PŘÍRUČKA SPRÁVNÉ PRAXE VE STROJÍRENSKÉ VÝROBĚ. Modul Obráběč ve strojírenské výrobě

Transkript

1 PŘÍRUČKA SPRÁVNÉ PRAXE VE STROJÍRENSKÉ VÝROBĚ Modul Obráběč ve strojírenské výrobě

2 Vzdělávací modul: Obráběč ve strojírenské výrobě Příručka správné praxe ve strojírenské výrobě Autor: Ing. Milan Rozkoš Sborník je realizován v rámci projektu Správná praxe ve strojírenské výrobě, registrační číslo CZ.1.07/3.2.05/ /36

3 Obsah Strana 1. Správnou péčí k autonomní údržbě výrobního zařízení pro obráběče... 5 Autor: Ing. Milan Rozkoš 1.1 TPM totálně produktivní údržba, její cíle a principy Zavádění TPM v podniku Projekt zavedení autonomní údržby na dílně Role obráběče při údržbě a při využívání stroje Vliv obsluhy na příčiny poruch strojů Snižování času na přeseřízení strojů ve výrobě pro obráběče... 9 Autorka: Ing. Jana Martinková 2.1 Štíhlá výroba a její nástroje Seřízení Nový přístup - SMED Postup realizace metody SMED Ověření postupu SMED a jeho standardizace Metrologické minimum pro obráběče Autorka: Ing. Marie Rytířová 3.1 Praktická metrologie pro dílnu Lícovací soustava Toleranční pole díry a hřídele Soustava uložení Správné čtení výkresové dokumentace pro obráběče Autorka: Ing. Ivana Horáková 4.1 Technická normalizace Technické výkresy a jejich náležitosti Zobrazování těles Kótování strojních součástí Tolerance rozměrů Geometrické tolerance Drsnost povrchu Zabraňování chybám na pracovištích pro obráběče Autor: Ing. Milan Rozkoš Odpovědnost obráběče za kvalitu produktu a náklady operace Způsoby kontrol, neshody a jejich řešení Předpoklady pro realizaci kvalitního výrobku na dílně Analýzy příčin neshod na dílně předpoklad zamezení chyb /36

4 6. Programování CNC - rozšíření znalostí Autor: Ing. Miroslav Dýčka 6.1 Programování v itnc 530 Heidenhain Programování obrysů v itnc 530 Heidenhain s použitím DXF souboru Ukázka programování nerotační součásti v dialogu Sinumerik Operate Mill Ukázka programování nerotační součásti v CAD/CAM programu AlphaCAM Obrábění- CNC Autor: Ing. Miroslav Dýčka 7.1 Popis frézovacího výukového CNC obráběcího centra EMCO Concept Mill Vytvoření programu pro úchytku v dialogu Sinumerik OperateM Popis výukového CNC soustruhu EMCO Concept Turn Vytvoření programu pro osku v dialogu Sinumerik Operate T Klávesnice řídicího systému WinNC pro Sinumerik Operate Turn Literatura /36

5 1. Správnou péčí k autonomní údržbě výrobního zařízení pro obráběče Autor: Ing. Milan Rozkoš 1.1 TPM totálně produktivní údržba, její cíle a principy Příklady excelentních (trvale a opakovaně úspěšných) firem ukazují, že jedním z předpokladů jejích konkurenceschopnosti je zlepšování firemních procesů, nevyjímaje z toho systém údržby strojů a zařízení. TPM, totálně produktivní údržba (Total Productive Maitenance) je nástroj, kterým se zvyšuje produktivita, snižují náklady, a tím se umožňuje dosáhnout konkurenceschopných výrobků. Programy totálně produktivní údržby nejsou samospásné, beznákladové a jednoduché. Vyžadují tedy při svém zavádění motivaci jak realizátorů, tak všech operátorů, včetně obráběčů. Aktivity v rámci totálně produktivní údržby se zaměřují na zapojení všech pracovníků do aktivit, které směřují ke snížení nekvalitní produkce. Cílem je odbourání tradičního rozdělení lidí kolem stroje na ty, kteří na něm pracují a na ty, kteří je po těch prvních opravují. Operátor u stroje by měl mít šanci podchytit nestandardní stavy svého strojního zařízení, signalizovat budoucí poruchy v rámci zavedených týmů přímo na pracovišti. Jedněmi ze zásadních cílů TPM jsou nulové cíle, viz obrázek 1. Obr. 1 Teorie nulových cílů v rámci TPM Nulové prostoje Nulové vady Zdroj. Autor Nulové nehody Tyto nulové cíle znamenají hledání příčiny neočekávaných prostojů pro cíl nulových prostojů. Jde o poměrně složitý a dosažitelný cíl, snížení neplánovaných prostojů. Nulové vady upozorňují na to, že vynikající kvality nemůže být dosaženo bez strojů v dobrém technickém stavu. Ve firmách se často nesledují, neporovnávají a neanalyzují skryté ztráty, které mají za dopad nehody. Proti nim působí cíl nulových nehod. Principy totálně produktivní údržby jsou založeny na prevenci, což znamená: Udržet optimální podmínky pomocí každodenních aktivit, čištění, kontroly, mazání Včas rozpoznat abnormality, operátor se ujistí sám nebo za pomocí techniky. Rychlá odezva na abnormality, ihned reagovat aktivitami na zjištěné abnormality. Důležitým bodem projektu totálně produktivní údržby je dosažení změny u obráběče, kdy z pouhého výrobce výrobků a obsluhovatele stroje se sice stává osobou vyrábějící stejné výrobky, ale s vyšší kvalitou a zároveň udržující a starající se o své výrobní zařízení. Jedním z cílů TPM je program zvyšování OEE (Overall Equipment Effectiveness, celkové efektivnosti zařízení, česká zkratka CEZ). Tento ukazatel v sobě zahrnuje sledování dostupnosti stroje, jeho výkonnosti a kvality výstupů z něj. Největší vliv obráběčů na ukazatele je u hodnoty kvality. Rovněž snižováním plánovaných prostojů a operačního času přispívají k vyšším hodnotám. 5/36

