ŠKODA AUTO a.s. Vysoká škola B A K A L Á Ř S K Á P R Á C E. 2012 Jan Schneeberger

ŠKODA AUTO a.s. Vysoká škola B A K A L Á Ř S K Á P R Á C E 2012 Jan Schneeberger

ŠKODA AUTO a.s. Vysoká škola Studijní program: Studijní obor: B6208 Ekonomika a management 6208R088 Podniková ekonomika a management provozu SYSTÉM ODVOLÁVEK MATERIÁLU NA MONTÁŽNÍ LINKU VE ŠKODA AUTO a.s. Jan SCHNEEBERGER Vedoucí práce: Ing. et Ing. Martin Folta, Ph.D., EUR ING

Prohlašuji, že jsem bakalářskou práci vypracoval samostatně s použitím uvedené literatury, pod odborným vedením vedoucího práce. Prohlašuji, že citace použitých pramenů je úplná a v práci jsem neporušil autorská práva (ve smyslu zákona č. 121/2000 Sb., o právu autorském a o právech souvisejících s právem autorským). V Mladé Boleslavi, dne 10.2.2012.... 3

Poděkování Tímto bych chtěl poděkovat Ing. et Ing. Martinu Foltovi, Ph.D., EUR ING za odborné vedení bakalářské práce a kolegům ze společnosti ŠKODA AUTO a.s. za poskytování cenných rad a informačních podkladů. 4

Obsah Seznam použitých zkratek a symbolů... 7 1 Úvod... 9 2 Řízení materiálových toků...11 2.1 Charakteristika materiálového toku...12 2.2 Logistický informační systém...13 2.2.1 Logistické systémy používané ve ŠKODA AUTO a.s....14 3 Společnost ŠKODA AUTO a.s....16 3.1 Historie...16 3.2 Současnost...16 3.3 Logistika ve společnosti ŠKODA AUTO a.s....17 4 Odvolávkové systémy používané ve ŠKODA AUTO a.s....18 4.1 KANBAN...18 4.2 ANDON RF...19 4.2.1 Objednání materiálu na místo potřeby...20 4.2.2 Vychystání materiálu ve skladu...21 4.3 INEAS BMA...23 4.3.1 Princip systému INEAS BMA...23 4.4 itls...25 4.4.1 Řízení zakázek v systému itls...26 4.4.2 Koncový hardware a software pro provoz itls...27 4.4.3 Podporované procesy...29 5 Analýza současného stavu zásobování montážní linky materiálem v KLT obalech...31 5.1 Interní KANBAN...31 5.2 Systémové odúčtování vydaného materiálu...32 5.3 Zhodnocení silných a slabých stránek stávajícího procesu...33 6 Návrh nového procesu zásobování montážní linky materiálem v KLT obalech s využitím systému itls...35 5

6.1 Popis navrhovaného řešení...35 6.1.1 Vytvoření požadavku...36 6.1.2 Vykrytí požadavku...36 6.2 Navrhované funkce...37 6.3 Vyhodnocení navrženého řešení...37 7 Závěr...39 Seznam literatury...41 Seznam obrázků a tabulek...42 Seznam příloh...43 6

Seznam použitých zkratek a symbolů ANDON RF AndonClient ANDON MQ BN-závěska BDO CKD C-závěska DW FIFO FIS GLT HDT HOST HW INEAS INEAS BMA InLog@Web itls KANBAN KLT LEITSTAND LOGIS Systém pro odvolávání materiálu SW aplikace Rozhraní do logistických systémů VW Doklad o vyskladnění Bedarfsort - místo potřeby Completely Knocked Down - rozložené vozy Doklad o naskladnění Dataware - data používaná v informačním systému First In First Out Fahrzeuge Information System - systém řízení výroby vozů Großladungsträger - velká paleta Handdatenterminal - ruční datový terminál Hlavní server pro logistické VW systémy Hardware - zařízení Systém pro odvolávání materiálu Systém odvolávek řídící se na základě potřeby Aplikace pro komunikaci s logistickými systémy Interní transportní řídící systém Způsob řízení materiálového toku Kleinladungsträger - malá paleta Dohledové pracoviště systému itls (velín) Logistický informační a řídící systém 7

OW PC PW RF SLS SW TPS VW WLAN ZLS Orgware - pravidla pro provoz informačních systémů Personal Computer - osobní počítač Peopleware - lidská složka informačních systémů Radiová frekvence Staplerleitsystem - řídící systém pro vysokozdvižné vozíky Software - programové vybavení PC Toyota Productions System - výrobní systém Toyota Volkswagen AG Wireless Local Area Network - bezdrátová síť v závodech Zugmaschinenleitsystem - řídící systém pro tažné vozíky 8

1 Úvod Každý podnik se neústavně snaží najít způsob jak zvýšit svou konkurenceschopnost a být co nejefektivnější. Zároveň musí být schopen uspokojit potřeby svých zákazníků a reagovat na jejich neustále se měnící požadavky. Těchto cílů se dá dosáhnout především zvyšováním kvality a snižováním nákladů na vlastní produkci. Vysoké nároky jsou kladeny mimo jiné na logistiku, která je klíčovou součástí každého podniku. Logistika umožňuje prostřednictvím zeštíhlování procesů snižovat náklady, a tím zvyšovat zisk podniku. Největší důraz je v logistice kladen na snižování zásob a plynulý tok materiálů, na čemž mají nemalý podíl používané informační technologie. Logistické informační technologie slouží v podniku k řízení skladů, pro příjem a vyřizování objednávek nebo v procesu řízení přepravy. Tato bakalářská práce je zaměřena na materiálové toky a na oblast logistických informačních technologií, konkrétně na odvolávkové systémy používané v procesu zásobování montážní linky, na které jsou v dnešní době kladeny stále vyšší nároky, a díky jejich rozvoji se účinnost logistiky neustále zvyšuje. Úvodní část této práce je věnována problematice řízení interních materiálových toků a logistickým informačním systémům, které jsou v dnešní době neodmyslitelnou součástí řízení oblasti materiálů. Dále pak představení společnosti ŠKODA AUTO a.s. od dob jejího vzniku před více jak sto lety až po současnost, kdy tvoří nedílnou součást německého koncernu VW, je největším exportérem v České Republice a patří k nejdůležitějším článkům českého hospodářství. Zároveň je zde popsáno členění závodové logistiky společnosti ŠKODA AUTO a.s. a představeny její jednotlivé útvary a jejich kompetence. V následující části práce jsou charakterizovány jednotlivé odvolávkové systémy a technologie používané k zásobování montážní linky ve společnosti ŠKODA AUTO a.s., mezi něž spadají především systémy KANBAN, ANDON RF nebo nově zavedená technologie itls. V další části práce je hlavní pozornost věnována analýze stávajícího procesu zásobování montážní linky materiálem v KLT, který je v současné době realizován metodou interního KANBANu. Je zde podrobně popsán celý proces vedoucí od 9

