CERMETY A JEJICH VYUŽITÍ V PRAXI SVOČ FST Pavel Bůžek, Západočeská univerzita v Plzni, Univerzitní 8, Plzeň Česká republika

Transkript

1 CERMETY A JEJICH VYUŽITÍ V PRAXI SVOČ FST 2010 Pavel Bůžek, Západočeská univerzita v Plzni, Univerzitní 8, Plzeň Česká republika 1. ABSTRAKT Tento článek se zabývá moderním řezným materiálem cermetem. Cermet je řezný materiál, který nachází v současnosti stále větší uplatnění, především pro obrábění tvrdých a těžkoobrobitelných materiálů. V tomto článku bude cermet probrán z hlediska jeho výroby, struktury a možnostmi jeho úprav a bude porovnán s podobným řezným materiálem, který se vyrábí podobným postupem pomocí práškové metalurgie, jímž je slinutý karbid. Cermet má mnoho významných vlastností, které umožňují jeho aplikaci především pro HSC obrábění a zároveň jsou jím dosaženy kvalitní výsledky. V jedné kapitole bude popsán experiment, zjišťující vhodnost nanášení tenkých vrstev na cermetové nástroje, vhodné složení těchto tenkých vrstev a nejčastější způsoby jejich aplikace na cermetové řezné nástroje. V závěru tohoto článku dojde k celkovému zhodnocení tohoto moderního řezného materiálu. 2. KLÍČOVÁ SLOVA Cermet, tenká vrstva, slinutý karbid, povlakování, struktura 3. ÚVOD Cermet je moderní řezný materiál, jehož použití je v dnešní době při obrábění stále častější. Současná doba vyžaduje stálé zdokonalování nástrojů pro obrábění a především řezných materiálů pro tyto nástroje, kvůli zvyšujícím se požadavkům na přesnost a jakost funkčních povrchů obrobků. Obrobky se stále častěji vyrábí z těžkoobrobitelných materiálů, čímž se zvyšuje zájem o řezné materiály, které disponují vysokou odolností proti opotřebení a dostatečnou houževnatostí. Vlastnosti těchto řezných materiálů by se tudíž měly pohybovat nejlépe v rozmezí mezi schopnostmi řezné keramiky a slinutého karbidu. Velkou část těchto požadavků lze vyřešit právě použitím cermetů. Tento řezný materiál patří do skupiny progresivních řezných materiálů, který vyniká svojí velmi dobrou odolností proti abrazivnímu opotřebení, vysokou tvrdostí i při vysokých teplotách, vysokou pevností řezného klínu, odolností proti opotřebení ve tvaru žlábku na čele, výbornou chemickou stálostí a také nepodléhá difúznímu a oxidačnímu opotřebení. Na obr. 1 je zobrazen graf závislosti odolnosti opotřebení na houževnatosti v porovnání s ostatními řeznými materiály.[1] Obrázek 1: Závislost odolnosti opotřebení na houževnatosti u různých řezných materiálů [2]

2 4. POROVNÁNÍ CERMETU A SLINUTÉHO KARBIDU Cermety se řadí mezi produkty práškové metalurgie podobně jako slinuté karbidy, rozdíl je především v tom, že cermety se vyrábějí na bázi titanu, oproti slinutým karbidům, které se vyrábějí na bázi karbidu wolframu. Nejčastějšími přísadami bývají karbid titanu (TiC), nitrid titanu (TiN), karbonitrid titanu (TiCN) nebo popřípadě také složky jako je karbid tantalu (TaC), karbid wolframu (WC) a nitrid tantalu (TaN). Jako pojivo se u cermetů používá především nikl (Ni). Postup výroby je v podstatě stejný jako při výrobě slinutých karbidů. Na obr. 2 je schématický a mikroskopický snímek struktury cermetu, schématický snímek dvousložkového slinutého karbidu a mikroskopický snímek jednosložkového slinutého karbidu, kde je možno vidět, základ kterým je jádro z karbidu nebo nitridu titanu, které se během slinování nepřetváří. Okolo jádra se nachází vnitřní a vnější věnec, které vznikají během slinování cermetů a jejich velikost a struktura je závislá na množství a druhu přidaných prvků a teplotě slinování. Jednotlivá