6 V programu plánované údržby se údržbáři věnují implementaci systému údržby, plánované údržbě a řízení nákladů na ni. V programu tréninku a vzdělávání se zvyšují dovednosti a zručnosti při diagnostice, údržbě a změnách nástrojů (SMED). 1.2 Zavádění TPM v podniku Implementace postupů totálně produktivní údržby provádí management firmy tam, kde ví, že se operátoři dokážou o své stroje a zařízení postarat. Impulzem pro zavedení nemusí být jen vysoké náklady na opravy a údržby, nízká produktivita a vysoká zmetkovitost, ale vůle firmy být efektivní a mít své náklady pod kontrolou. Nejvíce pozornosti by se na začátku projektu mělo věnovat utvrzení managementu v tom, že jde o společný firemní cíl, který bude vedení podporovat zdroji. V úvodu se provedou dvě zásadní aktivity: mohutné školení a audit TPM jako prostředek zjištění startovací pozice. Na typickém výrobním provoze se provede pilotní zavedení. Výstupem ze zavedeného systému totálně produktivní údržby je pravidelné vyhodnocování nákladů na jednotlivé stroje z obrobny, přesné vykazování nákladů na činnost údržby, zavedení jednoznačných standardů pro mazání a provádění inspekčních prohlídek a řada jiných. Na konci projektu se provede záznam dosaženého stavu a jeho porovnání s původní situací. Významnou částí TPM je zavedení autonomní údržby. 1.3 Projekt zavedení autonomní údržby na dílně V rámci zavedení autonomní údržby jako základu pro fungování totálně produktivní údržby se postupuje v sedmi krocích (viz obrázek 2). Řeší se především činnost a přínos obráběče jako obsluhy konkrétního strojního zařízení. Obr. 2 Vizualizace sedmi kroků zavedení autonomní údržby Počáteční čištění 1. Odstranění znečištění 2. Zavedení standardů 3. Příprava na kontroly 4. Zavedení autonomních kontrol 5. Zajištění organizace a pořádku 6. Zlepšování systému AÚ 7. Zdroj: Autor 1. Počáteční čištění Obráběči se podílí na definování znečištění strojů a zařízení a označují zařízení kartičkami. Provedou první velké čištění za využití dostupných prostředků. 2. Odstranění znečištění Provede se prohlídka stroje, určí místa úniku znečištění. Zvláštní pozornost se věnuje těžko přístupným místům a místům, kde se standardně čištění neprovádělo. Cílem je perfektně očištěný stroj, aby další aktivity probíhaly bez vazby na staré prohřešky v údržbě a čištění. 6/36

7 3. Zavedení standardů Operátor se seznámí s návodem pro obsluhu, navrhne se standard (předpis) pro čištění a mazání. Do něj se doplní mazací postupy, místa, lhůty a časy, prostředky k mazání. 4. Příprava na kontroly Cílem je rozvoj schopností obráběčů provádět autonomní kontroly k včasnému odhalení poškození strojů a abnormalit. Pak se činnosti trénují a školí, aby se staly základní dovedností. 5. Zavedení autonomních kontrol Dokončí se předpisy pro autonomní kontroly (prohlídky), včetně čistění a mazání, inspekce zařízení a údržby. Na zařízení se vhodně umístí značky a symboly, ke zrychlení provádění kontrol. 6. Zajištění organizace a pořádku Aktivity z dílny se rozšíří na veškeré pracovní prostředí. Sleduje se udržovatelnost a funkčnost, kvalita výrobků, efektivita a produktivita práce i bezpečnost práce. Na dílně se rozšiřuje vizualizace a sledují se ukazatele výkonnosti procesu. 7. Zlepšování systému autonomní údržby Obráběči udržují své zařízení v dobrém stavu, převzali odpovědnost za zvýšení efektivity práce. Pokračují zlepšovací činnosti ve firmě v oblasti péče o zařízení. Pokud se vyskytnou abnormality, odhalují a řeší se okamžitě, diagnostika je přirozenou součástí činnosti obráběče. 1.4 Role obráběče při údržbě a při využívání stroje Celá aplikace programů TPM včetně autonomní údržby je postavena na zapojení operátorů obráběcích strojů. Na konci jejich zapojení do TPM je ztotožnění s firemními záměry v oblasti péče o vybavení a snaha o udržení nízkých ztrát na vlastním pracovišti. Obr. 3 Podíl obráběče na aplikaci autonomní údržby Obráběč Operátor Čištění Kontrola stroje Znalost stavu stroje Drobné úkony údržby Optimální využití stroje Zahájení opatření, zásahu 7/36 Zdroj: Autor Jedním z cílů totálně produktivní údržby je převod dílčí odpovědnosti za stav strojního zařízení z pracovníků útvaru podnikové údržby na vlastní operátory obsluhující stroj. Tím vzniká potřeba obsluhy znát při práci na stroji jeho aktuální technický stav. Prováděním kontrolních úkonů na

8 strojním zařízení a denní drobnou péčí o ně se předchází mnoha příčinám poruch strojů. Role operátora (obráběče) tak získává na významu při zajištění provozuschopnosti vybavení (viz obrázek 3). Šest druhů velkých ztrát ukazuje, v čem může mít obráběč nevhodný vliv na stroj: 1. Výroba zmetků a jinak neshodných výrobků, například i z nevhodného materiálu. 2. Nevyužívání výkonu. 3: Časté zastavování stroje (měření, kontroly). 4. Časté seřizování, úprava parametrů, dlouhé výměny nástrojů, programování CNC strojů. 5. Poruchy stroje, neplánované prostoje zásahy do stroje, opomenutí údržby atd. 6. Snížený výkon při náběhu, opatrná práce. Častými příčinami poruch obráběcího stroje jsou znečištění, úniky provozních kapalin, velké vibrace, nesprávné a/nebo nedostatečné mazání, uvolňování dílů, součástek. Obráběč by měl vědět, jaká maziva má používat, a kde je aplikovat. 1.5 Vliv obsluhy na příčiny poruch strojů Jedním ze zdrojů příčin poruch strojů může být lidský faktor, tedy sám operátor jako obsluha obráběcího stroje (viz obrázek 4). Pokud se pomine záměr, snaha poškozovat zaměstnavatele, pak záporný vliv operátora na stroj může vyplývat z následujících příčin: Nedostatečná kvalifikace operátora Nedostatečné zaškolení operátora na konkrétní stroj Neznalost návodu k obsluze Práce ve stresu, pod tlakem Podcenění údržby stroje Neprovádění kroků údržby Nevhodné nastavování podmínek stroje Přetěžování stroje, práce v nevyhovujícím režimu, rychlé opotřebování stroje Vyřazování bezpečnostních prvků z funkce. Obr. 4 Možný podíl obráběče na příčinách poruch stroje Obráběč Neodpovědný operátor Poruchy z neprovedené údržby Nekvalifikovaná obsluha Opotřebení stroje přetěžováním Nedodržování pracovních podmínek stroje Nedodržování technologických podmínek Zdroj: Autor 8/36

9 2. Snižování času na přeseřízení strojů ve výrobě pro obráběče Autorka: Ing. Jana Martinková 2.1 Štíhlá výroba a její nástroje Štíhlá výroba představuje soubor metod a nástrojů, soustředících se na výrobní pracoviště, stroje, zařízení a pracovníky. Jejím cílem je stabilizace a zvýšení produktivity práce, zefektivnění výroby a eliminace plýtvání. Koncept štíhlé výroby spočívá v dodání požadovaného výrobku v množství, které zákazník vyžaduje, v době, kdy jej potřebuje, v požadované kvalitě, a to při nejnižších možných nákladech. (Košturiak a Frolík 2006) Hodnota představuje práci s nárůstem přidané hodnoty nebo práci přibližující výrobek zákazníkovi. Jedná se tedy o činnosti, za které je zákazník ochoten zaplatit. (Mašín a Vytlačil 2000) Oproti tomu plýtvání představuje ty činnosti, které nepřidávají hodnotu výrobku nebo službě a zákazník za ně není ochoten zaplatit. Jde i o činnosti, které je za současného stavu nutné vykonat, ale přitom by měly být eliminovány. Jedná se například o činnosti, které jsou prováděny při seřízení, dopravě atd. Tato plýtvání byla kategorizována jako 7+1 druhů plýtvání (obr. 5). Obr. 5 Sedm plus jeden druhů plýtvání Zdroj: Svět produktivity, 2012, Kromě klasických plýtvání se při seřízení setkáváme s plýtváním ovlivňujícím dobu seřízení, což má za následek snížení celkového využití zařízení. Mezi formy plýtvání při seřízení jsou řazeny: plýtvání při přípravě na změnu, plýtvání při montáži a demontáži, při seřizování, nastavování polohy a zkouškách, při čekání na zahájení výroby. (Mašín a Vytlačil 2000, Košturiak 2010) Metoda 5S představuje pět základních kroků, které vedou k eliminaci plýtvání a patří k základním kamenům štíhlého pracoviště. Pro úspěšnou aplikaci metodiky SMED je důležité použití i této metody. 5S označuje pět japonských slov kroků: 1. Seiri (Separovat) 2. Seiton (Systematizovat) 3. Seiso (Stále čisti) 4. Seiketsu (Standardizace) 5. Shitsuke (Sebedisciplína) 6. Postupem času bylo přidáno i šesté S Safety, neboli bezpečnost. (Burieta 2012) 9/36