vzniku požadavku až po dodání materiálu na místo potřeby a uvedeny jeho výhody a nevýhody. V závěrečné části práce se autor zabývá návrhem praktického řešení, jenž obnáší změnu procesu zásobování montážní linky materiálem v KLT obalech. Jedná se o nahrazení stávajícího systému KANBAN novou technologií itls, která umožňuje lepší přehled o vyřizovaných požadavcích a zamezuje vzniku chyb v systémových odpisech. Závěrem je provedeno zhodnocení navrhovaného řešení a jsou analyzovány jeho silné a slabé stránky. 10

2 Řízení materiálových toků Řízení materiálových toků je logistickým řízením, které se věnuje pohybu surovin a zásob ve výrobě a toku hotových výrobků z místa vzniku do místa potřeby. Ačkoliv se řízení materiálů přímo nedotýká konečných zákazníků, rozhodnutí přijatá v této části logistického procesu přímo ovlivňují úroveň poskytovaného zákaznického servisu, schopnost podniku konkurovat jiným firmám a hladinu prodeje a zisku, kterých je podnik schopen na trhu dosahovat. 1 Pod oblast řízení materiálových toků obvykle spadají tyto základní činnosti: předvídání materiálových požadavků zjišťování zdrojů a získávání materiálů dopravení a zavedení materiálů do podniku monitorování stavu materiálů (zásob) Největších nákladových úspor se dá docílit ve snižování zásob a zkracování obrátky zásob. Jedná se jak o snižování zásob skladových, tak i o redukci zásob přímo u montážní linky. To vše při zabezpečení plynulého toku materiálu ze skladu na místo potřeby na montážní lince tak, aby nemohl být ohrožen chod výroby. Pokud podnik nezabezpečí efektivní a účinné řízení toku vstupních materiálů, výrobní proces nebude schopen vyrábět produkty za požadovanou cenu, a to v době, kdy jsou tyto produkty požadovány pro distribuci zákazníkům. Je proto důležité, aby řídící pracovníci v oblasti logistiky správně chápali úlohu řízení materiálů a jeho vliv na skladbu nákladů a poskytovaných služeb. Ve výrobním prostředí může nedostatek správných materiálů v době, kdy je jich zapotřebí, vést ke zpomalení výroby, anebo dokonce k výpadku výroby, jejichž důsledkem pak může dojít k vyčerpání zásob hotových výrobků. 2 Na následujícím obrázku č. 1 je ukázka jednoduchého schéma toků materiálu a informací ve výrobním podniku. Je zřejmé, že tok informací je daleko rozvětvenější. Získané informace nám slouží převážně k zjištění současného 1 [2, LAMBERT, D. M., STOCK, J. R. a ELLRAM, L. M. Logistika. Vyd. 2., str. 182] 2 [1, SIXTA, J., MAČÁT, V. Logistika: teorie a praxe. Vyd. 1., str. 55] 11

stavu, na jehož základě uskutečníme určitá rozhodnutí. Ve výrobním podniku jsou nejdůležitější ta rozhodnutí, kterými řídíme tok materiálu. 3 Zdroj: SIXTA, Josef; MAČÁT, Václav. Logistika: teorie a praxe. 2005. str. 51 Obr. 1 Jednoduché schéma toků informací a materiálů 2.1 Charakteristika materiálového toku Materiálový tok můžeme definovat jako dílčí část hmotného logistického řetězce. Řízený pohyb materiálu prováděný zpravidla pomocí manipulačních, dopravních, přepravních a pomocných prostředků a zařízení cílevědomě tak, aby materiál byl k dispozici: v požadovanou dobu v potřebném množství v daném místě v očekávané kvalitě s předem určenou spolehlivostí 3 [1, SIXTA, J.; MAČÁT, V. Logistika: teorie a praxe. Vyd. 1., str. 51] 12

Pro materiálový tok (stejně jako pro celý logistický řetězec) platí řada ekonomických závislostí, např. jednicové náklady na materiálový tok jsou ovlivněny: 1) povahou materiálu - stejnorodost, neobvyklé rozměry, 2) množstvím materiálu - přímá úměra na množství, 3) trasou - prodlužující se vzdálenost, členitost trasy, výškové rozdíly, fyzický stav, 4) úrovní řízení toku - s kvalitou řízení klesají náklady, chaotickým řízením, kdy každý pracovník může do průběhu toku zasahovat, náklady rostou, 5) časem - pravidelnost bez výkyvů = náklady klesají, zrychlování a přednostní požadavky = zvýšení nákladů. 4 2.2 Logistický informační systém Účinné řízení materiálových toků není v dnešní době možné bez fungujícího informačního systému. Logistický informační systém poskytuje důležité informace o stavu objednávek, stavu zásob a jejich pohybu ve skladu i ve výrobě. Informační systém se skládá z následujících částí: Hardware (HW) - technické vybavení počítače, komponenty, bez kterých by počítač nemohl fungovat, doplněné o periferní zařízení jako např. monitor, tiskárna nebo skener, Software (SW) - jedná se o programy používané v počítači, software můžeme rozdělit na systémový, který zajišťuje fungování počítače a aplikační, ve kterém pracuje obsluha počítače, Orgware (OW) - tato oblast zahrnuje doporučené pracovní postupy a pravidla pro provoz informačních systémů a technologií, Peopleware (PW) - jedná se o lidskou složku informačních systémů, vztah uživatele k počítačovému prostředí a jeho schopnosti, 4 [3, Logistika: Materiálový tok [online]. [cit. 2011-11-23]. Dostupné z WWW: <http://logistika.studentske.cz/2009/06/materialovy-tok.html>. ] 13