jádra jsou spojena pomocí niklového nebo kobaltového pojiva. Oproti slinutému karbidu, je zřejmý rozdíl především v tom, že ve struktuře slinutého karbidu nedochází v průběhu výroby k přeměně tvrdé fáze a struktura zůstává zachována. [2] Obrázek 2: Schématický a mikroskopický snímek struktury cermetu, schématický snímek dvousložkového slinutého karbidu a mikroskopický snímek jednosložkového slinutého karbidu [2,3] Vlastnosti cermetů v porovnání se slinutými karbidy nabízejí obrábění při vyšších řezných rychlostech, jelikož obsahují místo karbidu wolframu (WC) stabilnější karbid titanu (TiC). Porovnání prvku wolframu a titanu: Wolfram šedý až stříbřitě bílý, velmi těžký a mimořádně těžko tavitelný kov, jeho bod tavení je nejvyšší ze všech kovových prvků. Wolfram je chemicky velmi stálý, je zcela netečný k působení vody, atmosférických plynů a odolává působení většiny běžných minerálních kyselin. S kyslíkem reaguje až při vysokých teplotách. Ve sloučeninách se vyskytuje v řadě mocenství od W II+ po W VI+ z nichž jsou nejčastější W VI+,které jsou nejstálejší a prakticky nejvíce využívané.[4] Titan šedý až stříbřitě bílý kov, je lehký, tvrdý a mimořádně odolný proti korozi. Titan je dobrým vodičem tepla a elektřiny, je velmi chemicky stálý, je zcela netečný k působení vody, atmosférickým plynům a odolává většině běžných minerálních kyselin. Za zvýšených teplot však přímo reaguje s většinou nekovů, například s vodíkem, kyslíkem, dusíkem, uhlíkem, křemíkem, borem, sírou a halogeny. Ve sloučeninách se vyskytuje v mocenství Ti III a Ti IV. Sloučeniny čtyřmocného titanu jsou neomezeně stálé a sloučeniny Ti III jsou silnými redukčními činidly a působením vzdušného O2 rychle přechází na Ti IV.[5] Mezi charakteristické vlastnosti patří nízká měrná hmotnost, která je přibližně poloviční než u slinutých karbidů, a to hlavně díky tomu že cermety neobsahují těžký karbid wolframu (WC). Dalšími důležitými vlastnostmi je vysoká tvrdost i při vyšších teplotách, vysoká pevnost řezného klínu, vysoká odolnost proti abrazivnímu opotřebení na hřbetu a opotřebení ve tvaru žlábku na čele, malý sklon k tvorbě nárůstku, výborná chemická stálost, cermety také nepodléhají difúznímu a oxidačnímu opotřebení.

3 Difúzní opotřebení se projevuje například u slinutých karbidů. Jakmile překročí teplota v místě řezu C, stává se difúze jednotlivých strukturních složek obráběného materiálu a slinutého karbidu převládajícím mechanismem procesu opotřebení čela i hřbetu vyměnitelné břitové destičky. Opotřebení jejího břitu za vysokých teplot nezávisí na poměru tvrdosti, ale na teplotě a chemické aktivitě materiálu obrobku a druhu slinutého karbidu, respektive na jeho chemickém složení. Difůze je podle E.M.Trenta důsledkem výmolů na čele řezného nástroje.[6] Oxidační opotřebení je dalším typem chemického opotřebení, které se projevuje u slinutých karbidů. Projevuje se oxidací vedlejšího hřbetu v místě, kde vychází ze záběru s obrobkem. Intenzivní oxidace povrchu slinutého karbidu zahřátého na vysokou teplotu vede při vyšších řezných rychlostech ke vzniku takzvané oxidační rýhy. Tato prohlubující se oxidační rýha vede k prolomení výmolu, který vzniká na čele difúzním opotřebením směrem na vedlejší hřbet. Tento typ opotřebení je příčinou rychlého zhoršení drsnosti obráběného povrchu a vede zejména při intenzivních řezných podmínkách k rychlému ukončení trvanlivosti břitu.