: zvýšení produktivity úspora pracovníků ve slabých dnech snížení časové náročnosti procesů NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY: standardizace procesu efektivní plánování kapacit zvýšení flexibility Dalším výstupem práce byl rozbor veškerých prováděných činností na 4 pracovištích, přičemž byly stanoveny nedostatky a formulovány návrhy na zlepšení a případná protiopatření. Protiopatření a návrhy byly rozděleny do dvou hlavních skupin, a to na obecné a konkrétní nedostatky vázané k jednotlivým pracovištím. Ve 4 případech z 5 byly stávající normy příliš volné, neboť rozdíl byl minimálně 10,5 %. Nicméně maximální hodnota rozdílu z porovnání dosahovala až 45,86 %.

9 Inteligentní systém pro plánování výroby group partner of Univetsity of West Bohemia Plánování výroby a celkově řízení zdrojů má ten nejzásadnější dopad na celkové fungování společnosti z hlediska produktivity a efektivity. Tváří v tvář výzvám v konkurenčním trhu jsou výrobci tlačeni ke zmenšování výrobních dávek. Právě řízení zdrojů je jedním z důležitých kritérií efektivní výroby. Nestandardní rozhodnutí při přidělování zdrojů vede vždy k problémům a ty způsobí neefektivnosti výroby. Náš inteligentní systém pro plánování výroby je unikátním řešením na trhu, je vždy upraven dle přesných požadavků společnosti a následně napojen na stávající informační software. Uplatnění inteligentních plánovacích systémů v praxi je v poslední době stále častějším jevem. Výhody, které tyto systémy přináší, jsou nezanedbatelné. Příkladem takovéto výhody je schopnost optimálně řešit zadané matematické úlohy. Jedinečnost nabízeného systému spočívá v ověřování plánování pomocí vnitřní simulace. Tento systém je naprosto unikátní, algoritmus a princip jeho fungování byl vyvíjen 5 let předními odborníky na Západočeské univerzitě. Aplikace má v sobě zabudovaný simulační algoritmus, který na základě kriteriální funkce hledá optimální řešení plánování výroby. Systém se sám učí, pamatuje si nejlepší varianty za celou historii a plánuje reálnou výrobu. Nejedná se tedy pouze o kapacitní výpočty plánu, ale systém věrně kopíruje reálné stavy ve výrobě, tj. odstávky strojů, kapacity seřizovačů a strojů, přetypování při změně výrobního programu atd. Algoritmus pružně reaguje i na změny priorit jednotlivých výrobků, nečekané poruchy, nedostatek materiálu a dle toho provede nové přeplánování výroby. METODIKA ZAVÁDĚNÍ INTELIGENTNÍHO SYSTÉMU PRO PLÁNOVÁNÍ VÝROBY OBSAHUJE: výběr hardwaru a softwaru návrh uživatelského rozhraní customizace výpočetního algoritmu akvizice znalostí (získání a reprezentace znalostí) implementace validace a verifikace HLAVNÍ PŘÍNOSY: zvýšení využití lidského kapitálu zvýšení využití strojů snížení množství selhání lidského faktoru zprůhlednění celkového chodu společnosti

10 UKÁZKA POSTUPU IMPLEMENTACE SOFTWARU Tento plánovací software bude na základě denních, týdenních či měsíčních požadavků zákazníků vytvářet plán výroby na jednotlivých pracovištích při respektování všech ovlivňujících parametrů. Na počítačovém modelu se budou prověřovat možnosti výroby konkrétních produktů při různých podmínkách a omezeních výrobních technologií a celého výrobního systému. Na základě výsledků jednotlivých variant plánu výroby bude vybrána nejvhodnější varianta pro realizaci požadované výroby zákazníky na konkrétních technologiích. Celkové řešení bude členěno na následující dílčí kroky: analýza možností a programová realizace importů z IS návrh funkční a objektové struktury modulu programová realizace a ověření funkčnosti modulu programová realizace reportů z aplikace úprava aplikace dle konkrétních požadavků a tvorba dokumentace Etapa I představuje vytvoření modelu pro plánování výroby na pracovištích. Bude se vycházet z plánu výroby a realizované zakázky se budou následně rozmísťovat na jednotlivá pracoviště tak, aby bylo dosaženo maximální efektivity výroby. Řešení etapy bude členěno na následující dílčí kroky: specifikace modelovaného systému, cílů, vstupních dat a požado vaných výstupů specifikace databázového schématu a tvorba objektového modelu návrh a tvorba modulu pro vstup dat návrh funkční a objektové struktury modelu programování modulu ověření funkčnosti a programování reportů aplikace úprava aplikace dle konkrétních požadavků a tvorba dokumentace Etapa druhá bude vycházet z poptávky zákazníků po konkrétních produktech a bude respektovat požadovaný termín dodání. Na základě těchto dvou parametrů bude model plánovat výrobu tak, aby se spolu s modulem pro plánování pracovišť dosáhlo maximálního objemu produkce s minimem neproduktivních časů a byly splněny veškeré požadavky zákazníků. Při tvorbě počítačového modelu budeme realizovat následující kroky: jasné vymezení modelovaného systému a cílů (ve spolupráci se zadavatelem) analýza modelovaného systému a požadavků na výstupy a vstupy do modelu (ve spolupráci se zadavatelem) PŘÍNOSY SOFTWARU: rovnoměrné vytížení pracovišť zvýšení efektivity plánování výroby vždy poskytuje optimální výsledek v reálném čase s ohledem na historii plánování zohledňuje skutečné faktory ve výrobě vytvoření komplexního výrobního plánu s vizuálním obrazem reálné situace možnost sestavení plánu dle různých kritérií vycházejících z požadavků dané výroby možnost provádění simulací výrobního plánu a srovnávání simulovaného plánu a skutečnosti

11 Návrh prostorového upořádání výrobní haly group partner of Univetsity of West Bohemia Zajištění výrobního procesu podniku se odvíjí od efektivního návrhu výrobní základny; tj. výrobního layoutu. Je výhodnější pracoviště uspořádat do linek? Nebo je lepší uspořádat pracoviště podle druhu výroby (např. obrábění, svařování, apod.)? Mají manipulační cesty dostatečnou kapacitu? Je využit výrobní prostor efektivně? Jsou kapacity podniku dostatečné? Je výrobní systém schopen zvládnout navýšení objemu výroby nebo změnu výrobního programu? Odpovědi na tyto otázky naleznete v návrhu prostorového uspořádání, kdy je vytvořen výkres ve 2D a 3D, který je možné jednoduše měnit a hledat nejvhodnější variantu uspořádání výroby. Nezbytnou součásti je i analýza materiálových, personálních a informačních toků, která identifikuje problematická místa prostorového uspořádání. Projekty zabývající se prostorovým uspořádáním jsou zaměřeny především na dvě oblasti, z nichž první je návrh nové výrobní základny a druhou je ověření funkčnosti stávající výrobní základny. Typickým případem pro využití nástrojů pro návrh prostorového uspořádání je změna ve výrobním programu. Aplikací tohoto řešení předejdeme problémům, které obvykle vzniknou po zavedení změn ve výrobním programu. Propojením těchto nástrojů s 3D vizualizací lze získat velmi účinný nástroj pro eliminaci ztrát a rizik. ŘEŠENÍ PROSTOROVÉHO USPOŘÁDÁNÍ PROBÍHÁ NÁSLEDOVNĚ: analýza současného stavu prostorového uspořádání a výrobních postupů tvorba modelu současného stavu s materiálovými toky návrhy variant změn prostorového uspořádání Cílem je identifikovat současná problematická místa výrobního systému a nalézt účinná opatření pro jejich eliminaci. Nesprávné navrhování prostorového uspořádání má za následek nepřehledné a přebytečné materiálové toky, zbytečné pohyby pracovníků, plýtvání výrobních ploch apod. V konečném důsledku způsobují zmíněné nedokonalosti zvýšené logistické náklady a tedy i zvýšené celkové výrobní náklady. HLAVNÍ PŘÍNOSY: snížení objemu manipulace ve výrobě a tím snížení nákladů na manipulaci s materiálem efektivní využití veškerých prostorů eliminace úzkých míst zřízení vizuální kontroly nad operacemi a aktivitami vytvoření pracovních podmínek v souladu s požadavky na bezpečnost a hygienu