10 Standardizace je optimální vykonávání daného úkonu nebo dosažení požadovaného stavu s ohledem na bezpečnost a kvalitu, přičemž jsou efektivně využívány zdroje, tedy pracovníci, zařízení, nástroje a pomůcky. Na základě standardizace a využití standardů dochází ke stabilizaci dané činnosti, kdy je vykonávána všemi pracovníky stejně, po stejnou dobu, ve stejné kvalitě, přičemž poskytuje informaci, co dělat v případě abnormality (Košturiak a Frolík 2006, Imai 2009). Jedním z výstupů metody SMED je vytvoření standardu pro seřízení (obr. 6), který slouží pro všechny pracovníky daného zařízení. V případě změny je nutné provést aktualizaci takového standardu, aby reflektoval aktuální stav. (Košturiak a Frolík 2006, Imai 2009) Obr. 6 Ukázka standardu seřízení Zdroj: DEBNÁR, P., Flexibilita - jeden z principů produkčních systémů, 2011, e-api.cz Člověk přijímá informace z 80 % zrakem. Vizualizace zaujímá ve štíhlém podniku důležité místo. Slouží pro komunikaci mezi zaměstnanci. Vizualizace představuje souhrn grafických nástrojů, pomůcek, obrázků, které napomáhají zviditelnění procesu či dané činnosti. (Bauer 2012). Mezi vizuální techniky patří barevné kódování, značení, barevné čáry a barevné značení abnormalit, obrázky, grafy, signalizace, andony, uložení nářadí a nástrojů, akční plány, rozvržení pracovišť tzv. layouty. (Bauer 2012) 2.2 Seřízení Ve firmách roste potřeba provádět seřízení rychleji a kvalitněji tak, aby mohla být produkována přidaná hodnota, tedy produkce výrobku. Čas seřízení je čas od ukončení výroby posledního dobrého kusu, odstranění nářadí, přípravků, nastavení nového nářadí a přípravků, nastavení parametrů, odladění až po výrobu prvního dobrého kusu. (Košturiak a Frolík 2006, Kormanec 2007) Při tradičním přístupu je seřízení považováno za nutné zlo, na které se nesoustředí pozornost. Pracovníci provádějí seřízení odlišně v závislosti na svých zkušenostech, znalostech a předaných informacích. Stává se, že pracovník další směny není spokojen se seřízením. Někdy bývá seřízení svěřováno pracovníkům, kteří jsou ve firmě zaměstnáni dlouhou dobu s dostatečnou praxí. (Mašín a Vytlačil 2000, Kormanec 2007) V tabulce 2.1 jsou uvedeny spotřeby zdrojů při tradičním seřízení (Pellegrini 2012). Tab. 2.1 Tradiční kroky seřízení před metodou SMED Krok Spotřeba zdrojů v % Příprava, kontrola materiálu a nářadí 30% Demontáž a montáž zařízení 5% Měření, kalibrace, nastavení parametrů 15% Zkušební výroba, přenastavení 50% Zdroj: PELLEGRINI, S., Study and Implementation of SMED, 2012, s /36

11 2.3 Nový přístup SMED Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die), tedy metoda zkracování časů při seřízení zařízení, je zaměřena na minimalizaci času prostoje seřízení. Je založena na důkladné analýze, identifikování plýtvání, rozpoznání interních a externích činností. Toto vše vede následně ke změně organizace seřízení, při využití standardizace, vizualizace a tréninků. (Košturiak a Frolík 2006, King 2009, Kormanec 2007) Cílem metody SMED je :získání kapacity stroje, zajištění rychlého a správného přechodu z jednoho výrobku na druhý a umožnění výroby v menších dávkách. (Svět produktivity 2012) Pro rychlé a kvalitní seřízení je dobré mít na paměti desatero rychlé změny: 1. Výměna a seřizování je plýtvání. 2. Nikdy neříkej: Je to nemožné. 3. Zkrácení času seřízení je týmová práce. 4. Analýza přímo na pracovišti a videozáznam jsou nejlepší argumenty. 5. Standardizuj proces seřízení. 6. Připrav pomůcky a nástroje předem. 7. Při výměně se pohybují ruce a ne nohy. 8. Šrouby jsou nepřátelé otočení každého závitu stojí čas. 9. Nastavování polohy podle oka je třeba nahradit značkami. 10. Bez měřeného tréninku se závod nevyhrává. (Košturiak a Frolík 2006) Pro úspěšnou aplikaci metody SMED je důležité definování interních a externích činností, které jsou vykonávány v průběhu seřízení, a převod co nejvíce interních činností na externí. Obr. 1 Kroky SMED 1. Oddělení interních a externích činností Identifikace činností, které jsou prováděny během seřízení a oddělení interních a externích činností. Interní činnosti Původní čas seřízení Externí činnosti 2. Přesun interních činností na externí Zkoumání interních činností. Viz otázka: Pokud by byla možnost, aby tato činnost byla externí, jak bychom toho mohli dosáhnout? Interní činnosti Externí činnosti 3. Redukce času interních a externích činností Zkrácení časů jak interních tak externích činností. Podmínky pro zkrácení časů. Možnosti zjednodušení. Interní činnosti Nový čas seřízení Zdroj: KOŠTURIAK, J., FROLÍK, Z., Štíhlý a inovativní podnik, 2006, s /36 Externí činnosti Interní činnosti jsou takové, které mohou být vykonávány pouze při zastavení stroje nebo zařízení s ohledem na bezpečnost pracovníků, např. vytažení nástroje, přípravku atd. Externí činnosti jsou činnosti, které mohou být vykonány před tím, než je stroj zastaven. Tedy před začátkem seřízení nebo po jeho dokončení, např. prostudování dokumentace, nachystání

12 potřebného nářadí, předehřátí formy, uklizení nářadí, pomůcek a pracoviště, doprava do skladu atd. (Mašín a Vytlačil 2000, King 2009) Základní koncept metodiky SMED je definován v následujících třech krocích dle obrázku 7: (Mašín a Vytlačil 2000, Leanproduction 2013). 2.4 Postup realizace metody SMED Realizace metody SMED není jednorázovou akcí, provede se po školení členů týmu postupem dle obrázku 8. Praktická aplikace představuje neustálý proces. Obr. 2 Postup realizace metody Zdroj: KORMANEC, SMED, s. 27 Před začátkem aplikace metody SMED se určí zařízení, na němž bude metoda použita. Cílem by nemělo být jen snížení času seřízení, ale uvolnění úzkého místa ve výrobě (Kormanec). Pro sběr dat je nutné provést pozorování přímo na pracovišti, kde se provádí seřízení, a to od počátku až do konce, tedy od ukončení výroby posledního kusu až po výrobu prvního dobrého kusu. Pro účely sběru dat je možné využít dva způsoby stopky a záznamový arch (viz obrázek 9) nebo videokameru, do níž se hlasitě komentují situace (Pellegrini 2012). Obr. 3 Příklad záznamového archu pro seřízení Zdroj: KORMANEC, P., SMED, s /36