Dataware (DW) - data uložená a používaná v informačním systému, jejich dostupnost a správa bezpečnosti. Důležitost představených komponent informačního systému je znázorněna na následujícím obrázku. Zdroj: SIXTA, Josef; MAČÁT, Václav. Logistika: teorie a praxe. 2005. str. 270 Obr. 2 Závažnost jednotlivých komponent IS 2.2.1 Logistické systémy používané ve ŠKODA AUTO a.s. Zde budou představeny některé vybrané logistické systémy používané k zajištění příjmu, výdeje a sledování zásoby materiálu ve skladech společnosti ŠKODA AUTO a.s. Hlavními představiteli jsou systémy LOGIS a CICSO/IMSC. LOGIS - tento systém slouží k řízení materiálových toků vedoucích od příjmu materiálu přes jeho přeskladnění a ostatní pohyby v rámci skladu nebo mezi jednotlivými sklady až k samotnému výdeji materiálu do výroby a vykrývání jiných požadavků. Systém LOGIS je propojen s celou řadou dalších systémů, ve kterých se promítají různé akce v něm provedené. Jedním z takovýchto systémů je dále popsaný CICSO/IMSC. CICSO/IMSC - v tomto systému můžeme sledovat veškeré pohyby materiálu počínající vytvořením dodacího listu u dodavatele přes provedení předpříjmu při vstupu materiálu do závodu a další pohyby týkající se příjmů, výdejů, pozastavení nebo systémových oprav u konkrétních čísel materiálů. Dále můžeme prostřednictvím tohoto systému monitorovat zásobu materiálu na jednotlivých 14

skladech související s potřebou materiálu na následující dny, což je důležitý údaj především pro útvar dispozic, do jehož kompetence spadá např. kontrola hladiny zásob na skladech a vytváření objednávek materiálu směrem k dodavatelům. Základní funkcionality systémů LOGIS a CICSO/IMSC jsou uvedeny v následující tabulce. Tab. 1 Základní funkce systémů LOGIS a CICSO/IMSC Systém Funkce Správa kmenových dat Evidence (příjem) LOGIS CICSO/IMSC Uskladnění Vyskladnění Inventurní funkce Vytvoření a zpracování odvolávek Generování skladu Přehled skladových pohybů Stav skladové zásoby Přehled potřeby materiálu Vytvoření odesílacích listů 15

3 Společnost ŠKODA AUTO a.s. 3.1 Historie Vše začalo malou dílnou na výrobu jízdních kol, kterou roku 1895 založili dva nadšení cyklisté mechanik Václav Laurin a knihkupec Václav Klement. Zanedlouho rozšířili pánové Laurin a Klement výrobu jízdních kol o motocykly, se kterými mimo jiné sklízí úspěchy v mnoha prestižních soutěžích. První automobil vyrobený pod značkou Laurin & Klement přichází už v roce 1905 a nese název Voiturette A, hned se stává prodejním trhákem, který firmě zajistil dobré postavení na tehdejším rozrůstajícím se automobilovém trhu. Podnik se dále rozvíjel až do roku 1914, kdy se musel začít podílet na válečné výrobě. Aby se firma mohla i po válce dále rozvíjet a být konkurenceschopná, bylo potřeba spojení se silným průmyslovým partnerem. V roce 1925 tedy dochází ke sloučení s podnikem Škoda Plzeň a současně k zániku samotné značky Laurin & Klement, ale i pod značkou Škoda pokračuje automobilka ve svých úspěších. K dalším změnám došlo až po 2. světové válce, kdy byla automobilka oddělena od plzeňské části podniku Škoda a pod názvem Automobilové závody národní podnik (AZNP) se stává monopolním výrobcem osobních automobilů v tehdejším Československu. K útlumu dochází teprve koncem 60. let minulého století, kdy automobilka přestává držet krok s rozvojem nových technologií v západním světě. K velkému zvratu dochází roku 1991, vstupem silného zahraničního partnera. Automobilka Škoda se tehdy stává čtvrtou značkou německého gigantu, koncernu Volkswagen. Již na úspěšnosti prvních modelů (Felicia a Octavia) produkovaných ve spojení s firmou Volkswagen, je zřejmé, že to byl krok správným směrem.[7] 3.2 Současnost V současnosti automobilka produkuje v šesti modelových řadách přes 700 000 vozů ročně a na základě růstové strategie Škoda, představené v roce 2010, chce firma do roku 2018 tento počet minimálně zdvojnásobit. Automobily značky Škoda jsou kromě České republiky vyráběny i na Slovensku, Ukrajině, v Indii, Bosně a Hercegovině, Kazachstánu, Číně a v Rusku. 16