12 OPTIMALIZACE STÁVAJÍCÍHO LAYOUTU Hlavním cílem zde byla optimalizace materiálových toků pomocí přepravního výkonu, který vychází z doby manipulace a objemu manipulace. BYLY STANOVENY NÁSLEDUJÍCÍ PODMÍNKY: ROZŠÍŘENÍ VÝROBNÍ ZÁKLADNY Hlavním cílem projektu bylo zhodnocení rozšíření a přestavby stavebních částí, které jsou určeny pro výrobu a skladování produktů společnosti. Rozvoj společnosti je plánován do několika etap, kdy v první z nich doje k výraznému rozšíření skladových kapacit a částečnému rozšíření výrobních prostor. Projekt byl zaměřen především na tuto etapu. přeprava rozměrných a těžkých výrobků omezený prostor působení manipulačních prostředků použití více druhů manipulačních prostředků => složitost přepravy zohlednění složitosti přepravy => čas přepravy Stávající výrobní základna je v areálu, který byl postaven před rokem 1990 a svými parametry již nevyhovuje aktuálnímu výrobnímu tempu a rozvoji společnosti. Výrobní i skladovací prostory jsou nedostatečné a decentralizované. Cílem stavebních úprav je tyto nedostatky napravit. Cílem bylo optimalizovat prostorové uspořádání výroby tak, aby manipulace byly realizovány s minimální časovou náročností. Při tvorbě prostorového uspořádání haly a zjišťování materiálových toků bylo postupováno v několika etapách: rozbor technologických postupů výpočet materiálových toků vytvoření modelů strojového parku tvorba optimalizovaného prostorového uspořádání První částí bylo provedení analýzy stávajícího stavu ve společnosti, kdy cílem bylo definovat a případně vyčíslit nedostatky v současném uspořádání. Celý proces se skládal z tvorby layoutu, analýzy výrobních dat objemů výroby a výrobních postupů, analýzy materiálových toků a vyhodnocení nedostatků. Byly zjištěny např. následující nedostatky: nevhodný povrch komunikací nevyužitá kapacita skladů mnoho meziskladů nesystematické skladování neřízenost skladových zásob existence neoficiálního skladu dlouhé manipulační trasy Tyto a další nedostatky redukuje navržený koncept rozšíření výrobního závodu. Dalším krokem bylo posouzení a zpřesnění prostorového uspořádání 1. etapy rozšíření závodu. Na základě tohoto návrhu prostorového uspořádání a materiálových toků byly navrženy změny v rozmístění jednotlivých pracovišť. V rámci tohoto kroku došlo k návrhu uspořádání nových pracovišť, umístění rozpracované výroby a skladovacích prostor. Velmi detailně bylo rozpracováno uspořádání skladu, které bylo stěžejní částí studie, kdy byly porovnávány kapacity, efektivnost využití prostoru a investiční náklady skladu z pohledu použité techniky, uspořádání regálů a manipulačních uliček, výšky skladu. celkový přepravní výkon z hlediska doby manipulace [ks*min] výchozí varianta nová , ,95 úspora přepravního výkonu 12747,99 4,90% z hlediska délky dráhy manipulace [ks*m] , , ,6 19,45% EKONOMICKÉ PŘÍNOSY NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY úspora doby manipulace 5% úspora délky manipulace 20% snížení složitosti manipulace zvýšení flexibility lepší využití prostoru pracovišť Tyto výsledky byly dosaženy bez vynaložení nákladů na nákup nových strojů a zařízení. Výsledkem projektu bylo vytvoření návrhu uspořádání, které plně respektuje požadavky společnosti na skladové kapacity, umístění nových pracovišť a nutné prostory pro mezioperační zásobu. Posuzované varianty byly nákladově ohodnoceny. Celý projekt byl proveden v kooperaci s architektem návrhu stavby.

13 ZÁSOBY NA PRACOVIŠTI group partner of Univetsity of West Bohemia V konceptu štíhlého podniku je definováno 8 základních druhů plýtvání, kde jedním z plýtvání jsou nadměrné zásoby. Zásoby v sobě vážou kapitál, a čím vyšší hodnota zásob v podniku je, tím je náročnější jejích řízení a spravování. Samozřejmě platí tyto poznatky i pro jednotlivá pracoviště, která představují základní prvek výrobního systému a potažmo celého podniku.výše zásob nám pak významně ovlivňuje prostorovou náročnost pracovišť a s tím spojenou manipulaci na pracovišti. Cílem je tedy minimalizovat zásoby na pracovišti, za předpokladu, že je výroba realizována plynule a bez zastavení. Je pak výhodnější využít systém JIT, systém Kanban, systém milkrun či zásobovat pracoviště přesnými objednávkami pikováním ze skladu? U každého pracoviště, či materiálu může být způsob zásobování odlišný, a je nutné mít případnou kombinaci vhodně slazenou a vhodně navázanou na vstupní sklady. Ve výrobním systému lze sledovat dva protichůdné požadavky, a to vysokou zásobu na pracovišti pro plynulé zajištění výroby. Vysoká zásoba na pracovišti se bude primárně líbit skladníkům, kteří zavezou velké množství materiálu najednou. Nicméně ne vždy je možné zavážet celé palety na pracoviště a nechávat tak velkou zásobu, která by mohla být až na několik týdnů. V opačném směru proti této myšlence je tedy snížení prostoru potřebného na skladování přímo na pracovišti, které vede k možnému zvýšení nákladů na zavážení a také zvyšuje riziko zastavení linky z důvodu nedostatku materiálu na výrobu. Vybalancovat tato dvě hlediska je nelehký úkol. Řešení vyrovnanosti těchto hledisek je především v nastavení správného způsobu zásobování pro jednotlivé materiály spotřebovávané na pracovišti. Správné nastavení systému zásobování a složení zásob na pracovišti má hlavní přínosy: HlaVNí přínosy: snížení celkových nákladů prevence před nadvýrobou snížení plýtvání a odpadu minimalizace čekacích dob a režijních nákladů snížení zásob a režijních nákladů snížení nákladů na skladování zvýšení flexibility výroby jednotlivých pracovišť snížení meziskladových zásob Zbrojnická 229/ plzeň

14 analýza ZáSob Na pracovišti Hlavním cílem studie byla analýza optimalizace pracovišť montáže z pohledu prostorového uspořádání, složení zásob a umístění zásob v regálech. Celý projekt byl rozdělen Do NáSleDUJíCíCH fází: optimalizace rozmístění pracoviště analýza složení zásob na pracovišti stanovení vhodného způsobu zásobování pro jednotlivé materiály rozmístění materiálu v regálu 1. OptImalIZaCE rozmístění pracoviště V rámci rozmístění pracoviště byly vytvořeny 3 varianty pro 5 pracovišť, kdy výstupem bylo vybrání nejvhodnější varianty a dopracování dalších cílů projektu. V rámci projektu bylo určeno optimální umístění regálů se vstupním materiálem společně s počtem možných skladových pozic pro jednotlivá pracoviště. Hlavním hlediskem pro zákazníka v rámci tohoto projektu bylo udržení maximální variability výroby. Výstup z analýz ukazoval pro jedno pracoviště na potřebu držet určité množství obalových jednotek při pravidelném cyklu zásobování. U druhého pracoviště nebylo možné dosáhnout naprosté variability a byly určeny výrobky, které není vhodné materiálově držet na pracovišti a byl stanoven nový způsob umisťování materiálu na linku pomocí pojízdného regálu, který obsahoval materiály pouze na dané výrobky a tento regál by měl být na pracoviště dovážen pouze v případě potřeby pickován. Výstupy z analýz byly použity pro následné rozmístění materiálů do regálu tak, aby byly zkráceny přepravní vzdálenosti a aby materiály používané často byly vždy po ruce a materiály používané méně byly umístěny dál. V rámci rozmisťování byla zohledněna ergonomická pravidla. 2. analýza SlOžEní ZáSOB na pracovišti analýza složení zásob pro pracoviště vycházela z ročního objemu výroby jednotlivých druhů výrobků pro daná pracoviště, jejich kusovníkového složení, velikosti balení pro jednotlivé materiály a taktu výroby pro jednotlivé výrobky na 2 pracovištích. MIlKrUN - KaNbaN V rámci dlouhodobé spolupráce bylo řešeno nastavení systému zásobování pomocí metody milkrun, kanban a tlakového způsobu zásobování. Tento projekt zahrnoval analýzy všech materiálových toků ve výrobě a nastavení vhodného způsobu zásobování pro každý z materiálů. U některých materiálů bylo zjištěno, že by byl vhodný způsob zásobování pomocí metody kanban. Řešení projektu vycházelo z analytického stanovení potřebného množství kanbanových karet, u některých materiálů byl vypočítán potřebný počet materiálů v oběhu pro fungování milkrun a některé materiály byly zachovány v tlakovém způsobu řízení. přínosy: nastavení vhodného způsobu zásobování snížení prostor pro skladování na pracovištích zvýšení variability výroby snížení plýtvání v hledání materiálu a chození pro materiál do skladu přehlednější a lehčí systém zásobování Zbrojnická 229/ plzeň