13 Zaznamenává se čas trvání každé činnosti, počet pracovníků, použité nářadí či pomůcky. Pak se provede analýza snímku seřízení. Následuje klasifikace činností, tedy rozdělení činností na interní a externí, dle toho jak byly při seřízení prováděny (Mašín a Vytlačil 2000). Na základě důkladné analýzy současného stavu je provedena optimalizace celého postupu. Všechny nápady se zaznamenají a analyzují se, aby byla dodržena bezpečnost práce a nevznikalo plýtvání. Cílem je definovat standard pro seřízení v praxi. (Pellegrini 2012) 2.5 Ověření postupu SMED a jeho standardizace Trénink nového postupu seřízení je základem pro úspěšnou optimalizaci tohoto procesu a ověření navrženého postupu. Všichni pracovníci, kteří budou vykonávat seřízení dle nového postupu, musí být seznámeni s tím, proč se tak děje, a co je cílem. Trénink je také vhodným nástrojem pro zacvičení pracovníků na nový postup. (Pellegrini 2012, Kormanec) Trénink nového způsobu zahrnuje vykonání seřízení, sběr dat (snímek seřízení, činnosti, čas, nedostatky, identifikace plýtvání, provedení spaghetti diagramu), návrhy jak proces seřízení a organizaci práce zlepšit, diskuzi nad nimi. (Košturiak a Frolík 2006) Trénink nového postupu poslouží k ověření navrženého standardu a zapracování případných změn. Nový standard (obr. 10) je důležité umístit na pracovišti tak, aby k němu měli přístup pracovníci provádějící seřízení a byli s ním dopředu seznámeni. (Kormanec) Obr. 4 Ukázka standardu seřízení Zdroj: SMED, 2012, Po provedení metody SMED a jejího vyhodnocení je nezbytné porovnání časů seřízení před aplikací a po aplikaci metody a vyčíslení časové úspory. Pro udržení nastalé změny je vhodné provádět analýzy časů seřízení a případné odchylky analyzovat. (Kormanec et al non dated) 13/36

14 3. Metrologické minimum pro obráběče Autorka: Ing. Marie Rytířová 3.1 Praktická metrologie pro dílnu Metrologie se zabývá jednotností a správností měření. Pro podnikovou metrologii se definují měřidla, která se v daném oboru používají. Metrologie je souhrn všech znalostí a činností souvisejících s měřením a zahrnuje teoretické i praktické aspekty vztahující se k měření bez ohledu na úroveň jejich přesnosti a bez ohledu na oblast použití. Úkolem metrologie je zabezpečit jednotnost a přesnost měření Na dílně se nejčastěji používají pracovní měřidla nestanovená ( pracovní měřidla ). Slouží k měření na výkonných pracovištích, mají vliv na množství a kvalitu výroby. Musí být periodicky kalibrována. Lhůty kalibrace si určuje sám uživatel (ve firmě podnikový metrolog). Pracovní měřidla stanovená ( stanovená měřidla ) se stanoví vyhláškou č. 345/2002 Sb. k povinnému ověřování s ohledem na jejich význam v závazkových vztazích. Orientační (informativní) měřidla jsou definována v řádech podnikové metrologie jako měřidla, jejichž použití neovlivňuje kvalitu, množství. Orientačně informují o stavu nebo velikosti jevu nebo látkového množství (mohou podléhat vstupní kalibraci). Ověřování je soubor operací skládající se ze zkoušky a z opatření úřední značkou na měřidle. Oproti tomu kalibrace měřidel je soubor operací, kterými se metrologické vlastnosti měřidla porovnávají s měřidlem metrologicky navázaným. Výsledky se zaznamenávají do kalibračního listu. Měřidlo není opatřeno plombou nebo značkou. Na dílně je povinností uživatele (obráběče) používat jen evidovaná měřidla, ohlásit podezření na neshodu měřidla, kontrolovat funkčnost, správně měřidlo užívat a uchovávat. Musí sledovat i platnost kalibračních známek a existenci evidenčních čísel. 3.2 Lícovací soustava K dosažení správné a spolehlivé funkce strojírenských výrobků je nutné, aby byly rozměry, tvar a vzájemná poloha ploch jejich jednotlivých částí dodrženy s určitou přesností. Běžným výrobním postupem nelze docílit, aby uvedené geometrické vlastnosti součásti byly dodrženy (ani změřeny) s absolutní přesností. Skutečné plochy vyrobených součástí se tak liší od ideálních ploch předepsaných na výkrese. Aby bylo možné posuzovat, předepisovat a při výrobě kontrolovat dovolenou nepřesnost, rozdělují se úchylky skutečných ploch do čtyř skupin: úchylky rozměrů úchylky tvaru úchylky polohy úchylky drsnosti povrchu Strojní součásti není nutné ani účelné vyrábět s absolutní přesností rozměrů. Aby se zajistila správná funkce strojírenských výrobků, je postačující, aby skutečný rozměr součásti ležel mezi dvěma mezními rozměry a při výrobě byla dodržena přípustná odchylka. Požadovaná úroveň přesnosti výroby dané součásti je pak dána tolerancí rozměru, předepsanou na výkrese. Výrobní přesnost se přitom předepisuje jak s ohledem na funkčnost výrobku, tak i s přihlédnutím k hospodárnosti výroby. 14/36

15 Při spojení dvou součástí se tvoří uložení (viz obrázek 11 a 12), jehož funkční charakter je určen růzností jejich rozměrů před spojením. Obr. 11 Uložení d=d.. jmenovitý rozměr uložení D max, D min. mezní rozměry díry, ES.. horní úchylka díry, EI. dolní úchylka díry d max, d min. mezní rozměry hřídele, es.. horní úchylka hřídele, ei.. dolní úchylka hřídele Zdroj: LEINVEBER, J., VÁVRA, P., Strojnické tabulky, 2011 Obr. 12 Tři typy uložení: Zdroj: Autorka Tolerance a úchylky strojních částí se definují dle normy ISO 286, která se skládá ze dvou částí. Ty jsou dále uvedeny jako české normy. ČSN EN ISO Geometrické specifikace produktu (GPS) ISO systém kódu pro tolerance lineárních rozměrů Část 1: Základní tolerance, úchylky a uložení (z dubna 2011) ČSN EN ISO Geometrické specifikace produktu (GPS) ISO systém kódu pro tolerance lineárních rozměrů Část 2: Tabulky normalizovaných tolerančních tříd a mezních úchylek pro díry a hřídele (z ledna 2011) Soustava tolerancí a uložení ISO platí pro tolerance a úchylky hladkých součástí a pro uložení tvořená jejich spojováním. Používá se zejména pro válcové součásti s kruhovým průřezem. Tolerance a úchylky obsažené v této normě je však možno aplikovat i na hladké prvky jiného průřezu. Obdobně lze soustavu použít jak pro spojování (uložení) válcových prvků, tak i pro uložení s prvky tvořenými dvěma rovnoběžnými plochami (např. uložení pera v drážce). Pojem "hřídel" používaný v této normě má pak širší význam a slouží k označení všech vnějších prvků součásti, včetně prvků, které nejsou válcového tvaru. Stejně tak pojem "díra" slouží k označení všech vnitřních prvků součásti bez ohledu na jejich tvar. Jmenovitý rozměr je rozměr, k němuž jsou pomocí horní a dolní úchylky stanoveny normou jeho mezní rozměry. U uložení musí být jmenovitý rozměr obou spojovaných prvků shodný. 15/36