3.3 Logistika ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. Logistika se zabývá pohybem zboží a materiálů z místa vzniku do místa spotřeby a s tím souvisejícím informačním tokem. Týká se všech komponent oběhového procesu, tzn. především dopravy, řízení zásob, manipulace s materiálem, balení, distribuce a skladování. Zahrnuje také komunikační, informační a řídící systémy. Jejím úkolem je zajistit správné materiály na správném místě, ve správném čase, v požadované kvalitě, s příslušnými informacemi a s odpovídajícím finančním dopadem. 5 Význam logistiky ve firmách neustále roste a společnost ŠKODA AUTO a.s. není výjimkou. Závodová logistika ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. spadá pod útvar VF - výroba vozů. Od května roku 2011 jsou útvary materiálového hospodářství rozděleny na základě nové organizační struktury dle vyráběných modelů. Útvar VFO4 provádějící logistické činnosti pro model A5 (Octavia) nese název Logistika MB I a druhý útvar VFF4 zodpovědný za model A05 (Fabia) je pojmenován Logistika MB II. Náplní práce těchto dvou útvarů materiálového hospodářství je zajištění příjmu, skladování, výdeje a přepravy materiálu v jednotlivých provozech montáží, svařoven a lisoven. Dále zajišťují expedici materiálu do pobočných závodů v Kvasinách a ve Vrchlabí a do CDK centra, prostřednictvím kterého se materiál v podobě rozložených vozů dále expeduje do zahraničních závodů společnosti ŠKODA AUTO a.s. Posledním uskupením spadajícím pod taktovku závodové logistiky je útvar VFS - Řízení programu vozu. Mezi hlavní kompetence tohoto útvaru patří sledování výroby vozů, tvorba operativních plánů výroby nebo příprava nových projektů. Útvar VFS na základě neustálého přehledu o stavu zakázek ze všech provozů vyhodnocuje a realizuje taková řešení, která mají za cíl zajistit plynulou výrobu a splnit termíny objednávek sjednané se zákazníky. 5 [1, DRAHOTSKÝ, I., ŘEZNÍČEK, B. LOGISTIKA: procesy a jejich řízení. Vyd. 1. str. 1 ] 17

4 Odvolávkové systémy používané ve ŠKODA AUTO a.s. Odvolávkové systémy hrají v logistice společnosti ŠKODA AUTO a.s. významnou roli, jelikož slouží k zabezpečení plynulého zásobování výroby materiálem a udržují optimální skladovou zásobu. Odvolávkové systémy můžeme rozdělit do dvou základních skupin. První skupinou jsou externí odvolávkové systémy, prostřednictvím kterých jsou řízeny toky materiálu směřující od dodavatele do podniku. Druhou skupinu představují odvolávkové systémy interní, které slouží k řízení materiálových toků uvnitř podniku, nejčastěji se jedná o toky materiálu ze skladu na místo potřeby na montážní lince. Tato práce se bude podrobněji zabývat pouze odvolávkovými systémy interními. Prvním z představovaných systémů je KANBAN, zde budeme hovořit o tzv. interním KANBANu, pomocí něhož je řízen oběh materiálu uvnitř závodu, na rozdíl od KANBANu externího, který slouží k objednávání především rozměrnějších dílů přímo od dodavatelů. Dalšími používanými technologiemi určenými k zásobování montážní linky ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. a jejichž fungováním se bude autor dále podrobněji zabývat, jsou systémy ANDON RF, INEAS BMA a nově zavedený systém itls. 4.1 KANBAN Systém známý také jako TPS - Toyota Production System je bezzásobová technologie, kterou v průběhu 50. a 60. let minulého století vyvinula japonská společnost Toyota Motor Company. Tato technologie je hojně využívána ve strojírenské výrobě, především v automobilovém průmyslu. Filosofie systému KANBAN spočívá v tom, že díly a materiály by se měly dodávat přesně v tom okamžiku, kdy je výrobní proces potřebuje. Je to optimální strategie, jak z nákladového hlediska, tak z hlediska úrovně služeb. Systém KANBAN lze použít pro jakýkoliv výrobní proces, který zahrnuje opakující se operace. 6 Nejefektivněji lze tuto metodu používat hlavně ve velkosériové výrobě, s ustáleným prodejem, kde je jednosměrný tok materiálu, výrobní operace lze snadno sladit a nedochází k velkým změnám požadavků na finální výrobu. 6 [2, LAMBERT, D. M., STOCK, J. R. a ELLRAM, L. M. Logistika. Vyd. 2., str. 196] 18

Materiálové i informační toky v KANBAN systému probíhají v následujících krocích: odběratel odešle dodavateli prázdný přepravní prostředek s jedním štítkem, s jednou výrobní průvodkou, která plní funkci objednávky, tj. přesun dílu z dodávajícího (nebo předcházejícího pracoviště) skladu iniciuje pracoviště (středisko) momentálně používající přepravní prostředek, dodání prázdného přepravního prostředku s výrobní kartou k dodavateli (pracoviště nebo sklad) je podnětem k zahájení výroby příslušné dávky, tj. pokud se jedná o výrobu, dodavatel nesmí vyrábět dříve, než výrobní kartu obdrží, touto dávkou je přepravní prostředek naplněn (nesmí být naplněn menším, ale ani větším počtem dílů), opět označen štítkem (přesunovou průvodkou) a odeslán odběrateli, odběratel je povinen došlou dávku převzít a zkontrolovat. 7 4.2 ANDON RF ANDON RF je přenosový řídící systém, který slouží k plynulému přenosu informací s požadavky na doplňování materiálu u montážních linek a zabezpečuje tak plynulou výrobu. Tento odvolávkový systém byl navržen a realizován na zakázku přímo pro společnost ŠKODA AUTO a.s. firmou Maxware, s.r.o. a je instalován na montážních linkách pro vozy Fabia a Octavia. Systém ANDON RF nahrazuje předchozí systém ANDON, jehož komunikační cesty byly tvořeny kabeláží a jakákoliv změna konfigurace tak byla velmi pracná a finančně náročná. Komunikační cesty nahrazujícího systému ANDON RF jsou bezdrátové, tvořeny radiomodemy s velkým dosahem a případná rekonfigurace je snadná a časově i finančně nenáročná. Jednotlivé komponenty systému ANDON RF jsou znázorněny na obrázku č. 3. 7 [4, SIXTA, J., MAČÁT, V. Logistika: teorie a praxe. Vyd. 1. str. 241-242] 19

Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 3 Komponenty systému ANDON RF 4.2.1 Objednání materiálu na místo potřeby Objednání materiálu provádějí zaměstnanci na montážní lince prostřednictvím odvolávacích tlačítek (viz obr. 4), které jsou umístěny přímo nad obalovými jednotkami s materiálem. Stisknutí odvolávacího tlačítka provede pracovník výroby v momentě dosažení limitního množství materiálu v GLT paletě, toto limitní množství je uvedeno společně s dalšími údaji na informační tabuli umístěné u každého takto odvolávaného materiálu. Stisknutím tlačítka se do systému ANDON RF odešle požadavek na vychystání materiálu, převzetí tohoto požadavku je pak signalizováno nepřerušovaným rozsvícením tlačítka. O procesu vychystávání konkrétního materiálu ve skladu je pracovník výroby informován pomalým problikávání odvolávacího tlačítka. Po vychystání ve skladu a následném navezení GLT palety s materiálem na místo potřeby, potvrdí pracovník výroby tuto skutečnost stisknutím tlačítka a odešle tak do systému ANDON RF informaci o úspěšném vyřízení objednávky, po tomto úkonu je proces ukončen a tlačítko zhasne. 20

Systém ANDON RF také umožňuje vytvořit urgentní odvolávku v případě akutního nedostatku materiálu u montážní linky, který může vzniknout např. záměnou materiálu nebo z důvodu nekvalitních dílů, a tím může vést až k zastavení výroby. Pro odeslání takovéhoto požadavku je nutné stisknout odvolávací tlačítko na dobu alespoň tří sekund. Převzetí tohoto požadavku systém signalizuje rychlým blikáním tlačítka. Takto pořízená odvolávka se automaticky zařadí na první místo v systému a je okamžitě vychystána. [5] Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 4 Odvolávací tlačítko systému ANDON RF 4.2.2 Vychystání materiálu ve skladu Po stisknutí tlačítka na montážní lince se požadavek o potřebě materiálu přenese prostřednictvím RF modulů na řídící server systému. Ve skladu je na centrálním místě PC s nainstalovanou aplikací AndonClient (viz příloha č. 3), ve které se zobrazí systémem přenesený požadavek. Ve sloupečku AndonMQ se zobrazí čas přijmutí požadavku a v případě bezproblémového spojení se požadavek automaticky přepošle do dalšího logistického systému INEAS, čas tohoto přenosu je možné nalézt ve sloupečku INEAS. V okamžiku doručení požadavku do systému INEAS dojde k vytištění BN-závěsky (viz příloha č. 2) na tiskárně v příslušném skladu nebo k zobrazení požadavku na ručním datovém terminálu operátora příslušného skladu, v případě je-li používán systém itls (podrobněji se technologií itls zabývá autor v kapitole 4.4). Dále bude zbytek procesu popsán bez použití systému itls. Vytištěná BN-závěska je následně naskenována pracovníkem skladu pomocí RF skeneru propojeného se systémem, a tím dojde k potvrzení převzetí požadavku skladem. Toto potvrzení má za následek 21

rozblikání tlačítka na montážní lince, které tím informuje pracovníka výroby o vyřizování jeho objednávky. BN-závěska poté slouží jako podklad pro vychystání požadovaného materiálu, jelikož nese informace o umístění materiálu ve skladu, adrese místa potřeby na montážní lince, objednaném množství a čase, ve kterém je materiál na místě potřeby požadován. Na základě těchto informací je materiál pracovníkem skladu vychystán a následně dopraven na místo potřeby, kde prázdnou paletu nahradí paletou plnou. Úspěšné doplnění materiálu potvrdí pracovník výroby stiskem tlačítka, které zhasne a do systému je přenesena informace o ukončení zakázky. Ve skladové aplikaci AndonClient se tato událost projeví přesunutím konkrétního požadavku do archivu vyřízených požadavků. [5] Na následujícím obrázku jsou znázorněny veškeré materiálové a informační toky v systému ANDON RF. Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 5 ANDON RF - materiálový a informační tok 22

4.3 INEAS BMA INEAS BMA (Bedarfsorientierter Material Abruf - objednávka materiálu určená spotřebou) je systém vytvářející automatické odvolávky v závislosti na počtu a typu vozů procházejících montážní linkou. 8 Systém INEAS BMA je používán především v pobočných závodech Kvasiny a Vrchlabí, ale v současnosti dochází k jeho implementaci i v závodě Mladá Boleslav, kde doplní stávající systém ANDON RF. 4.3.1 Princip systému INEAS BMA V systému INEAS BMA dochází k simulaci průchodu jednotlivých vozů montážní linkou a zároveň k rozpadu těchto vozů na jednotlivé odvolávané díly. Tato simulace vychází z informačních hlášení, které pocházejí z evidenčních bodů systému řízení výroby FIS a z layoutu linky, který je v systému také zohledněn. Princip systému INEAS BMA nejlépe vystihuje obrázek č. 6. Při průchodu vozů jednotlivými místy potřeby dochází podle hodnot rozpadu vozů k postupnému poklesu systémového parametru STAV, který tak kopíruje fyzický stav materiálu na lince (tj. odebírání dílů z palety z důvodu zapracovávání materiálu na vozy). Předsah ~ Potřeba Odvolávací bod Místo potřeby Směr chodu linky Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 6 Princip systému INEAS BMA Každý materiál má v určitém odstupu od místa potřeby svůj odvolávací bod, jehož vzdálenost od místa potřeby je dána maximální dobou, za kterou může být 8 [6, ŠKODA AUTO a.s. - VLL. SP-002-08-01: Odvolávání materiálu systémem INEAS. str. 19] 23

materiál dodán na místo potřeby od času jeho odvolávky. Na všech odvolávacích bodech provádí systém s frekvencí taktu toto porovnání: STAV + OBJEDNÁNO < POTŘEBA + REZERVA, kde POTŘEBA představuje množství dílů potřebných na pokrytí zakázek nacházejících se právě mezi místem potřeby a odvolávacím bodem. Množství materiálu v procesu navyšuje uživatel systému pomocí parametru REZERVA. Pokud výše uvedená nerovnost platí, je vystavena automatická odvolávka, která skokově navýší hodnotu systémového parametru OBJEDNÁNO. Při výdeji ze skladu na místo potřeby je odvolávka vykryta a množství kusů z parametru OBJEDNÁNO, přejde do parametru STAV. 9 Základní schéma systému INEAS BMA zachycuje obrázek č. 7. Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 7 INEAS BMA - materiálový a informační tok 9 [6, ŠKODA AUTO a.s. - VLL. SP-002-08-01: Odvolávání materiálu systémem INEAS. str. 19] 24