15 DATABÁZE KANBANOVÝCH KARET group partner of Univetsity of West Bohemia Kanban je systém zásobování pracovišť, který je v současné praxi průmyslových podniků častý a výhodný. Samotné zavádění tohoto systému je časově náročné a žádá si dobrou znalost výrobního systému. Nicméně tento systém zavážení s sebou přináší nutnost řízení, tvorby a správy kanbanových karet. Při přechodu na tento systém zásobování je zapotřebí připravit mimo výpočtů potřebného množství karet v oběhu i vzhled karet a je zapotřebí všechny karty vytisknout,a to může vzhledem k rozsahu množství materiálů ve výrobě trvat dlouhou dobu. Problémem pak často bývá i hledání nebo vytvoření duplikátu ztracené kanbanové karty. U nás ve společnosti si tento problém uvědomujeme a přinášíme řešení, které spravuje veškeré kanbanové karty na jednom místě. Jedná se o víceuživatelský databázový systém s možností nastavení práv pro jednotlivé pracovníky. Tiskové sestavy je možno nastavit tak, aby se užívalo co nejméně papíru.umíme navrhnout jakýkoli vzhled karty. Importdat z Excelu je samozřejmostí. Import z dalších informačních systémů je možné dle přání zákazníka dopracovat to proto, abyste nemuseli znovu zadávat data i když už je jednou máte v systému. V rámci implementace se soustředíme na customizaci aplikace pro své zákazníky, aby přesně odpovídala jejich požadavkům, aplikaci můžeme nainstalovat přímo u zákazníka na server, nebo můžeme zajistit umístění databáze na externí (popř. cloudové) servery, celou databázi plníme daty, zaškolíme všechny uživatele a na zákazníka zbyde už jen používání aplikace. V podstatě se jedná o aplikaci DMS (EDM) systému na správu kanbanových karet. Všechny kanbanové karty jsme schopni opatřit čárovým kódem pro snadnější přechod na elektronickou verzi řízení kanbanu nebo pro skenování materiálu ve skladu při vychystávání v tomto ohledu jsme schopni vygenerovat jedinečný kód pro každou kartu, ve 30ti různých formátech čárového kódu, tak abychom plně vyhověli požadavkům zákazníka. Veškeré kanbanové karty v aplikaci jsou hlídány ve verzích a vždy je možné nahlédnout na to, kdo danou kartu upravil, jak karta vypadala před úpravou, kdo naposledy tiskl jakou kartu. Také ukládáme časová razítka všech úprav. HlaVní přínosy: všechny kanbanové karty na jednom místě nemusíte hledat dokumenty jednotný styl kanbanových karet hromadné tisky všech karet najednou! snížení nákladů na práci s kartami celé řešení možné v několika jazycích snadné hlídání tisků Zbrojnická 229/ plzeň

16 DaTabáZE kanbanových karet Hlavním cílem projektu bylo nastavení systému zásobování mikrun a kanban. V rámci implementace systému zásobování byla implementována i databáze/aplikace pro správu kanbanových karet. V úvodní části implementace databáze kanbanových karet byl vytvořen jednotný styl vzhledu kanbanové karty, který odpovídal požadavkům zákazníka. karta je vytvořena pro barevný tisk, kdy pro každou kartu se podbarvují střediska, ze kterých (a na které) se materiál přesouvá, a to dle předem stanoveného číselníku barev středisek. k jednotlivým střediskům jsou přiřazena dílčí pracoviště a jednoduchým zadáním čísla nebo názvu pracoviště aplikace sama generuje barevný styl výsledné karty. Středová část karty se podbarvuje podle druhu materiálu, který je dopravován. na pracovištích odkud a kam se vždy uváděla pozice, na které je materiál umístěn, takže je z kanbanové karty jasně vidět kde se nachází materiál ve skladu a kam má být umístěn na pracovišti. pro každou kanbanovou kartu byl vygenerován jedinečný čárový kód, který obsahuje informaci o velikosti balení a číslu dílu. kódování bylo provedeno v CoDE 128 b, který umožňuje vkládání všech speciálních znaků, čísel, písmen velkých i malých. Správa kanbanových karet byla připravena pro filtrování, slučování a vyhledávání jednotlivých kanbanových karet tak jak je ukázáno na obrázku. Výsledné tisky byly optimalizovány pro co nejmenší spotřebu papíru. Tisk karet je možný buď pro všechny kanbanové karty, jednu sadu dané kanbanové karty a pro dotisk jen jedné ztracené karty. Výsledná karta vždy vypadá podle přednastaveného vzoru a dotisk ztracené karty je možné udělat do 1 minuty (závisí na organizaci práce a schopnostech obsluhy). Soupis veškerých materiálů byl získán ze systému Sap a doplněn o údaje, které nebyly v Epr systému zaneseny. každý z materiálů v databázi si nese informaci o evidenčním čísle, názvu materiálu, druhu obalové jednotky, množství kusů do jedné obalové jednotky, druh materiálu a obrázek zobrazují, o jaký materiál se jedná. po naplnění základních číselníků bylo již velmi jednoduché vytvoření všech kanbanových karet, které může být provedeno importem ze strukturovaného souboru MS excel nebo ručním zadáním. kanbanové karty prvotně přebírají množství kusů v jednom balení z číselníku, ale vždy je možné změnit množství pro každou kartu zvlášť. Databáze přinesla zákazníkovi snadný přístup ke všem kanbanovým kartám a usnadnila celkovou správu dokumentů. Zbrojnická 229/ plzeň

17 Řízení skladového hospodářství group partner of Univetsity of West Bohemia V dnešním velmi silném konkurenčním prostředí je nutné, aby výrobní podniky vyráběly velké množství výrobků a tyto výrobky měly vysokou a zároveň neměnnou kvalitu. Výrobní podniky jsou velmi často nuceny dokládat zákazníkovi certifikace týkající se kvality výroby dle norem ISO 9000 popřípadě i VDA pro automobilový průmysl. Zákazník často požaduje nejen certifikaci, ale i dokumentaci o skutečné historii výroby. Tento fakt nutí výrobní podniky vytvářet a spravovat velké množství dat tak, aby získaly a obhájily certifikáty kvality. Díky kvalitní správě výrobních dat získají podniky zároveň i informace o skutečné efektivitě výroby a mohou ji tak neustále zvyšovat. Řízení zásob patří mezi nejdůležitější činnosti logistiky, a proto je jim také v podnicích věnována značná pozornost. Nesprávné stanovení potřebné hladiny zásob může mít za následek 2 extrémy: nedostatek zásob představuje stav, kdy výroba nemá vstupní materiál pro realizaci výrobní činnosti. Tím může dojít k prodloužení termínu dodání výrobků zákazníkovi a tím v krajním případě až ke ztrátě zákazníka přebytek zásob představuje stav, kdy výroba jede plynule, ovšem se značnou vázaností finančních prostředků v zásobách, což představuje plýtvání Na jedné straně tedy zásoby váží finanční prostředky, na druhé straně existují finanční rizika z nedostatku zásob. Ty představují neplánované náklady, které musí podnik hradit v případě, že nedá dostatek zásob pro uspokojení potřeby zákazníka. Pod tím si lze představit například zvýšené náklady na dopravu k zákazníkovi volbou jiného dopravního prostředku, využití leteckých dopravních prostředků, nebo dokonce sankce za zastavení linky u zákazníka. PROJEVY ŠPATNÉHO NASTAVENÍ A ŘÍZENÍ ZÁSOB: vyskytl se někdy nulový stav ks potřebného Part numberu PN? byly rozdíly v inventarizaci? existují rozdíly mezi skutečným stavem počtu kusů konkrétního PN a stavem v IS? hledáte potřebné PN, které nejsou na svém místě? skladujete některé položky déle než půl roku? je vaše zásoba dle průměrné spotřeby PN větší než je dodací lhůta?