16 Tolerance jmenovitého rozměru pro daný toleranční stupeň Tolerance rozměru se definuje jako rozdíl mezi horním a dolním mezním rozměrem součásti. Aby se vyhovělo požadavkům různých výrobních oborů na přesnost výrobku, zavádí ISO soustava celkem 20 stupňů přesnosti (viz tabulka 3.1). Kterákoliv z tolerancí této soustavy se označuje značkou "IT" s připojeným stupněm přesnosti (IT01, IT0, IT1,... IT18). Tab. 3.1 Oblast použití jednotlivých stupňů přesnosti IT soustavy ISO IT Použití 01-6 pro výrobu kalibrů a měřidel 5-12 pro uložení v přesném a všeobecném strojírenství pro výrobu polotovarů pro konstrukce pro stanovení mezních úchylek netolerovaných rozměrů Zdroj: Autorka 3.3 Toleranční pole díry a hřídele Toleranční pole díry Toleranční pole je definováno jako prostorové pole ohraničené horním a dolním mezním rozměrem součásti. Toleranční pole je tedy určeno velikostí tolerance a její polohou vzhledem ke jmenovitému rozměru. Polohu tolerančního pole vzhledem k jmenovitému rozměru (nulové čáře) určuje v soustavě ISO takzvaná základní úchylka. Soustava ISO definuje pro díru 28 tříd základních úchylek označených velkými latinskými písmeny (A,B,C,...,ZC). Toleranční pole pro daný jmenovitý rozměr je na výkrese předepisováno toleranční značkou, složenou z písmenného označení základní úchylky a číselného označení tolerančního stupně (např. H7, H8, D5, ). Ačkoliv lze z obecného souboru základních úchylek (A ZC) a tolerančních stupňů (IT1 IT18) předepisovat toleranční pole díry jejich libovolnou vzájemnou kombinací, je v praxi využíván pouze omezený výběr tolerančních polí. Přehled tolerančních polí určených pro obecné použití naleznete v následující tabulce. Toleranční pole v ní nezahrnutá se považují za speciální a jejich použití se doporučuje pouze v technicky odůvodněných případech. Toleranční pole jsou uvedena v normách a ve strojírenských tabulkách. Toleranční pole hřídele Toleranční pole je definováno jako prostorové pole ohraničené horním a dolním mezním rozměrem součásti. Toleranční pole je tedy určeno velikostí tolerance a její polohou vzhledem ke jmenovitému rozměru. Polohu tolerančního pole vzhledem k jmenovitému rozměru (nulové čáře) určuje v soustavě ISO takzvaná základní úchylka. Soustava ISO definuje pro hřídel 28 tříd základních úchylek označených malými latinskými písmeny (a, b, c,..., zc). Toleranční pole pro daný jmenovitý rozměr je na výkrese předepisováno toleranční značkou, složenou z písmenného označení základní úchylky a číselného označení tolerančního stupně (např. h7, h6, g5...). Ačkoliv lze z obecného souboru základních úchylek (a zc) a tolerančních stupňů (IT1 IT18) předepisovat toleranční pole hřídele jejich libovolnou vzájemnou kombinací, je v praxi využíván pouze omezený výběr tolerančních polí. Přehled tolerančních polí určených pro obecné použití naleznete v následující tabulce. Toleranční pole v ní nezahrnutá se považují za speciální, a jejich použití se doporučuje pouze v technicky odůvodněných případech. 16/36

17 3.4 Soustava uložení Ačkoliv lze obecně spojovat součásti s libovolnými tolerančními poli, doporučují se z konstrukčních, technologických a ekonomických důvodů pouze dva způsoby sdružování děr a hřídelí (viz obrázek 13). A. Uložení v soustavě jednotné díry Požadovaných vůlí a přesahů v uložení se dosahuje kombinací různých tolerančních polí hřídele s tolerančním polem díry "H". V této soustavě tolerancí a uložení je vždy dolní úchylka díry rovna nule. B. Uložení v soustavě jednotného hřídele Požadovaných vůlí a přesahů v uložení se dosahuje kombinací různých tolerančních polí díry s tolerančním polem hřídele "h". V této soustavě tolerancí a uložení je vždy horní úchylka hřídele rovna nule. Obr. 13 Soustava uložení Zdroj: Autorka Volbu soustavy pro daný druh výrobku nebo výroby ovlivňují především následujícím faktory: konstrukční uspořádání výrobku a způsob montáže, výrobní postup a náklady na opracování součásti, druh polotovaru a spotřeba materiálu, náklady na pořízení, udržování a skladování kalibrů a výrobních nástrojů, strojní vybavení závodu, možnost použití normalizovaných a typizovaných součástí. Výčet skutečně používaných uložení se liší v závislosti na typu a oboru výroby, místních normách a v neposlední řadě v závislosti na zavedené praxi firmy. Při volbě uložení je potřeba vzít do úvahy nejenom konstrukční a technologická hlediska, ale také hlediska ekonomická. Volba vhodného uložení je důležitá zejména z pohledu ve výrobě zavedených měřidel, kalibrů a nástrojů. Ve firmě je vhodné respektovat osvědčenou praxi. 17/36

18 4. Správné čtení výkresové dokumentace pro obráběče Autorka: Ing. Ivana Horáková 4.1 Technická normalizace Technická normalizace je tvůrčí činnost, kterou se pro opakující se technické úkoly zajišťuje, stanoví a uplatňuje nejvýhodnější technické řešení, zejména z hlediska hospodárnosti, jakosti a bezpečnosti. Technická normalizace na základě nejnovějších a ověřených výsledků vědy, techniky a praxe určuje, sjednocuje a zjednodušuje počty druhů výrobků a jejich typů, hlavní parametry a charakteristické údaje výrobků, jejich částí a sestav, zajišťujících v provozu jejich vyměnitelnost a spolehlivost, ukazatele jakosti surovin, vlastnosti, výpočty atd. Důležitým nástrojem při prodeji výrobků v zahraničí i u nás je certifikace výrobků a výroby podniku. Pro získání certifikace bude vyžadováno provedení technické dokumentace, včetně konstrukční, podle normalizovaných pravidel. Na obrázku 14 je uvedena struktura značení státních norem. Obr. 14 Třídící znak pro značení ČSN Zdroj: Autorka 4.2 Technické výkresy a jejich náležitosti V technické praxi se lze setkat s celou řadou dokumentů. Tyto dokumenty jsou podkladem pro výrobu nebo realizaci jiných technických projektů. Technický výkres je základním dokumentem při návrhu nového výrobku nebo projektu. Je souborem informací vyjádřených na určitém nosiči informací v souladu s normalizovanými pravidly. Musí být tedy vždy zpracován podle určitých zásad. Technické výkresy využíváme v celé řadě oborů, pro které mají charakteristický obsah. Ve strojírenství se používá rozdělení výkresů podle daného určení na návrhové výkresy, výkresy součástí, výkresy sestav a podsestav. Pro úpravu velikosti zobrazovaného objektu na výkrese se používá měřítko, které udává poměr délkového rozměru objektu na originálním výkrese k délkovému rozměru stejného objektu ve skutečnosti. Při tvorbě výkresové dokumentace se používají tyto základní typy měřítek: Měřítko skutečné 1:1 Měřítko zmenšení 1:2, 1:5, 1:10 apod. Měřítko zvětšení 2:1, 5:1, 10:1 apod. Čára je základním prostředkem pro zobrazování na výkrese. Kreslí se buď od ruky, nebo pomocí technických pomůcek. Každá čára je charakterizovaná svým uspořádáním, tedy jednotlivými prvky, kterými je čára tvořena, a její tloušťkou. Na výkresech pro strojírenství se běžně užívají dvě tloušťky čar. Poměr mezi tloušťkami těchto čar je 1 : 2. 18/36