4.4 itls Systém itls, jehož strukturu můžeme vidět na obrázku č. 8, je subsystémem logistického informačního systému pro řízení materiálových toků (LOGIS), ze kterého jsou mu přeposílány jednotlivé zakázky. V současnosti je na tuto technologii napojen i systém ANDON RF, jehož požadavky se negenerují v podobě BN-závěsek na tiskárně ve skladu, ale jsou zobrazovány přímo na mobilních terminálech (HDT) systému itls, které obsluhují řidiči vysokozdvižných vozíků. Systém itls slouží ke správě transportních zakázek a jeho hlavní úlohou je optimálním vytížením transportních zdrojů šetřit náklady a zvyšovat kvalitu transportních služeb. [8] Systém itls obsahuje dva řídící subsystémy, které se liší typem podporovaných transportních prostředků, ve ŠKODA AUTO a.s. jsou to moduly: SLS - navážení materiálu na montážní linku pomocí vysokozdvižných vozíků ZLS - navážení materiálu na montážní linku pomocí tažných vozíků (tahačů) Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 8 Struktura systému itls 25

4.4.1 Řízení zakázek v systému itls itls slouží ke správě a řízení zakázek, které jsou prováděny řidiči obsluhujícími dopravní prostředky (vysokozdvižné a tažné vozíky). Data těchto zakázek se zobrazují na ručních datových terminálech (dále jen HDT) řidičů, kteří proces zpracování zakázky ovlivňují zadáváním požadovaných informací o jejím aktuálním stavu. Zadávání informací do HDT je možné provádět skenováním prostřednictvím čtečky čárových kódů zabudované přímo v HDT, stiskem funkční klávesy nebo zadáním přímo na klávesnici přístroje. Způsob zadávání je možné konfigurovat přímo pro konkrétní činnosti, jako např. převzetí obalové jednotky ze skladového místa nebo jejího předání na přívěs tažného vozíku. Na základě podílení se na jednotlivých zakázkách můžeme systém itls rozdělit na dva módy: Řízený: Neřízený: Data zakázky jsou připravována systémem. Informace o provedení jednotlivých kroků zakázky, jako je odebrání ze skladovacího místa a předání na cílovém bodě, včetně chyb v procesu zpracování zakázky jsou systému sdělovány řidičem. Díky těmto informacím zná systém status zpracování zakázky a aktuální místo, kde se přepravovaná jednotka nachází. V tomto módu se systém itls na provádění transportů nepodílí. Z hlediska pověřování řidičů systémem itls rozlišujeme tyto pracovní módy: Pověřen: Pokud řidič momentálně nemá žádné zakázky, systém automaticky zobrazí na jeho HDT novou zakázku, kterou je potřeba zpracovat. Tyto zakázky pocházejí z nadřazeného systému LOGIS. Vlastní pověření: Pokud řidič momentálně nemá žádné zakázky, zakázku si sám přiřadí naskenováním čárového kódu C-závěsky na obalové jednotce určené k přepravě. Po naskenování se na HDT zobrazí data potřebná k transportu, kterými se obsluha řídí. Jedná se o tzv. samoobslužný mód. Střídání: Možnost přepínání mezi módy pověřen a vlastní pověření. [8] 26

4.4.2 Koncový hardware a software pro provoz itls Ruční datový terminál (HDT) - jedná se o mobilní počítač (viz obr. 9) s operačním systémem Windows CE, jehož prostřednictvím probíhá komunikace s pracovníky obsluhy vysokozdvižných vozíků a tahačů. Obsluha se na HDT hlásí přes přidělené uživatelské jméno a heslo. Po úspěšném přihlášení do systému si pracovník zvolí typ transportního prostředku a oblast skladu (revír), ve které bude obsluhu vykonávat a na základě této oblasti jsou mu přiřazovány jednotlivé zakázky ze systému LOGIS, které se zobrazují přímo na displeji HDT. Pro zjednodušení a urychlení práce je každý ruční datový terminál vybaven barevným dotykovým displejem a čtečkou čárových kódů, která slouží pro načítání C-závěsek ze systému LOGIS a jiných čárových kódů, ke kterým mohou být přiřazeny různé akce. Této možnosti je využito např. i pro přihlašování uživatelů přes uživatelské jméno, které mají na kartičce v podobě čárového kódu a tudíž odpadá zdlouhavé zadávání na klávesnici. Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 9 HDT - ruční datový terminál Velín (Leitstand) - jedná se o software nainstalovaný na skladovém PC, ve kterém pracuje administrátor systému a slouží k monitorování stavu a odstraňování problémů u jednotlivých zakázek v systému itls. V tomto prostředí je možné sledovat pohyb všech zakázek a aktivity aktuálně přihlášených dopravních prostředků, zda vyřizují zakázku nebo jsou zrovna nečinní. Pro práci 27

s chybovými transportními zakázkami, které vznikají např. nahlášením poškozené nebo nenalezené obalové jednotky, je ve velínu implementována funkce clearing. Prostřednictvím této funkce lze provádět různé akce, jako je přerušení, doručení nebo odložení zakázky. Software velín umožňuje mimo jiné správu kmenových dat, jako např. změnu oprávnění (rolí) jednotlivých uživatelů a práci s jejich pracovními oblastmi (revíry). Topologický nástroj - je software, který se používá pro vytvoření topologie (viz obr. 10), dle které jsou následně přiřazovány zakázky jednotlivým transportním prostředkům. Pomocí tohoto nástroje se definují místa a trasy, pomocí kterých jsou místa propojeny. Je možné nastavit propojení od příjmu zboží přes předávací místa až po místa potřeby (BDO). Na bezchybně nastavené topologii velmi záleží, neboť zakázky z určitého taktu montážní linky musí spadat do oblasti tomu určené. To znamená, že zakázka se nesmí zobrazit řidiči, který obsluhuje jiný úsek montážní linky. [8] Zdroj: Interní materiály ŠKODA AUTO a.s. Obr. 10 Příklad topologie vytvořené v itls 28