18 VIZUALIZACE ZÁSOB PODLE TYPU A NÁSLEDUJÍCÍ OPERACE Hlavním cílem projektu byla vizualizace a standardizace procesů ve skladu. To bylo samozřejmně podmíněno požadavkem efektivního řízení skladovacích procesů tak, aby se minimalizovala manipulace se skladovanými položkami a aby byly vždy skladovány v blízkosti jejich budoucí spotřeby. Byl vytvořen analytický nástroj, který na základě exportu sestavy skladovaných položek z IS provedl rozbor, za jakým účelem je položka skladována. Toto bylo následně interaktivně a graficky odsimulováno na každém regálovém komplexu a poskytlo nám přehled o rozmístění zásob v paletových regálech skladu. VÝSTUPY Výstupem algoritmu pro automatické zpracování dat jsou interaktivní modely regálů, které obsahují barevně vizualizované zásoby podle jejich typu a následující operace. Vizualizace byla provedena barevnou odlišností jednotlivých typů zásob, přičemž každá skupina výrobků má své označení: VLASTNÍ VÝROBA EXTERNÍ VÝROBA VKLÁDANÉ DÍLY OBALY Ve výše uvedeném přehledu je zcela zřetelně vidět následné použití skladovavých položek, kdy černě označené jsou položky určené k expedici a červeně k dalšímu zpracování. VÝSLEDKY ANALÝZY SKLADOVÁNÍ VE SKLADU: jednotlivé skladové pozice paletových regálů obsahovaly položky určené k dalšímu zpracování ve výrobě spolu s položkami určenými k expedici položky byly skladovány nesystematicky i mimo skladovací plochy, i když kapacita paletových regálů nebyla vyčerpána položky byly skladovány v paletových regálech bez ohledu na jejich následující operaci Na základě těchto poznatků byly vytvořeny nové způsoby při skladování s ohledem na další zpracování zásob. Nové rozdělení je vizuálně demonstrováno na následujícím obrázku. ANALÝZA SKLADOVÝCH ZÁSOB Hlavním cílem byla analýza potřebných zásob ve skladu a na pracovištích. Jedná se o zjištění rozměrové a hmotnostní náročnosti jednotlivých výrobků, polotovarů a materiálů a o určení velikosti potřebných prostor pro skladování ve výrobním prostoru a ve skladech včetně volby vhodné technologie skladování pro jednotlivé komponenty. PŘI ANALÝZE SOUČASNÉHO STAVU BYLY ZJIŠŤOVÁNY NÁSLEDUJÍCÍ ÚDAJE: celková plocha skladu využitá podlahová plocha celková ložná plocha identifikace materiálů a jejich místa uložení Ve společnosti byla provedena analýza všech skladovaných položek, tedy materiálů, polotovarů i nakoupených dílů. Jednalo se o téměř 20 tis. položek, u kterých byl analyzován způsob skladování, počet skladovaných kusů, velikost a hmotnost skladovaného balení. Byly tak identifikovány nepoužívané položky, duplicitní značení, neefektivně skladované položky a následně dle výpočtů spotřeby i přezásobení. VYHODNOCENÍ NOVÉHO STAVU Na základě projektu bylo dosaženo následujících úspor: bylo uspořeno až 70 % skladovacích ploch, které je možné využít pro výrobu bylo podchyceno a eliminováno duplicitní označení materiálů (cca 15% položek) bylo dosaženo lepšího využití skladu, tedy podlahové plochy skladu i ložných ploch regálů byla dosažena vyšší přehlednost ve skladovaných položkách bylo na vrženo snížení zásob vybraných položek, což činilo 20% z celkového objemu zásob PODMÍNKY REALIZACE nakoupení či výroba nových typů regálů odpovídajících parametrů skladovaných položek drobné materiály a položky byly umístěny do dolů pro každou skladovanou položku muselo být stanoveno minimální a maximální množství skladovaných kusů VYHODNOCENÍ EKONOMICKÉ PŘÍNOSY - lepší využití skladovací plochy až o 70% - vyšší využití prostoru v regálu - nízké náklady na realizaci - doplnění stávajícího systému NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY - přehlednější skladování - odstranění duplicitních položek - zvýšení bezpečnosti při manipulaci V rámci studie bylo zjištěno i několik bodů porušení BOZP: - neodborná manipulace s přepravní jednotkou - zásoby uložené na nevhodné přepravní jednotce - nevhodně uložené zásoby na přepravních jednotkách - zásoby uskladněné v transportních uličkách EKONOMICKÉ PŘÍNOSY - efektivnější využití skladových prostor až o 10% - odstranění zbytečných manipulací cca 10% přeprav) - jasná identifikace zásob včetně jejich umístění) NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY - přehlednější skladování - zvýšení pracovního komfortu - zvýšení bezpečnosti při manipulaci

19 group Řízení údržby výrobního zařízení partner of Univetsity of West Bohemia Největším trendem dnešní doby jsou bezesporu úspory, optimalizace a zlepšování výrobních dávek, které zajisté vedou k okamžitým finančním přínosům, ale na druhé straně jsou spojeny s většími nároky na dokonalou funkčnost systému, který v případě poruch kompletně zkolabuje. V tomto případě se vystavujeme riziku výroby nekvality nebo výpadkům strojů, které představují vysoké ztráty disponibilních kapacit. Výsledkem těchto stavů je skutečnost, že na zařízeních nejsme schopní vyrábět plánované objemy výrobků. Právě požadavky na objem produkce, její variabilitu či tlak na snižování doby průchodu zakázky často odsunují péči o stroje a zařízení na druhou kolej. Tento systém se pak stává doslova časovanou bombou, která způsobí velké problémy. Údržba je proto jednou z oblastí s velkým potenciálem pro zvyšování produktivity. V případě aplikace principů TPM dosáhnene okamžitých zlepšení v podobě snížení rizika vzniku poruchy, zkrácení reakčních časů při vzniku TPM je součástí výrobní filozofie podniků 21. století a představuje poruchy či zvýšení kvality produkce na základě snížení počtu reklamací. vzájemné propojení údržby a výroby s technickým zabezpečením Tím však výčet úspor nekončí konstrukce a technologie. TPM překonává tradiční dělení pracovníků na ty, kteří vyrábějí a kteří seřizují. Důvodem je fakt, že pracov- HLAVNÍ PŘÍNOSY: ník u stroje má možnost jako první zachytit funkční abnormality stroje. Pro efektivní řízení údržby TPM používá 5 programů ozna- snížení nákladů na údržbu (práce, materiál i energie) zvýšení dostupnosti a pohotovosti zařízení čovaných jako 5 pilířů TPM. zvýšení OEE (CEZ) a tím i produktivity pracovníka ZÁKLADNÍ PILÍŘE TPM zvýšení kvality produkce a snížení počtu reklamací snížení počtu poruch a prostojů OEE - Overal Equipment Effectiveness snížení rozpracované výroby Autonomní údržba zvýšení nezpečnosti práce snížení počtu úrazů zlepšení podnikové kultury Plánovaná údržba standardizace procesu Trénink pracovníků TPM (TOTÁLNĚ PRODUKTIVNÍ ÚDRŽBA) Preventivní údržba