19 4.3 Zobrazování těles V technické praxi je potřeba zobrazit prostorové útvary pomocí náčrtu nebo přesně kresleného výkresu. Existují v podstatě dva typy zobrazení objektů. Oba vychází z určitých pravidel a předpokládají při vlastním kreslení jinou orientaci souřadného systému XYZ (metoda 2D nebo 3D). Promítání se rozděluje podle směru promítacích přímek a středu promítání do tří základních skupin: rovnoběžné, kosoúhlé a středové promítání. Nejrozšířenějším promítáním používaným ve strojírenství je pravoúhlé. Objekt je promítán na zpravidla tři až šest navzájem kolmých průměten. Obrazy získané pravoúhlým promítáním jsou dvourozměrné, systematicky umístěné ve vzájemném vztahu. Předmět se může zobrazit až v šesti hlavních směrech uvedených v pořadí priority na obrázku. Za hlavní pohled se volí takový obraz, který obsahuje nejvíce informací. Ostatní pohledy jsou s hlavním pohledem sdružené. Existují dvě metody pravoúhlého promítání, které se liší umístěním objektu vůči pozorovateli a průmětnám. Jejich název je odvozen z umístění v soustavě navzájem kolmých rovin. Soustava rovin je rozdělena na čtyři kvadranty. Pro promítání se využívá prvního ISO E (viz obrázek 15) a třetího kvadrantu ISO A. Obě metody pravoúhlého promítání umožňují promítnutí předmětu celkem na šest navzájem kolmých průměten. Ve výkresové dokumentaci se používá značení promítání příslušnou značkou umístěnou v rohovém razítku nebo v jeho blízkosti. Obr. 15: Pravoúhlé promítání ISO E Zdroj: Autorka Obrazy vytvořené v axonometrickém promítání poskytují velmi názornou představu o skutečném tvaru zobrazovaného objektu. Existuje několik metod axonometrického zobrazení objektů používaných v technické praxi: technická izometrie (pravoúhlá, také izometrická axonometrie), technická dimetrie (pravoúhlá, také dimetrická axonometrie), kosoúhlá dimetrie. 3D pohledy se na výkresy vkládají pro názornost. Základní pohledy jsou vyobrazené pomocí pravoúhlého promítání ve 2D. U složitějších sestav nebo složitých součástí napomáhají 3D pohledy představit si jejich tvar. Řez a průřez se kreslí zejména u součástí obsahujících vnitřní dutiny a díry. Jsou to obrazy předmětu rozříznutého myšlenou rovinou. Materiál součásti v řezu se vyznačuje šrafováním. Řez zobrazuje jen ty části tělesa, které leží v rovině řezu, a části ležící za rovinou řezu. Průřez oproti tomu zobrazuje části předmětu ležící přímo v rovině řezu (hrany před a za řeznou rovinou se nezobrazují). Pokud by se obraz součásti rozpadl na více dílů, nesmí se průřez použít. 19/36

20 4.4 Kótování strojních součástí Pro čtení výkresů jsou rozhodující kóty. Z tohoto důvodu je kótování jedna z nejzodpovědnějších prací na technických výkresech. Mezi základní pojmy a pravidla kótování patří: Kóta je číslo určující požadovanou nebo skutečnou velikost rozměrů nebo polohu předmětu a jeho částí, bez zřetele na měřítko, ve kterém je předmět kreslen. Délkové rozměry se kótují na celém výkrese ve stejných měřících jednotkách (milimetrech). Měřící jednotky jiných veličin se musí uvádět. Rovinné úhly se kótují v úhlových stupnicích, minutách a vteřinách, v tomto případě se značky měřících jednotek předepisují vždy. Při kótování dvou nebo několika délkových rozměrů téhož směru a při kótování úhlů majících společný vrchol se může použít: řetězcové kótování, kótování od společné základny, smíšené kótování nebo souřadnicové kótování. Kruhové oblouky se kótují poloměrem R a jedním z těchto rozměrů: středovým úhlem, délkou tětivy nebo délkou oblouku na daném poloměru. Kóta poloměru je složena z písmene R a číselné hodnoty. Kótovací čára je vedena ze středu oblouku nebo ve směru do středu oblouku. Má jednu šipku, která vždy končí na oblouku. Poloměry zaoblení hran zobrazené na výkrese a velmi malé (nezobrazené) poloměry se kótují následujícím způsobem. Kóta průměru je složena ze značky průměru a číselné hodnoty. Při kótování kulové plochy předchází značce průměru nebo poloměru písmeno S. Rovinné úhly se udávají v úhlových stupních, minutách a vteřinách, značky měřících jednotek se k rozměrům předepisují vždy. Je-li úhel menší než 1, píše se před něj údaj 0, např Desetinným číslem se vyjádří jen zlomky vteřin, např ,4. Není-li zkosení kótováno a není-li u hrany nápis OSTRÁ HRANA, zkosí se hrana podle normy ČSN ve výrobě zkosením 0,4x45 nebo se zaoblí poloměrem R 0, Tolerance rozměrů Všechny rozměry, které nejsou na výkrese konkrétně tolerovány, musí zůstat v určitých mezích. Norma ČSN ISO rozděluje hodnoty všeobecných tolerancí do čtyř tříd přesnosti. Třídy přesnosti pro všeobecné tolerance podle ČSN ISO se rozdělují takto: f jemná, m střední, c hrubá, v velmi hrubá. U funkčních rozměrů součástí, kde je nutné dodržet při výrobě vyšší přesnost, je nutné předepsat konkrétní tolerance na výkresech pomocí mezních úchylek, mezních rozměrů nebo tolerančních značek podle obrázků 16 až 18. Obr. 16 Zápis mezních úchylek Obr. 17 Zápis mezních rozměrů Obr. 18 Zápis tolerančních značek Zdroj: Ve všech případech autorka Toleranční pole je plocha obdélníku, jehož vodorovné strany náleží horní a dolní úchylce a výška udává velikost tolerance. Poloha tolerančního pole vzhledem k nulové čáře je přesně určena základní úchylkou, která je blíže nulové čáře. Výška tolerančního pole je závislá na tolerančním stupni IT a jmenovitém rozměru součásti. 20/36