[7] 5. APLIKACE CERMETPVÝCH ŘEZNÝCH NÁSTROJŮ V předchozí kapitole bylo řečeno, že cermet je moderní řezný materiál s vysokou tvrdostí a vysokou teplotou tání. Díky těmto vlastnostem jsou cermetové řezné nástroje schopny obrábět při vysokých řezných rychlostech, čímž dosahují vysoké přesnosti a jakosti obrobeného materiálu. Díky vysokému bodu tání (Ti,W)C a (Ti,W)(C,N) je jejich použití často vhodnější než použití jiných řezných materiálů s povlaky.[8] Nástroje vyrobené z cermetů jsou nevíce vhodné pro dokončovací a předdokončovací operace, jelikož díky svým vlastnostem dokáží obrobit povrch s přesností, která se často přibližuje výsledkům broušení, díky tomu lze broušení pomocí použití cermetových řezných nástrojů nahradit a tím ušetřit náklady a čas. Cermetové řezné nástroje se v dnešní době stále více vyvíjejí a pronikají do téměř všech technologických operací. V současnosti je možno se setkat s fermežovými řeznými nástroji buďto jako s nástroji s vyměnitelnými břitovými destičkami, nebo i jako s nástroji monolitními. Výrobou těchto nástrojů se zabývá stále větší množství firem, mezi ty nejznámější se v současnosti řadí například Kyocera, Iscar, Mitsubishi, Kennametal. Tito výrobci nabízí rozsáhlý sortiment výrobků nejen z cermetů. Základními technologickými operacemi, kde je možno se s cermetovými nástroji setkat je především soustružení, frézování, vrtání, vyhrubování a vystružování, protahování a řezání Soustružení Soustružení je jedna z nejčastějších technologických operací, kde je možno se setkat s obrábění pomocí cermetových řezných nástrojů. Hlavním výrobcem pohybujícím se na trhu s cermetovými řeznými nástroji pro soustružení je firma Kyocera, která na trh přivedla například cermety čtvrté generace, konkrétně se jedná o dvě řady s označením TN, což jsou nepovlakované cermety a s označením PV, což jsou cermety povlakované. Obecnou charakteristikou těchto cermetů je možnost jejich použití při vysokých řezných rychlostech, která je umožněna jejich vysokou otěruvzdorností a stálostí při vysokých teplotách. Výsledkem obrábění pomocí těchto cermetů je vynikající jakost obrobeného povrchu a zanedbatelná není ani vysoká trvanlivost těchto nástrojů při náročných podmínkách. Tyto cermety čtvrté generace se používají především pro soustružení, ale obě řady TN i PV mají také vysokou odolnost proti rázům a tepelným šokům, čehož lze využít například pro hrubovací soustružnické práce.[1] 5.2. Frézování Frézování patří k operaci, při které se cermetové řezné nástroje používají méně často než u soustružení, jelikož většina druhů cermetů je náchylná na tepelné a rázové šoky. Avšak s postupem doby se cermetové řezné materiály stále zdokonalují a jsou druhy, které byly vyvinuty přímo pro přerušované obrábění, kterým je právě frézování. Díky fernetům se často zvyšuje produktivita výroby, jelikož se při frézování cermetovými řeznými nástroji využívá frézování za sucha při řezných rychlostech až 600 m/min. Předním výrobcem cermetových nástrojů pro frézování je firma Kyocera, která vyrábí několik druhů cermetů pro frézování.[9] Obrázek 3: Příklady dokončovacích fréz (NT-BD, AMDM a MTE-90) od firmy Grumat s.r.o [14]