20 CO VŠE JE ÚDRŽBA VÝROBNÍCH ZAŘÍZENÍ? Pod pojmem údržba si v souladu s EN můžeme představit souhrn všech technických, administrativních a řídících činností s cílem udržení zařízení v provozuschopném stavu nebo navrácení do tohoto stavu. Podle průzkumu v současných průmyslových podnicích 60% všech činností spojených s údržbou představuje údržba po poruše, 30% údržba na konci směny, zbylá část lze označit jako údržba s cílem předcházet poruchám. Přitom údržba po poruše vykazuje daleko vyšší základy než údržba před poruchou! 2. Zavedení standardů preventivní údržby Cílem je předcházet poruchám principem včasného identifikování a odstraňení příčin vzniku poruch. BM - Break-down Maintenance - údržba po poruše PM1 - Preventive Maintenance - preventivní údržba PM2 - Productive Maintenance - produktivní údržba Právě kombinace preventivní a produktivní údržby, která je zaměřená na zabezpečení klíčových parametrů, je základ pro bezchybnou funkci systému 3. Zavedení standardů prediktivní údržby Cílem je nalézání chyb ve stroji pomocí diagnostických metod bez nutnosti odstávky stroje. testování provozuschopnosti stroje zjištění příčin vzniku poruch předpověď poruchovosti TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) Představuje poslední fázi vývoje v oblasti údržby, která zahrnuje programy pro plánovanou, preventivní i produktivní údržbu. V rámci TPM se soustředíme na efektivní kombinace metod použitých ve všech pilířích TPM: zavedení autonomní údržby a standardizaci na prakovišti analýza preventivní údržby v celém životním cyklu maximalizace OEE implementace filosofie TPM do všech útvarů zahrnutí všech zaměstnanců produktivita údržby vycházejíní především z motivace managementu a práce autonomních týmů ZAVEDENÍ TPM Cílem implementace této metody je zajistit stabilní provoz strojního zařízení bez poruch a neplánovaných odstavení. Správná implementace systému TPM je dlouhodobý proces vyžadující značné úsilí, jehož výsledky se dostavují postupně. KOMPLETNÍ IMPLEMENTACE SE SKLÁDÁ Z NÁSLEDUJÍCÍCH KROKŮ: 1. Zavedení standardů autonomní údržby Cílem je jednak standardizace prakovišť například pomocí metody 5S, ale také zvýšení kvalifikace obsluhy a převedení rutinních činností na pracovníky. Klasickým případem pak je: mazání, čištění stroje, prvotní identifikace problému, atd. 4. Výběr vhodné strategie údržby Cílem je rozdělení strojů do skupin. Důvodem je fakt, že každý stroj je svým způsobem jedinečný, ale tato jedinečnost není vhodná z pohledu standardizace, proto vytvoříme zmíněné skupiny z hlediska podobnosti činností údržby. 5. Vzdělávání a trénink pracovníků Vzdělávání pracovníků v oblasti péče o konkrétní stroj, jejímž základem jsou znalosti a zkušenosti pracovníků provádějících údržbu a opravy na konkrétním stroji. 6. Sledování produktivity zařízení pomocí OEE (CEZ) Pro vyhodnocování úspěšnosti programů údržby používáme ukazatel celkové efektivnosti zařízení CEZ (OEE). Pozn. CEZ = Pohotovost x Výkon x Kvalita

21 group Simulace výrobních a logistických procesů partner of Univetsity of West Bohemia V současné době, kdy se stala trendem nejen automotive společností minimalizace nákladů, je bezesporu nejefektivnějším nástrojem řízení procesů. Simulací těchto řídících procesů dosáhneme požadovaných výsledků v krátkém čase za zlomek vynaložených prostředků a hlavně BEZ RIZIKA. Právě nutnost optimalizovat výrobní a logistické procesy, a to jak existující, tak i projektované, vede velice často ke zbytečně vynaloženým finančním prostředkům, protože je velice obtížné předem odhadnout, zda navrhovaná opatření přinesou předpokládané přínosy. Pomocí počítačových simulací je možné bezpečně ověřit, jak navrhovaná opatření dopadnou, a současně odhalit různá úzká místa, která by byla za běžné situace neodhalitelná. Následně je možné zapracovat nápravná opatření ještě v projektové fázi. Počítačová simulace je moderním nástrojem pro analýzu kompli- V případě využití počítačové simulace dostáváte velmi významný kovaných výrobních, logistických, obslužných a dalších podniko- inovační nástroj, s jehož pomocí lze ihned docílit vysokých úspor vých procesů. a zásadního zkrácení času potřebného pro realizaci projektu. Na simulačním modelu je totiž možné za několik minut odsimulovat Simulace je metodou, která pomocí počítačového modelu pod- např. průběh výroby několika měsíců a důkladně prověřit různé vanikového procesu (např. modelu výrobních linek a jejich zásobo- rianty řešení. vání) umožňuje manažerům předvídat chování výroby při změně podmínek a optimalizovat výrobní a logistické procesy vzhledem Zároveň také získáváte digitální zpracování vašeho projektu, které k zadaným kritériím. máte dále možnost využívat při jakémkoliv dalším návrhu, rozběhu, provozu i inovaci výrobních systémů. Samotné řešení je založeno na jednoduchém principu: pomocí specializovaného simulačního nástroje se vytvoří počítačový mo- HLAVNÍ PŘÍNOSY: del, který se bude chovat stejně jako realita. Na tomto počítačovém modelu se dělají pokusy, které odpovídají na otázky typu maximální využití výrobních kapacit a zdrojů Co se stane, když. identifikace úzkých (kritických) míst řízení zásob - grafy vývoje zásob JE TAK MOŽNÉ PŘEDEM OTESTOVAT, CO SE STANE, KDYŽ NAPŘ.: zkrácení doby trvání procesů odhalení principiálních chyb v investičním projektu přidáme zásobník mezi stroje (změna layoutu) bezrizikové otestování plánovaných změn ve výrobě přidáme paralelní stroj v lince změníme počet nebo rychlost automaticky řízených vláčků AGV pro zásobování linek

22 ZAVÁŽENÍ LINEK V PRAVIDELNÝCH INTERVALECH Obrázek ukazuje podnik, kde je 8 výrobních linek typu U. U každé linky byla definovaná 4 vykládací místa. Zásobování linek ze skladu zajišťovaly vláčky max. se 4 vagóny. Každý vláček objížděl svoji vlastní trasu. Vláčky vyjížděly ze skladu v pravidelných intervalech. V horní části obrázku je schéma výrobního podniku, v dolní části obrázku je znázorněn simulační model. VÝROBNÍ LINKA DO TVARU U Tato ukázka znázorňuje výrobní linku koncipovanou do tvaru U, která zde zahrnovala 11 strojů a 5 pracovníků. TÍMTO SIMULAČNÍM MODELEM BYLO ZJIŠTĚNO: kolik bude zapotřebí palet pohybujících se systémem? pokud v systému bude málo palet, tak jednotlivá pracoviště budou nedostatečně využita. Pokud v systému bude příliš mnoho palet, pracoviště se začnou vzájemně blokovat jaká bude výrobní kapacita linky, pokud na každém pracovišti bude pracovník? jaká bude výrobní kapacita linky, pokud pracovník bude obsluhovat více pracovišť (bude přecházet mezi pracovišti)? jak se změní produkce, pokud se zrychlí některé pracoviště? jak se změní produkce, pokud se změní vzdálenosti mezi pracovišti (změna velikosti zásobníku před pracovištěm)? HLAVNÍ VÝSTUPY Z PROJEKTU: nastavení dopravního systému tak, aby všechny linky byly včas zásobeny materiálem stanovení minimálního počtu vláčků optimální interval mezi výjezdy vláčků ze skladu optimální počet a sled vykládacích míst pro jednotlivé vláčky PŘÍNOSY ZE SIMULACE: zjištění minimálního počtu potřebných AGV úspora z nákupu přebytečných AGV nalezení optimální trasy pro jednotlivá AGV nalezení optimálního intervalu závozu linek pomocí AGV nastavení systému dopravy tak, aby bylo zajištěno optimální zásobení všech linek PŘÍNOSY ZE SIMULACE: úspora při nákupu nových nepotřebných paletových přípravků. otestování chování linky potřebný počet pracovníků, velikosti zásobníků. zjištění reálné maximální produkce linky. podklad pro budoucího odběratele dílů o projektové připravenosti zavést novou výrobu v dostatečné kapacitě snazší získání nové zakázky. EKONOMICKÉ PŘÍNOSY: Simulační studie se provádějí proto, že se v podniku hledají taková opatření, která by vedla ke zvýšení produktivity práce při minimalizaci investičních a provozních nákladů. Díky závěrům ze simulačních studií tak lze: zvýšit produkci snížit prostoje (strojů, pracovníků) snížit počet pracovníků snížit rizika nedodržení termínů dokončení zakázek. zajistit rychlejší náběh nové nebo inovované výrobní linky ověřit zamýšlená organizační a řídící opatření a eliminovat tak nesprávná rozhodnutí, která by mohla vést k výrazným problémům v podniku MEZI NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY PŘEDEVŠÍM PATŘÍ: lepší pochopení fungování procesů v podniku simulační studie může vést k narovnání procesů v podniku lepší konkurenční výhoda při získávání nových zakázek