4.4.3 Podporované procesy Nyní budou uvedeny procesy, které systém itls podporuje a v nichž je možné jednotlivé zakázky spravovat. Naskladnění - je transport od příjmu zboží na určené skladové místo nebo na místo pro přebalování. Tento proces je obsluhován řidiči vysokozdvižných vozíků (SLS), kteří si sami přiřazují nové zakázky naskenováním čárového kódu C-závěsky umístěné na obalové jednotce určené k přepravě. Po dopravení balící jednotky na cílové skladové místo (nebo k předávacímu místu), potvrdí pracovník ukončení transportu stiskem funkční klávesy přímo na ručním terminálu nebo opětovným naskenováním C-závěsky přepravované obalové jednotky. Po ukončení transportu je SLS nahlášen jako volný a může mu být přiřazena nová zakázka. Přeskladnění - jedná se o transport z jednoho skladovacího místa nebo místa přebalování na jiné. Tento úkon se provádí pouze v nadřazeném systému LOGIS v rámci jednoho skladu. Vyskladnění - je transport s počátkem v místě skladování, který směřuje na místo potřeby na montážní lince. Tento druh transportu je omezen požadovaným časem dodání, jelikož se ve většině případů jedná o zásobování výroby. Zakázka určená k vyskladnění se automaticky přiřadí volnému dopravnímu prostředku, který je pro tento transport vhodný a nachází se v požadované skladové oblasti. Řidiči vysokozdvižného vozíku se tato zakázka zobrazí na HDT a ten zakázku akceptuje jejím potvrzením, ale má možnost ji i odmítnout a v tomto případě se přiřadí jinému volnému vozíku. Po akceptování zakázky směřuje řidič k místu skladování avizovanému v přiřazené zakázce. Na místě skladování naskenuje čárový kód konkrétní balící jednotky určené k transportu a na HDT se mu zobrazí adresa cílového místa na montážní lince. Tímto naskenováním na skladovém místě je balící jednotka automaticky odúčtována ze stavu skladu na středisko výroby. Po doručení zakázky na cílové místo řidič potvrdí ukončení transportu stiskem funkční klávesy na HDT nebo opětovným naskenováním C-závěsky na balící jednotce. Po tomto úkonu může být v systému nastavena ještě funkce pro odvoz prázdných obalů, která zajistí, aby po dobu této přepravy nedorazily řidiči žádné nové 29

zakázky. Po ukončení veškeré manipulace spojené s předchozí zakázkou je transportní prostředek nahlášen jako volný a může přijímat nové zakázky. Ekvivalentní odběr - se používá zejména u blokového způsobu skladování, kdy je na jednom skladovém místě zaskladněno jedno číslo materiálu o větším počtu skladových jednotek. V případě ekvivalentní záměny není nutné odebrat přímo obalovou jednotku určenou systémem (s identickým referenčním číslem), ale je možné zvolit jinou, která však musí mít stejné FIFO datum a číslo DL jako původně přiřazená. Tato funkce usnadňuje odběr materiálu tím, že odpadá přerovnávání obalových jednotek z důvodu zpřístupnění požadované palety, která může být umístěna až ve spodní části skladového bloku. [8] 30

5 Analýza současného stavu zásobování montážní linky materiálem v KLT obalech V této části bakalářské práce se její autor zabývá analýzou stávajícího procesu odvolávání materiálu v KLT obalech a jeho následného navážení na místo potřeby na montážní lince. Analýza byla provedena především na základě autorových praktických zkušeností a informací, které poskytli zaměstnanci logistiky, kteří se v procesu orientují a systém dobře znají. Nejprve je představen současný stav řešeného procesu a na závěr jsou porovnány jeho silné a slabé stránky. Zásoba materiálu u montážní linky může být uložena různými způsoby, které mimo jiné závisí na povaze a velikosti zpracovávaného materiálu. Nejčastěji je materiál u montážní linky skladován v GLT a KLT obalech a sekvenčních vozících, dále se může jednat o palety speciální, používané pro uložení atypických dílů, které jsou v automobilovém průmyslu též hojně zastoupeny. GLT obaly jsou určeny především pro rozměrnější komponenty, zatímco přepravky KLT slouží pro uložení drobnějších dílů po více kusech a s četnější zástavbou, jako je např. spojovací materiál. 5.1 Interní KANBAN Odvolávání materiálu umístěného v KLT je v současnosti realizováno pomocí systému KANBAN, jehož obecný princip byl popsán v kapitole 4.1. Dále bude věnována pozornost přímo procesu KANBANu, který se používá ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. Systémem interního KANBANu je ve ŠKODA AUTO a.s. řízen oběh materiálu v KLT přepravkách mezi skladem a montážní linkou. Montážní linka hraje v tomto procesu roli odběratele (interního zákazníka) a sklad je jejím interním dodavatelem, který ji na základě jejích požadavků zásobuje. Důležitou funkci zde zastává tzv. přesunová průvodka, v tomto případě KANBANová karta (viz příloha č. 1), která obsahuje informace o čísle a názvu materiálu, typu balení, počtu kusů, umístění materiálu ve skladu a adresy místa potřeby na montážní lince. KANBAN karta je vlastně prostředkem, na základě kterého se sklad dozví o novém požadavku výroby. Objednání materiálu provádějí pracovníci výroby, kdy při odebrání prvního dílu z KLT odejmou z přepravky KANBAN kartu a umístí ji na 31