4 5.3. Vystružování Operace vystružování je dokončovací fáze při obrábění otvorů a proto jsou na vystružované díry kladeny vysoké požadavky, týkající se přesnosti rozměrové a tvarové. Dalším důležitým parametrem je jakost obrobeného povrchu a jeho drsnost. Dosažení těchto požadavků je podmíněno nasazením kvalitních výstružníků s vysokou spolehlivostí. Tradičním českým výrobcem nástrojů pro přesné obrábění děr je firma Ham-Final, která za dobu své existence přivedla na trh řadu nástrojů pro vystružování otvorů. Jedněmi z těchto nástrojů jsou také cermetové výstružníky, které dokáží obrábět velmi vysokými řeznými rychlostmi. Tyto výstružníky jsou vyráběny buďto s pájenými destičkami nebo jako monolitní nástroj a jsou určeny především pro sériové a velkosériové výroby a jejich hlavní předností je vynikající poměr výkonu a ceny. [10] Obrázek 4: Výstružníky s břity z cermetu od firmy Ham-Final [10] 5.4. Protáčení Protáčení otvorů je operace, která se vyskytuje poměrně často. Téměř každý, kdo je zasvěcen do problematiky obrábění, zná problémy, které se v tomto případě vyskytují jako jsou špatný povrch otvoru, špatná opakovatelnost rozměrů, nízká životnost destiček, výběr nástroje s výměnnými destičkami pro protáčení malých otvorů, protáčení hlubokých otvorů s hloubkou větší než 5D. Firma Grumat s.r.o. nabízí velké množství různých variant spolehlivého a kvalitního řešení pro protáčení otvorů. Často se stává, že i při malých hloubkách protočení do 3D se nůž otlačuje, není zachován rozměr otvoru a obrobený povrch není dostatečně kvalitní. Tento jev je často k vidění při obrábění staršími řeznými materiály a typy destiček. Nejlepší řešení pro protáčení otvorů je zpravidla použití cermetových destiček. Jelikož cermet je v porovnání s karbidem tvrdší a má zároveň ostřejší řeznou hranu i u lisovaných destiček, výsledek se dostaví okamžitě. Cermety dávají při hladkém řezu u všech druhů oceli vynikající kvalitu povrchu, mají vysokou životnost a pracují o 30% až 50% vyššími řeznými rychlostmi než slinuté karbidy, proto je použití cermetů pro protáčení otvorů jednou z nejlepších možností dosáhnutí optimálních výsledků. Obrázek 5: Digitální hlava pro obrábění otvorů od firmy WNT-Swiss-Tools [16] 5.5. Řezání Řezání patří mezi třískové dělení materiálu a v dnešní době se používá téměř v každém strojírenském podniku. V dnešní době dochází ke zvyšování produktivity řezání a kvality povrchu po řezání, která je důležitá především z hlediska volby přídavku pro další obrábění. Z těchto důvodů jsou voleny pilové kotouče či pilové pásy ze stále kvalitnějších řezných materiálů. Velmi často je možno se setkat právě s pilovými kotoučem z cermetu. Jedná se například o pilotové kotouče pro rychloběžné kotoučové pily, kde se řezná rychlost pohybuje mezi m/min. Tyto nástroje se používají pro řezání plného materiálu nebo trubek a jejich charakteristikou je především vyjjímečná odolnost geometrie zubu, vysoký řezný výkon, vynikající povrch po řezání a minimální prořez. Je možno setkat se také s povlakovanými pilovými kotouči, kde se jako povlak nejčastěji používá TiN, TiAlN, AlTiN, TiCN nebo CrN a zaručuje obrábění řeznou rychlostí vyšší přibližně o 10%. Nejznámějším českým výrobce cermetových pilových kotoučů je firma Pilana Tools a.s. a GSP High Tech Saws s.r.o. [11,12]

5 6. POVLAKOVÁNÍ CERMETOVÝCH ŘEZNÝCH NÁSTROJŮ Povlakování cermetových nástrojů patří mezi jednu z možností jak rozšířit možnosti použití cermetových nástrojů v obrábění. Cermetové nástroje se v dnešní době povlakují především metodou fyzikálního napařování (PVD), z důvodu možnosti použití nižších teplot, jelikož vyšší teploty by mohly u cermetů způsobit vnitřní pnutí. Fyzikální metoda (Physical Vapor Deposition - PVD), která je charakteristická nízkými teplotami (méně než 600 C, někdy i jen 350 C). Metoda PVD byla zpočátku vyvinuta pro povlakování rychlořezných ocelí, ale v současnosti se často používá například i pro povlakování břitových destiček ze slinutého karbidu určených pro obrábění přerušovaným řezem. Vytváří tlaková zbytková pnutí v povlaku, nemá nepříznivý vliv na vlastnosti řezného materiálu a je jí možno povlakovat i ostré hrany. Nevýhodou je, že vyžaduje důkladnou přípravu povrchu před povlakováním jako je odmašťování a čištění. Má také směrový účinek, což je účinek na plochy které jsou odvrácené od místa odpařování povlakového kovu, které by bez neustálého pohybu vzorku zůstaly zcela bez povlaku. Další nevýhodou je vznik tenčí vrstvy povlaku, která se pohybuje okolo 5 m a menší možnosti výběru typu povlaku.