23 Návrh ergonomického pracoviště ve výrobě group partner of Univetsity of West Bohemia S pojmem ERGONOMIE se potýkáme v průmyslovém odvětví stále častěji. Nejen v západních zemích ale i v České republice přibývá podniků, které se touto problematikou začínají intenzivně zabývat, nebo si dokonce vytvářejí vlastní útvary řešící tuto problematiku. Nejedná se jen o velké společnosti jako je např. Škoda Auto, kde celá řada odborníků využívá nejmodernější nástroje pro ergonomické analýzy, ale už i střední a menší podniky vědí, že díky optimálním pracovním podmínkám je možné zvyšovat produktivitu, pracovní výkon a zároveň zlepšovat pracovní podmínky bez ohrožení zdraví pracovníka v komfortním prostředí. Výroba nebo montáž drobných výrobků v opakované výrobě je hojně zastoupena v každém odvětví průmyslu. Jedná se především o výrobky z rozebíratelných spojů, které jsou tvořeny více součástmi. Pro tyto výrobky není obtížné vytvořit optimální pracovní prostor či podmínky. Pomocí simulačních nástrojů lze analyzovat pracovní polohy jednotlivých činností s ohledem na fyzické proporce zaměstnance a zajistit tak optimální podmínky pro vykonávání pracovních činností bez rizika přetěžování pracovníků, pracovní neschopnosti či chorob z povolání. Správné uplatnění ergonomických principů stabilizuje nejen výrobní procesy, ale i komfort zaměstnanců, na něž je třeba brát zřetel, jsou-li na ně kladeny speciální požadavky v souvislosti s polohou těla při výkonu práce. Snížením zátěže na člověka v pracovním procesu můžeme účelným uplatněním ergonomických poznatků přinést tyto přínosy: HLAVNÍ PŘÍNOSY: snížení pracovní neschopnosti a chorob z povolání zvýšení pracovního výkonu snížení zmetkovitosti zlepšení psychického a fyzického stavu zaměstnanců minimalizace projevů psychické a fyzické únavy zlepšení seberealizace s pozitivním dopadem na ekonomickou situaci jednotlivce i rodiny zlepšení zdravotního stavu obyvatelstva zvýšení životní úrovně člověka rozvoj firem

24 ERGONOMICKÉ ANALÝZY NA PRACOVIŠTÍCH BROUŠENÍ Hlavním cílem studie byla analýza vybraných pracovišť a odhalení možného přetěžování pracovníků. Analýzy byly prováděny pomocí ergonomického softwaru Tecnomatix JACK od firmy Siemens PLM Software. CELÝ PROJEKT BYL ROZDĚLEN DO NÁSLEDUJÍCÍCH FÁZÍ: dotazníkový průzkum a měření pracoviště modelování pracovišť a jejich analýza návrhy opatření 1. DOTAZNÍKOVÝ PRŮZKUM A MĚŘENÍ PRACOVIŠTĚ v rámci první fáze byl připraven speciální typ dotazníků nordic questionnaire, který byl rozdán zaměstnancům, kteří pracují na testovaných pracovištích. ANALÝZA PRACOVIŠTĚ POMOCÍ NÁSTROJE ERGOPAK Cílem bylo zhodnocení fyzické zátěže na pracovišti dle požadavků ČSN EN Doporučené mezní síly pro obsluhu strojních zařízení. STANOVENÍ LIMITNÍCH HODNOT DLE CHARAKTERU PRACOVIŠTĚ Dle normy ČSN EN byla stanovena tzv. maximální izometrická síla vynakládaná při relevantní činnosti. Tato maximální síla byla následně snížena dle okolností, za jakých síla působí (rychlost, frekvence a doba trvání činnosti). Výsledkem byla v podstatě síla, která mohla být vynaložena bez větší únavy. FBr = FB x mv x mf x md PROVEDENÍ MĚŘENÍ REÁLNÉHO STAVU Dle požadavků na druh měřené síly bylo vybráno příslušné měřící zařízení ze sady ergopak a provedeno několik náměrů. Získané hodnoty byly zprůměrovány, aby bylo dosaženo statisticky vypovídajících výsledků. Na základě vyhodnocených dotazníků byly vybrány analýzy pro testování pracovní činnosti zaměstnanců. Zkoumaná pracoviště byly naměřeny a zdokumentovány pro zachycení výchozího stavu. 2. MODELOVÁNÍ PRACOVIŠŤ A JEJICH ANALÝZA V rámci druhé fáze se zkoumaná pracoviště převedla do virtuálního prostředí, ve kterém se provedly ergonomické analýzy pracovních poloh zaměstnanců. 3. NÁVRHY OPATŘENÍ Na základě provedení a vyhodnocení analýz pracovních poloh zaměstnanců byly navrženy úpravy pracovišť. Např. zvýšení pracovní roviny. POROVNÁNÍ NÁMĚRU S LIMITNÍ HODNOTOU Ve většině případů mají limitní síly hodnotu 50 N nebo 80 N. Na pracovištích kde došlo k změření skutečně vykonávaných sil nad touto hranicí, bylo nutné provést racionalizační změny nebo úpravy. HODNOCENÍ POČTŮ POHYBŮ Pro hodnocení počtu vynakládaných pohybů byl nejprve pořízen videozáznam současných operací. Následně byl proveden rozklad na jednotlivé pohyby dle metodiky MTM. Výsledný minutový, hodinový a směnový průměr pohybů byl opět porovnán s příslušnou legislativou. Nová opatření zvýší produktivitu a efektivitu výroby a zároveň napomůže snížit zmetkovitost a choroby z povolání vlivem většího pracovního komfortu. EKONOMICKÉ PŘÍNOSY VYHODNOCENÍ - zvýšení produktivity vytaktováním linek - eliminace rizika pokut nedodržení legislativy - efektivnější montážní postupy NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY - efektivnější montážní postupy - snížení přetěžování pracovníků - zvýšení bezpečnosti práce a pracovního komfortu

25 Snížení nemocí z povolání group partner of Univetsity of West Bohemia Poškození zdraví z práce je vysoce nežádoucím jevem, který přináší značnou ekonomickou i morální újmu zaměstnancům i samotným společnostem. Ekonomické ztráty, které souvisí s poškozením zdraví při práci, se v zemích Evropské unie odhadují na 3 5 % hrubého národního produktu při započtení pouhé prosté ztráty z profesionálního poškození zdraví, avšak % hrubého národního produktu při zápočtu i zkrácení pracovního věku u vyškolených produktivních osob. V průmyslově vyspělých zemích je fyzické zátěži vystaveno % zaměstnanců. Profesionální onemocnění jsou v mnoha zemích způsobena fyzickým přetěžováním, prací ve vnucené poloze, opakovanými jednostrannými pohyby a dlouhodobým zatěžováním drobných svalových skupin. Zdravotní obtíže, které se týkají nervů, svalů, šlach a opěrných nosných struktur se řadí mezi tzv. muskuloskeletální onemocnění, která mohou vyústit v dlouhotrvající onemocnění se závažným poškozením. Pouze některá z těchto onemocnění jsou uznatelná za nemoci z povolání, tyto nemoci tvoří téměř třetinu všech pracovních neschopností. Jedna z úplně nejčastějších nemocí z povolání, syndrom karpálního tunelu, vzniká při častém přetěžování zápěstí. Vyskytuje se u profesí, u kterých jsou příslušné svalové skupiny nebo nervy nadměrně přetěžovány nebo na ně působí příliš velký tlak. Nemoci z povolání vznikající nepříznivým působením chemických, fyzikálních, biologických nebo jiných škodlivých vlivů. Existuje šest oblastí, které způsobují nemoci z povolání: nemoci z povolání způsobené chemickými látkami nemoci z povolání způsobené fyzikálními faktory nemoci z povolání týkající se dýchacích cest, plic, pohrudnice a pobřišnice nemoci z povolání kožní nemoci z povolání přenosné a parazitní nemoci z povolání způsobené ostatními faktory a činiteli VHODNÁ PREVENCE: Implementace ergonomických principů, které mohou snížit riziko těchto onemocnění o %.