21 4.5 Geometrické tolerance Na správné funkci součásti se kromě přesnosti rozměrů významně podílí také geometricky přesný tvar funkčních ploch (viz tab. 4.1). Na výkrese nepředepsané geometrické tolerance jsou dány všeobecnými tolerancemi (ČSN ISO ) jednou ze tříd přesnosti, kdy je H nejpřesnější, K střední, L nejméně přesný stupeň. Tolerance se zapisují společně s nepředepsanými tolerancemi délkových a úhlových rozměrů v popisovém poli, např. ISO mk Tab. 4.1 Druhy geometrických tolerancí a jejich označení Skupina tolerancí Druh tolerance Značka Popis Tolerance tvaru Tolerance plochy Souhrnné tolerance tvaru a plochy Tolerance přímosti Tolerance rovinnosti Tolerance kruhovitosti Tolerance válcovitosti Tolerance profilu podélného řezu Tolerance rovnoběžnosti 21/36 Největší naměřená vzdálenost skutečné čáry nebo plochy od obalové přímky Největší naměřená vzdálenost skutečné roviny od roviny obalové Největší naměřená vzdálenost skutečné kružnice od kružnice obalové Největší naměřená vzdálenost mezi skutečným válcem a válcem obalovým Největší vzdálenost bodů tvořicích čar skutečné plochy, ležící v rovině procházející její osou, od příslušné strany obalového profilu Rozdíl mezi největší a nejmenší vzdáleností obalových rovin ploch v předepsaném úseku Tolerance kolmosti Rozdíl mezi skutečným úhlem a úhlem 90 Tolerance sklonu Tolerance souososti Tolerance souměrnosti Tolerance jmenovité polohy prvku Tolerance různoběžnosti os Tolerance obvodového házení Tolerance čelního házení Tolerance házení v daném směru Tolerance úplného obvodového házení Tolerance úplného čelního házení Tolerance tvaru daného profilu Tolerance tvaru dané plochy Zdroj: LEINVEBER, J., VÁVRA, P., Strojnické tabulky, 2008, s. 131 Rozdíl mezi skutečným úhlem a úhlem jmenovitým Největší vzdálenost osy posuzované plochy od základní osy po celé délce nebo vzdálenost těchto os v předepsaném místě Vzdálenost mezi rovinami souměrnosti posuzovaných prvků Největší vzdálenost osy skutečné plochy od její jmenovité plochy v celé délce posuzované plochy Nejmenší vzdálenost mezi osami, které se mají ve jmenovité poloze protínat Rozdíl mezi největší a nejmenší naměřenou vzdáleností jednotlivých bodů skutečné plochy od základní osy při otáčení předmětu Rozdíl mezi největší a nejmenší naměřenou vzdáleností skutečné čelní plochy při otáčení předmětu Rozdíl největší a nejmenší vzdálenosti bodů skutečného profilu rotační plochy v řezu uvažované plochy kuželem, jehož osa je totožná se základní osou a jehož povrchová přímka má daný směr Vzdálenost souosých válců, jejichž osa je totožná se základní osou Vzdálenost rovnoběžných rovin a kolmých k základní ose Největší naměřená vzdálenost mezi skutečným profilem a obalovou křivkou profilu Největší naměřená vzdálenost mezi skutečným tvarem plochy a obalovou křivkou plochy

22 Požadované tolerance se udávají v pravoúhlých rámečcích rozdělených na dvě nebo více polí. Jednotlivá pole obsahují značku tolerance a hodnotu tolerance v milimetrech. Písmeno (písmena) označuje základní prvek (prvky) nebo soustavu základních prvků, jedná-li se o tolerance vztažené k základním prvkům. Velikost tolerančního pole je dána ve směru šipky k povrchu hodnotou udanou v tolerančním rámečku, pokud není před hodnotou tolerance značka. Obecně je rozměr šířky tolerančního pole kolmý k povrchu. Základny se označují vyplněným nebo prázdným rovnostranným trojúhelníkem na konci odkazové čáry (viz obrázek 19). Oba způsoby kreslení trojúhelníků jsou rovnocenné. K rozlišení základen se užívá písmene velké abecedy vepsaného do čtvercového rámečku spojeného s trojúhelníkem. Obr. 1Označení základny Zdroj: Autorka Je-li základnou jednotlivý prvek, zapíše se písmeno označující příslušnou základnu do třetího pole tolerančního rámečku. Jestliže společnou základnu tvoří prvky dva, označí se taková základna ve třetím políčku tolerančního rámečku dvěma písmeny spojenými spojovníkem. 4.6 Drsnost povrchu Při výrobě strojních součástí je nutné dbát nejenom na přesnost rozměrů, ale také na vzniklé nerovnosti povrchu. Jednotlivé plochy mohou vznikat obráběním (povrch obrobený) nebo zachováním původního povrchu polotovaru (povrch neobrobený). Na výkresech se nejčastěji uvádí aritmetická úchylka. Označuje se jako Ra. Na výrobních výkresech se struktura povrchu předepisuje podle značky Ra a číselné hodnoty. Užívají se tři typy značek: Značka, která označuje obrobený i neobrobený povrch Značka označující obrobený povrch Značka označující neobrobený povrch Všechny plochy, které nemají stanovenou drsnost na výrobním výkresu, se řídí celkovou drsností povrchu, která se předepisuje nad popisové pole. Píše se ve formátu celková drsnost, za níž je pak závorka a v níž jsou vypsané všechny drsnosti povrchu, které jsou na výkrese použity. Druhou variantou je, že v závorce je jen značka drsnosti, bez číselného označení. 22/36

23 5. Zabraňování chybám na pracovištích pro obráběče Autor: Ing. Milan Rozkoš 5.1 Odpovědnost obráběče za kvalitu produktu a náklady operace Obráběč jako operátor má nezastupitelnou úlohu při uspokojování zákazníků. Je totiž tvůrce produktu (výrobku) a je také podmínkou funkce realizačního procesu. V tomto procesu působí jako tvůrce hodnoty a zároveň patří mezi nezpochybnitelné zdroje. Proces je řada činností, kterými se vstupy do procesu mění na výstupy. Respektování řetězce interních zákazníků znamená nejen uvědomění si tohoto sledu, ale i uvědomění si, že všechny navzájem musí synergicky spolupracovat, a to za účelem naplnění požadavků zákazníka a při tvorbě kvalitního produktu. Princip tří ne spočívá v nekompromisním postoji obráběče ke kvalitě. A to nejen ke kvalitě toho, co sám vytváří. Musí se totiž podívat dopředu i dozadu a vzít odpovědnost za to, co přejímá jako vstup do svého vlastního procesu i odpovědnost za to, co z jeho procesu bude bráno jako vstup do procesu následného, viz obrázek 20. Obr. 20 Princip tří ne Nepokračuj! Když jsi to dostal vadné. Nedělej! špatně! Neposílej! Vadnou práci dál. Předchozí proces Můj proces Následný proces Zdroj: Autor Říkej, co ti vadí. Ptej se, jak jsou spokojeni. První princip říká, že obráběč má odmítnout převzít do svého procesu nevyhovující vstupy. Nemá začínat práci na vadném díle z přecházející operace. Heslo zní: Odmítni to! Neber to! Druhý princip říká, že se musí vytvořit to, co je požadováno, co je hodnotou procesu. Netvoří se zmetky, dílce nutné k opravě nebo přepracování. Heslo zní: Nedělej to! Třetí princip se používá pro předávání výstupů z procesu. Do další realizace a zpracování se neposílají vadné dílce, produkty. Heslo zní: Neposílej to! 5.2 Způsoby kontrol, neshody a jejich řešení V rámci zajištění kvality produktu je nutno se přesvědčovat, zda jí bylo dosaženo. Způsobů kontrol je více. Zásadní metody kontrol se dělí na kontroly srovnáváním a kontroly měřením. Při kontrole srovnáváním obráběč provádí zjištění, zda se na produktu vyskytují znaky, které porovnává s předlohou. Při kontrole měřením obráběč provádí zjištění konkrétního rozměru měřidlem. Udržování tohoto sledu interních procesů se neobejde bez problémů. V každém procesu problémy a chyby nastanou, jde ale o to, aby si obráběči z chyb brali poučení. Aby v případě, že se něco nepovede, poznali, proč se to stalo, a pro příští realizaci se již dokázali opakování chyb vyhnout. Chyby je potřeba brát jako příležitost pro další zlepšování. Je potřeba chyby identifikovat, obráběč je nesmí skrývat před jinými, natož před sebou. Při nápravě se provede opaření na neshodném produktu. Při realizaci nápravného opatření se provádí zásah proti příčině. 23/36