[7] 6.1. Experiment vlivu tenké vrstvy na kvalitu obrobeného povrchu a silové zatížení cermetového nástroje V této kapitole bude popsán a vyhodnocen experiment, provedený katedrou KTO na ZČU v Plzni, s povlakováním cermetových řezných nástrojů, možnostmi povlaků a jejich přínosy. Pro testování byly zvoleny cermetové vyměnitelné břitové destičky kruhového tvaru povlakované vrstvou TiAlSiN a vrstvou CrAlSiN. Tyto vzorky byly připraveny z válcového polotovaru firmou Hofmaister, s.r.o.. Experiment probíhal na vertikálním obráběcím centru MCV 750A a obráběný materiál byla nástrojová ocel AlSi H11 (ČSN ) legovaná Cr-Mo-V s tvrdostí 52 HRC. Tento obrobek byl upnut na třísložkovém dynamometru Kister typ 9255 A. Nástroj byl upnut v hydraulickém upínači. Při experimentu byly použity dvě frézovací hlavy s odlišnou geometrií o průměru 32mm a postupně byly osazovány vyměnitelnými břitovými destičkami nepovlakovaného cermetu (porovnávací etalon), cermetu povlakovaného vrstvou TiAlSiN a cermetu povlakovaného vrstvou CrAlSiN. První frézovací hlava měla geometrii lůžka γ A = -7, γ R = -10, α = 0 (dále označována jako Fr1) a druhá frézovací hlava měla geometrii lůžka γ A = -13, γ R = -16, α =13 (dále označována jako Fr2). Řezné podmínky zvolené při tomto experimentu byly pro předdokončovací a dokončovací obrábění a jejich hodnoty jsou uvedeny v tabulce 1. a použité záběrové podmínky jsou schématicky znázorněny na Obrázku 6. Tabulka 1: Řezné podmínky způsob obrábění v c [m/min] f z [mm/zub] a p [mm] a e [mm] PŘEDDOKONČOVÁNÍ 400 0,1 1 3 DOKONČOVÁNÍ 800 0,05 0,5 1,5 Obrázek 6: Schématické znázornění záběrových podmínek Při vyhodnocování tohoto experimentu bylo dosaženo mnoha zajímavých výsledků. Na Obrázku 7 jsou v grafu zobrazeny složky řezných sil naměřené při podmínkách předdokončování a je zde patrné, že geometrie nástroje výrazným způsobem ovlivňuje především složku řezné síly v ose z. Nejnižší hodnoty byly naměřeny u vrstvy CrAlSiN při použití Fr2. Vrstva CrAlSiN dopadla nejlépe také v případě střední aritmetické hodnoty drsnosti Ra, což je zřejmé z grafu na Obrázku 8. Následně byl proveden experiment pro podmínky dokončování, kdy byla řezná rychlost byla zvýšena na 800m/min. Tato rychlost již podle některých definic spadá do technologie HSC obrábění (High speed cutting), která se od konvenčního obrábění liší především v mechanismu tvorby třísky. Obecně platí, že při zvyšování řezné rychlosti se oblast plastické deformace v zóně tvorby třísky zužuje. K oddělení třísky dochází plastickým skluzem v rovině střihu. Většina tepla se odvádí třískou z místa řezu a minimalizuje se tak vznik nežádoucích pnutí v povrchové vrstvě obrobeného materiálu. O tom, že obrábění probíhalo v technologii HSC obrábění, vypovídá graf na Obrázku 9. Pro jednotlivé složky řezných sil byly naměřeny přibližně srovnatelné hodnoty, což nasvědčuje tomu, že docházelo k odpevňování materiálu před břitem nástroje. Graf porovnání střední aritmetické hodnoty drsnosti Ra pro dokončování je zobrazen na Obrázku 10.