26 ERGONOMICKÉ ANALÝZY NA PRACOVIŠTI BALENÍ Hlavním cílem projektu bylo zhodnocení nové formy balení finálních světel po 15 kusech. Byla provedena pozorování ve výrobě a sběr potřebných dat, na základě kterých došlo k tvorbě 3D modelu zkoumané situace. Nová forma balení byla porovnávána se současným způsobem balení po 12 kusech a byly demonstrovány rozdíly pro vhodnost či nevhodnost nového balení. Prováděné analýzy byly zaměřeny na hodnocení pracovních poloh a manipulaci se světly. Testy byly provedeny pro ukládání do všech 3 pater balení, a to jak muži, tak ženami. V průběhu řešení byly využity následující metody pro analýzu současného stavu: 1. ANALÝZA NIOSH NA MANIPULACI S BŘEMENY Výsledkem metody je tzv. doporučený hmotnostní limit (RWL), který představuje maximální hmotnost břemene pro zvedání. 2. LOW BACK SPINAL FORCE ANALYSIS Vyhodnocování síly působící na páteř a bederní část zad při různých postojích a pod různým zatížením v jakékoliv pracovní poloze. Tyto síly jsou pak porovnávány s přípustnými limity dle směrnic NIOSH. 3. RAPID UPPER LIMB ASSESSMENT (RULA) Hodnocení pracovní polohy a hodnocení vystavení pracovníků riziku poruch horních končetin. Výsledkem analýzy je vypočítané bodové ohodnocení, které indikuje rizikovost procesu. ANALÝZA PRACOVIŠTĚ POMOCÍ NÁSTROJE ERGOPAK Cílem bylo zhodnocení fyzické zátěže na pracovišti dle požadavků ČSN EN Doporučené mezní síly pro obsluhu strojních zařízení. STANOVENÍ LIMITNÍCH HODNOT DLE CHARAKTERU PRACOVIŠTĚ Dle normy ČSN EN byla stanovena tzv. maximální izometrická síla vynakládaná při relevantní činnosti. Tato maximální síla byla následně snížena dle okolností, za jakých síla působí (rychlost, frekvence a doba trvání činnosti). Výsledkem byla v podstatě síla, která mohla být vynaložena bez větší únavy. FBr = FB x mv x mf x md PROVEDENÍ MĚŘENÍ REÁLNÉHO STAVU Dle požadavků na druh měřené síly bylo vybráno příslušné měřící zařízení ze sady ergopak a provedeno několik náměrů. Získané hodnoty byly zprůměrovány, aby bylo dosaženo statisticky vypovídajících výsledků. POROVNÁNÍ NÁMĚRU S LIMITNÍ HODNOTOU Ve většině případů mají limitní síly hodnotu 50 N nebo 80 N. Na pracovištích, kde došlo k změření skutečně vykonávaných sil nad touto hranicí, bylo nutné provést racionalizační změny nebo úpravy. Dále byla provedena hmotnostní analýza, ve které byly ověřovány hmotnostní limity dle platné legislativy ČR. HODNOCENÍ POČTŮ POHYBŮ Pro hodnocení počtu vynakládaných pohybů byl nejprve pořízen videozáznam současných operací. Následně byl proveden rozklad na jednotlivé pohyby dle metodiky MTM. Výsledný minutový, hodinový a směnový průměr pohybů byl opět porovnán s příslušnou legislativou. ZÁVĚR: Bylo ověřeno, že váha světla (4 kg) je zcela v normě i pro ukládání do nejrizikovějších pozic. Částečné nedostatky však byly zjištěny u ověřování limitů pro kumulativní hmotnost (souhrnnou manipulovanou hmotnost za směnu). U starého balení bylo vše v pořádku. U nového balení se však v případě nárůstu vyrobených světel a velké vzdálenosti uskladnění vík nebo prokladů do povolených limitů nemusíme vejít. EKONOMICKÉ PŘÍNOSY: zvýšení produktivity vytaktovaním linek eliminace rizika pokut nedodržením legislativy efektivnější montážní postupy NEEKONOMICKÉ PŘÍNOSY: efektivnější montážní postupy snížení přetěžování pracovníků zvýšení bezpečnosti práce a pracovního komfortu

27 group Zvýšení efektivity procesů ve veřejné správě partner of Univetsity of West Bohemia Ve veřejném sektoru jsou zaznamenávány tendence odklonu od spíše administrativních metod řízení k metodám manažerským, používaným původně výhradně podnikateli. Od počátku 21. století se k tomuto reformnímu úsilí připojuje také ČR. Cílem zavedení manažerských technik do řízení veřejného sektoru je především zlepšení systému odpovědnosti, zlepšení kontroly a obecné zvýšení efektivnosti. Zavedení procesního řízení do veřejného sektoru? A proč? Na rozdíl od běžného pohledu na řízení je procesní model řízení daleko komplexnější a umožňuje pohlížet na fungování systému jako celku jakož i na vazby mezi jednotlivými jeho částmi. VIDÍTE VÁŠ ÚŘAD V NĚKTERÉ Z UVEDENÝCH OTÁZEK? Procesní řízení umožňuje zajistit větší efektivitu, transparentnost a minimalizaci byrokratických prvků uvnitř veřejné správy. stává se, že jsou různé žádosti mnohdy přehazovány z jednoho stolu na druhý? Oblast řízení ve veřejné správě díky svým specifikům často bojuje dostane se k vám na stůl jedna záležitost vícekrát? nejen s legislativními problémy, velmi často se potýká s stává se, že občané často bloudí po vašem úřadu a neví, problémy typu: jak postupovat během vyřizování žádosti, či kde se zeptat? chodí z vašeho úřadu občané často s nepořízenou nestandardizované procesy a nespokojení? nerovnoměrné vytížení jednotlivých útvarů máte pocit, že strávíte příliš mnoho času složitá spolupráce uvnitř úřadu vyplňováním nesmyslných žádostí? absence přístupů do potřebných rejstříků zdá se vám, že se u vás na úřadě tiskne mnoho papírů zbytečně? práce s agendami (zadávání - vícekrát, vyhledávání - přístupy) Využívání různých vizuálních technik slouží k lepšímu pochopení jednotlivých procesů, jednoznačnému určení potřebných vstupů, požadovaných výstupů a především přidělení odpovědnosti. Následně lze takto nastavený proces snadněji kontrolovat, měřit, standardizovat a následně zlepšovat tak, aby mohly být úspěšně a důkladně splněny požadavky zákazníků.