24 5.3 Předpoklady pro realizaci kvalitního výrobku na dílně Vstupy do procesu musí být přidělovány v náležitém stavu. Tedy kompletní, v požadované kvalitě a samozřejmě tehdy, kdy jsou v procesu potřeba. Mezi vstupy se neřadí jen materiál. Na dílně musí být k dispozici: Technické zdroje (stroj, energie, manipulační technika, palety, stoly, regály) Pomůcky (nástroje, nářadí, přípravky, měřidla, režijní materiál, čisticí prostředky, OOPP) Dokumentace (výkresy, postupy, sestavy, rozpisky, strojírenské tabulky a normy, programy) Prostředí (teplota a vlhkost pro práci stroje, světlo, dostatek místa) Informace (výrobní příkazy, definování priorit a zásad, motivace) Obrobna jako srdce strojírenské firmy bude i častým zdrojem problémů a místem, které jednak neshodné produkty odhaluje a jednak samo tvoří. Podle typu neshod se zde mohou objevovat jak dodavatelské neshodné produkty (materiály), tak vlastní dílenské neshodné produkty. Podle druhů neshod se zde budou vyskytovat jak zmetky, tak opravitelné neshodné produkty. K tomu, aby se problémy řešily, aby bylo vidět, jak se řeší a jaké jsou ty nejlepší praktiky, se dnes ve strojírenských firmách využívají nástroje vizualizace. Při řešení problémů a stanovování nápravných opatření se respektuje cyklus P-D-C-A. Cyklus se skládá z kroků Plánuj Dělej opatření Co se změnilo A teď provedˇ (viz obr. 21). V kroku P se určuje problém, neshoda, definuje se odchylka od cílového stavu, rozsah neshod a jejich dopady. V kroku D se hledá příčina neshodného stavu, zjišťují se data spojená s neshodou a nakonec se navrhuje opatření, o kterém je představa, že vyřeší příčinu neshody. V kroku C se provádí protiopatření. Pokud je rozsah neshody značný, tak se provádí v omezené podobě jako pilotní řešení. Po realizaci opatření se jeho výsledek kontroluje a zjišťuje se, zda bylo dosaženo žádoucího zlepšeného stavu. V kroku A, pokud ovšem výsledek předchozí kontroly byl úspěšný, se navržené a ověřené opatření stabilizuje převedením do dokumentace (technická, výkresy, pracovní směrnice, instrukce). Pokud nebylo zjištěno, že navržené opatření je účinné, hledání správného opatření se opakuje a zásah do dokumentace je vykonán až po shodném ověření. Obrázek 21 Cyklus P-D-C-A P Plan - Plánuj A Act A teď proveď D Do - Dělej opatření C Check Co se změnilo Zdroj: Autor Tento cyklus lze použít na dílně i při záznamu problémů a neshod. Mezi stroji, u buněk, je umístěn flip-chart a na jeho listech je tabulka, do níž obráběči zapisují své problémy u stroje. Tyto problémy si vyzvedávají pracovníci technické přípravy a řeší je. Postup řešení značí v poslední kolonce vyplňováním polí symbolického PDCA cyklu. Tomuto způsobu záznamu řešení problému se říká PDCA Report. 24/36

25 5.4 Analýzy příčin neshod na dílně předpoklad zamezení chyb Pokud by se na obrobně pouze poučovali obráběči o tom, co způsobili, stále by se problémy vyskytovaly. Odstraňováním projevů se snižují dopady neshod, ale stále trvají. Jen zjištění skutečné kořenové příčiny povede k účinnému zásahu proti výskytu problémů a neshod. Nalezení příčin je však složitá činnost, která vyžaduje důkladnou analýzu problému. Jednou z metod je 5x proč? Stále se odpovídá na otázku Proč se to stalo? Odpověď se vždy stává novou otázkou. První směr ptaní je po technické příčině podstatě problému. Druhý směr otázek zjišťuje, proč nebyl problém zjištěn před expedicí produktu zákazníkovi. Třetí směr směřuje k identifikaci toho, proč takový stav dovolil systém řízení. V praxi na strojírenské dílně se dá uplatnit metoda analýzy histogramu. Při této analýze variability procesu se vyhodnocuje četnost sledovaných znaků ve třídách. Tak zjišťuje možná příčina nevyhovujících výrobků, které nemají odpovídající průběh výsledků podle naměřených rozměrů dílců. Sestrojí se sloupcový graf, podle jeho tvaru se k procesu přiřadí příčiny. Obrázky 22 a 23 ukazují hřebenovitý tvar (nerespektování přesnosti měření nebo nevhodným zaokrouhlováním) a dvouvrcholový s výraznou četností hodnot v krajní třídě (úmyslné zkreslování měření, aby se nepřekročily toleranční meze). Obr. 22 Hřebenovitý tvar histogramu ks Obr. 23 Dvouvrcholový histogram s výraznou četností hodnot v krajní třídě ks Charakteristika Charakteristika Zdroj: ANDERSEN, B., FAGERHAUG, T., Analýza kořenových příčin, 2011, s. 89 Druhou využitelnou metodou je korelační diagram, který hledá možný vztah mezi dvěma charakteristikami (například délka a teplota). Jedné hodnotě znaku se přiřadí hodnota charakteristiky zjištěné při stejném měření. Rozptyl bodů ukazuje na závislost a její těsnost. K vyhodnocení se opět použije porovnání s typovými tvary. Na obrázcích 24 až 26 je znázorněno trio typových tvarů korelačního diagramu. Korelační diagram z obrázku 24 odpovídá například vztahu pro teplotní roztažnost kovu. Obr. 24 Silná kladná závislost Obr. 25 Slabá záporná závislost Obr. 26 Žádná závislost Závislá charakteristika Závislá charakteristika Závislá charakteristika 0 0 Nezávislá charakteristika Nezávislá charakteristika Nezávislá charakteristika Zdroj: ANDERSEN, B., FAGERHAUG, T., Analýza kořenových příčin, 2011, s /36