6 Obrázek 7: Složky řezných sil pro jednotlivé VBD při předdokončování Obrázek 8: Porovnání jednotlivých VBD z hlediska dosažené drsnosti Ra při předdokončování Obrázek 9: Složky řezných sil pro jednotlivé VBD při dokončování Obrázek 10: Porovnání jednotlivých VBD z hlediska dosažené drsnosti Ra při dokončování

7 Z výše uvedených výsledků experimentu je možno usoudit, že vliv vrstev TiAlSiN a CrAlSiN na cermetech je pozitivní, jak na silové zatížení nástroje, tak i na jeho produktivitu, jelikož během obrábění těmito vrstvami mohl být odebíraný průřez třísky mnohem větší oproti cermetu nepovlakovanému. Budoucnost cermetů deponovaných tenkou otěruvzdornou vrstvou leží v obrábění vysokými řeznými rychlostmi a možnost jejich použití v technologii HSC obrábění je velkou výzvou především z důvodu zvýšení trvanlivosti nástroje, zvýšení objemu odebraného materiálu, snížení silového zatížení nástroje v procesu obrábění, snížení střední teploty řezání a zvýšení kvality obrobeného povrchu. [13] 8. ZÁVĚR A DOPORUČENÍ V tomto článku došlo k podrobnějšímu seznámení s modernám řezným materálem cermetem, který se v současnosti používá stále častěji a stále dochází k jeho vývoji a úpravám. Tento materiál je znám již řadu let, ale až po dlouhých úpravách a testování se dostal do podoby dnešního cermetu. V dnešní době již můžeme pomocí cermetových řezných nástrojů obrábět i plochy kde dochází k přerušovanému řezu, či odebírat větší tloušťky materiálu než tomu bylo v minulosti. Cermety se řadí díky tomu, že je možno jimi obrábět při vysokých řezných rychlostech mezi materiály vhodné pro vysokorychlostní obrábění (HSC). Díky tomu se zvyšuje trvanlivost nástroje, zvýšení objemu odebraného materiálu, snížení silového zatížení v procesu obrábění, snížení střední teploty řezání a zvýšení kvality obrobeného povrchu. U některých operací jako je například soustružení lze pomocí cermetů nahradit operaci broušení, čímž dojde k vysokým úsporám. Cermety jsou také díky své vysoké tvrdosti řezný materiál s vysokou životností břitu. Další výhodou u cermetů je možnost obrábění bez použití chladící kapaliny, což je ekologicky šetrné k životnímu prostředí a zároveň dosáhneme vyšší jakosti obrobeného povrchu a vyšší trvanlivosti břitu. U cermetů je stále otevřená otázka jejich povlakování, kde stále dochází k četným výzkumům, nicméně již výše uvedený experiment dokazuje, že depozice tenké vrstvy na cermetové nástroje je velmi výhodný. 9. PODĚKOVÁNÍ Část tohoto článku byla podpořena výzkumem, probíhajícím na Západočeské univerzitě v Plzni na Katedře technologie obrábění (KTO), kde dochází k testování vhodnosti povlakování cermetových řezných nástrojů. 10. LITERATURA [1] MM průmyslové spektrum Břitové destičky z cermetů, vydání 04/2001, dostupné z [2] Sova, F.:Technologie obrábění a montáže. Plzeň, ZČU 1998, (skriptum) [3] SANDVIK COROMANT Příručka obrábění,(1997) AB Sandvik Coromant Švédsko ISBN [4] Wikipedia Wolfram, článek dostupný z [5] Wikipedia Titan(prvek), článek dostupný z [6] HOUDEK, J., KOUŘIL, K. Opotřebení břitů nástrojů ze slinutých karbidů, MM průmyslové spektrum, vydání 1,2/2005, dostupné z [7] MM průmyslové spektrum Trendy v povlakování slinutých karbidů, vydání 7,8/2001, dostupné z [8] Závěrečná zpráva grantu 154/1999/B-FYZ/MFF - Doc. RNDr. David Rafaja, CSc. [9] Kyocera produkty výrobce, dostupné z [10] KOUŘIL, K, VANĚK, V. Dokončovací operace vystružování, MM průmyslové spektrum, vydání 6/2006, dostupné z [11]Pilana a.s, - produkty výrobce, dostupné z [12] GSP High Tech Saws, s.r.o produkty výrobce, dostupné z [13] Vliv tenké vrstvy na kvalitu obrobeného povrchu a silové zatížení cermetového nástroje - Česáková, I., Zetek, M., Sklenička, J., FST, ZČU v Plzni, Česká republika [14] Ing. Václav Půlkrábek Dokončovací operace při frézování, dostupné z

8 [15] ZAKREPA, V. Protáčení otvorů nové možnosti, MM průmyslové spektrum, vydání 11/2003, dostupné z [16]WNT Deutschland GmbH produkty výrobce, dostupné z