28 STANDARDIZACE PRACOVNÍCH NÁPLNÍ PRACOVNÍKŮ, ŘEŠENÍ PROBLÉMU ZASTUPITELNOSTI A CELKOVÉ ZEFEKTIVNĚNÍ ZNALOSTNÍHO ŘÍZENÍ Hlavním cílem projektu bylo posílení strategického řízení úřadu z hlediska řízení lidských zdrojů konkrétně optimalizace vytíženosti jednotlivých odborů resp. pracovníků, vyřešení zastupitelnosti specialistů a stanovení systematického rozvoje pracovníků. POSTUP ŘEŠENÍ PROJEKTU: zpracování procesní analýzy jednotlivých odborů analýza současných pracovních náplní, jejich optimalizace a standardizace odhalení problémů v zastupitelnosti a nastavení jejich řešení zpracování matice znalostí a rozvoje pro jednotlivé pracovníky MAPOVÁNÍ KLÍČOVÝCH PROCESŮ A VYTVOŘENÍ NÁVODKY PRO OBČANY Cílem projektu bylo komplexní zefektivnění veřejné správy, a to zejména prostřednictví optimalizace procesů a definování jasných postupů při řešení klíčových úloh ve veřejné správě. POSTUP ŘEŠENÍ PROJEKTU: vytipování klíčových úloh veřejné správy z hlediska jejich náročnosti na výkon a jejich významnosti. zmapování vybraných klíčových úloh prostřednictvím maticové struktury obsahující jasné odpovědnosti odborů (řádky) a agend (sloupce) jednoznačné vydefinování odpovědnosti odborů a pracovníků za jednotlivé činnosti detailní analýza a zmapování procesů a jejich optimalizace s časovým určením jednotlivých klíčových úloh při naplňování Na základě zmapovaných procesů byly pro vybrané z nich vytvořeny návodky pro občany, které jim napomáhají rychle a efektivně vyřídit např. stavební povolení. To vedlo ke zvýšení spokojenosti zákazníků (občanů) transparentním nastavením realizovaných procesů a zároveň ke zlepšení podmínek práce pracovníků úřadu a navýšení jejich kapacit. Zpracovaná matice znalostí odhalila chybějící zastupitelnost a dala prostor pro možnost řešení a návaznost na nastavení systematického přístupu dalšího rozvoje pracovníků. Cíle projektu bylo dosaženo prostřednictvím nastavení standardu pracovních náplní s přímou návazností na matice znalostí a nastavení jednoznačné zastupitelnosti specialistů. HLAVNÍ PŘÍNOSY PROJEKTU: standardizace pracovních náplní napříč úřadem vytvoření matice znalostí vč. návodu na její další aktualizaci a rozvoj vydefinování problémů v zastupitelnosti a návrh krizových řešení určení jednoznačné zastupitelnosti specialistů nastavení jasného, strategického a systematického přístupu k efektivnímu rozvoji zaměstnanců zvýšení komfortu zákazníků (občanů) i administrativních pracovníků standardizace procesů optimalizace vytížení pracovníků HLAVNÍMI PŘÍNOSY JSOU: jednoznačně nastavené procesy k efektivnímu naplňování klíčových úloh na úřadě jednoznačně nastavené odpovědnosti zvýšení spokojenosti zákazníků úřadu (občanů) zlepšení podmínek práce pracovníků úřadu vytvoření pravidel systému řešení klíčových úloh větší přehlednost v pracovních postupech snížení času prostojů z důvodu nedostatku podkladů či neznalosti dalšího postupu standardizace procesů

29 group Zvýšení efektivity procesů ve zdravotnictví partner of Univetsity of West Bohemia Trendem vývoje zdravotnictví je zvyšování schopnosti efektivně léčit zdravotní problémy společnosti. Toto vede i k neustálému zvyšování věku populace, což sebou nese i navyšování požadavků na léčbu. Obecným problémem je odliv kvalifikovaných a kvalitních doktorů a zdravotních sester do zahraničí. Jedná se o důsledek nespokojenosti a nedostatečné motivovanosti pracovat v českém zdravotnictví a s tím související nedostatek kvalifikovaného personálu u nás. To může vést až k vážným problémům celého zdravotnického sektoru, proto je nutné hledat rezervy pro zvyšování efektivity ve zdravotnictví. POTÝKÁTE SE S NĚKTERÝM Z TĚCHTO PROBLÉMŮ? nedostatek kvalifikovaného a kvalitního personálu? nedostatek nemocničních lůžek? nespokojení a nemotivovaní zaměstnanci? nespokojení a neinformovaní pacienti? neefektivně vynakládané prostředky? Řešením problému je zlepšení podmínek nemocničního personálu a zvýšení jejich motivovanosti. S ohledem na finanční zdraví je vhodné kombinovat vhodný motivační systém pracovníků s profesním řízením instituce. Profesní audit mimo jiné poukáže i na činnosti, které lze delegovat na méně odborné pracovníky a zvýšit tak kapacitu specialistů. Dalším obecným problémem jsou nespokojení pacienti. Důvody bývají různé, obvykle se jedná o nedostatečnou odbornost lékařů nebo dobu strávenou v čekárně. Dalším důvodem může být přístup nemocničního personálu či neinformovanost pacientů o zákroku a další. Většina těchto problémů je přímo závislá na spokojenosti a motivovanosti personálu. Efektivitu řízení zdravotnické instituce lze zvýšit prostřednictvím aplikace vhodných metod průmyslového inženýrství modifikovaných pro potřeby nemocničního prostředí. Jedná se o metody, díky kterým bude možné docílit mimo jiné: standardizovaných procesů s jasně definovanými odpovědnostmi eliminace procesů nepřidávajících hodnotu pro pacienta i zřizovatele (nemocnici) zefektivnění plánování lékařských úkonů štíhlé administrativy ergonomicky přívětivého a uklizeného pracoviště efektivního způsobu zásobování

30 RACIONALIZACE PROCESU ZÁSOBOVÁNÍ ZDRAVOTNICKÝM MATERIÁLEM Na základě sledování procesu zásobování a získaných informací byl popsán proces zásobování. Pomocí zpracování detailního popisu procesu zásobování, matice zodpovědnosti a dráhového diagramu bylo zjištěno, že vrchní sestry mají velkou zodpovědnost za zdravotnický materiál. Z toho vyplývá, že je nutné tyto pohyby a nadbytečnost zásob eliminovat. Při řízení zásob nelze věnovat všem položkám stejnou pozornost. Proto je k nim nutno přistupovat diferencovaně. K tomu byly využity metody ABC a XY). Výstupem ABC a XY) analýzy bylo zavedení elektronické podoby metody KANBAN. ZAVEDENÍM KANBAN SYSTÉMU DOŠLO K: snížení zásob zjednodušení a zrychlení procesu zásobování zrychlení procesu objednání materiálu zvýšení přehlednosti skladovaného materiálu uspořádanosti materiálu vymezení jasné odpovědnosti centrálního a příručního skladu zajištění materiálu vždy v potřebném množství urychlení komunikace mezi sklady a dodavateli Cíl projektu byl dosažen zjednodušením procesu řízení zásob a rovněž byla zabezpečena schopnost okamžitého uspokojení požadavku pacienta ve 100 % případů. Dále došlo ke snížení průměrné zásoby ve skladech. Důkazem je snížená doba obratu na 30 dní a hlavně eliminace administrativních činností vrchní sestry o 79 %. Dalším výstupem projektu byla úspora pracovní doby vrchní sestry eliminací činností spojených s objednáváním zásob, ručního psaní žádanek do programu, kontrolou sladu, kontrolou materiálu. ZEFEKTIVNĚNÍ PROCESU OBJEDNÁVÁNÍ PACIENTŮ Hlavním cílem projektu bylo do půl roku snížit čekací dobu objednaných pacientů v chirurgické ambulanci na max. 15 minut od registrace u sestry a zabránění nedodržování ordinačních hodin na této ambulanci. POSTUP ŘEŠENÍ PROJEKTU: zpracování procesní analýzy ambulantní péče popis a analýza současného stavu systému objednávání v nemocnici identifikace plýtvání a zpracování návrhu opatření na jeho zamezení ověření proveditelnosti projektu pomocí časově-nákladové analýzy a posouzení jeho důsledků Na základě informací z procesního mapování, analýzy VSM a časových snímků byl vytvořen seznam zlepšení stavu. Základní návrhy na zlepšení zjištěného stavu jsou následující: sjednocení procesu objednávání ambulantních pacientů v ambulancích standardizace pracovišť změna informačního systému přeskupení ambulancí a oddělení v hlavní budově (chirurgickém pavilonu) HLAVNÍ PŘÍNOST Z PROJEKTU: Zavedením opatření se podařilo uvolnit cca 2 miliony financí vázaných v zásobách. snížení času čekání pacientů o 55 % větší přehlednost pracovišť zkrácení časů ošetření pacientů díky metodě 5S standardizace procesů snížení vytížení pracovníků úspora nákladů zvýšení komfortu pacientů a jejich spokojenosti s poskytovanými službami vytvoření pravidel systému objednávání a jejich potenciální rozšíření z pilotního pracoviště na ostatní oddělení vytvoření pravidel při určování pořadí pacientů v ambulancích