určené sběrné místo. Na těchto sběrných místech jsou karty v pravidelných intervalech vyzvedávány pracovníky skladu. Po projetí přiřazeného úseku na montážní lince se pracovník vrací do skladu, kde na základě sumarizace požadavků začne vychystávat materiál. Ve skladu pracovník karty roztřídí podle charakteru požadovaného materiálu na díly pomaloběžné nebo rychloběžné. Pomaloběžný materiál je většinou uskladněn v chaotickém skladu a nemá pevné úložiště. Karty od tohoto materiálu tedy předá dalšímu pracovníkovi ve skladu, který díly připraví na vychystávací plochu. Mezitím si vychystá rychloběžné díly, které mají ve skladu svá pevná úložiště, jejichž uspořádání přesně koresponduje s uspořádáním materiálu ve výrobě. Pracovník tak nemusí neorganizovaně přebíhat mezi jednotlivými úložišti ve skladu a hledat požadovaný materiál, ale pouze projíždí kolem pevných úložišť a postupně si odebírá potřebný materiál. Při vychystávání se řídí metodou FIFO, kdy vždy odebere materiál s nejstarším datem pořízení. Z balení s materiálem přitom odtrhává spodní díly C-závěsek, které nakonec předá pracovníkovi výdeje a ten následně provede v aplikaci LOGIS jejich systémové odúčtování na středisko výroby. 5.2 Systémové odúčtování vydaného materiálu Výdejový pracovník závěsky prostřednictvím RF skeneru načte do výdejového dialogu skladového systému LOGIS a vyplní číslo nákladového střediska, na které byl materiál fyzicky vydán. Poté potvrdí zadané údaje, a tím provede samotné odúčtování, které má za následek odpis obalové jednotky ze systémového stavu skladu. Tento proces systémového odúčtování je častým zdrojem chyb, jelikož konkrétní odpisové středisko není automaticky přiřazeno systémem, ale pracovník výdeje si jej vybírá sám (viz obr. 11). Chybným výběrem tak může dojít k odepsání materiálu na jiné výrobní středisko nebo dokonce na středisko určené k odesílání materiálu do některého z pobočných závodů. 32

Obr. 11 Výběr odpisového střediska ve výdejovém dialogu systému LOGIS 5.3 Zhodnocení silných a slabých stránek stávajícího procesu Na základě rozboru stávajícího procesu, dotazování uživatelů a z vlastních zkušeností autora byl vytvořen přehled silných a slabých stránek používaného systému KANBAN. Mezi silné stránky systému KANBAN můžeme zařadit následující faktory: 1) Zavedený systém - systém KANBAN je prověřená technologie, která je ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. používána již řadu let. 2) Jednoduchost - princip KANBANu je založen na předávání přesunové průvodky mezi jednotlivými pracovišti, je snadný a lehce pochopitelný. 3) Nezávislost na informačních technologiích - samotná objednávka prostřednictvím KANBANové karty není propojena s žádnou informační technologií ani s elektrickým zařízením, nedochází zde proto k potížím v případě výpadku systémů. 33

4) Delegování zodpovědnosti pracovníkům výroby - tím, že objednání materiálu prostřednictvím KANBANových karet provádějí pracovníci výroby, přechází část zodpovědnosti za včasné navezení materiálu k montážní lince z logistiky na výrobu. Dále jsou uvedeny slabé stránky vyplývající z analýzy stávajícího procesu: 1) Nedochází k rezervaci obalové jednotky - v případě KANBANové objednávky nedochází k žádné rezervaci obalové jednotky ve skladu pro konkrétní místo potřeby (výrobní středisko), jako je tomu např. u systému ANDON RF. Tím, že obalová jednotka není rezervována pro konkrétní výrobní středisko, může si pracovník výdeje sám zvolit středisko, na které odpis provede. Zde dochází k chybám, jelikož materiál navezený a zpracovávaný na středisku A může být naúčtován na středisko B. 2) Ztráta karty - objednání materiálu závisí pouze na předání informace v podobě karty bez jakékoliv systémové informace o potřebě materiálu. Dojde-li tedy ke ztrátě karty, dojde zároveň i ke ztrátě požadavku a může tak být ohrožen plynulý chod výroby. 3) Předávání C-závěsek - po vychystání materiálu, předává pracovník skladu pracovníkovi výdeje C-závěsky, které otrhal z vychystaného materiálu. Pokud některé závěsky zapomene otrhat nebo je ztratí, nedojde k systémovému odúčtování materiálu, tudíž nebude souhlasit systémový stav skladu s tím fyzickým. Systém tedy může vykazovat zásobu materiálu vyšší než ve skutečnosti je. V tomto případě je nutné provést na materiálu inventuru a vyrovnat systémový stav zásob se stavem skutečným. 4) Náklady na karty a vizualizaci - jelikož běžným provozem dochází k opotřebení a poničení karet, je nutná jejich pravidelná obměna. Výměna karet je rovněž nutná v případě změn v čísle dílu, v počtu objednávaných kusů nebo v adrese místa potřeby a místa uložení materiálu ve skladu. Rovněž s tímto souvisí obměna regálových listů a štítků. 34

6 Návrh nového procesu zásobování montážní linky materiálem v KLT obalech s využitím systému itls Jak již bylo zmíněno, pro odvolávání materiálu uloženého v GLT paletách je využívána technologie ANDON RF, která napojením na transportní systém itls vytváří plynulý a monitorovaný proces zásobování montážní linky. Bohužel systém ANDON RF nelze použít stejným způsobem i pro odvolávání materiálu v KLT. Důvod je jednoznačný, uložení materiálu v KLT je u montážní linky zastoupeno v mnohem větším množství, než je tomu u materiálu v GLT. Pro srovnání, na montážní lince pro model A05 (Fabia) je v obalech typu GLT uloženo 270 čísel dílů, zatímco v KLT je to přibližně 1700 čísel dílů. Pokud by tedy každé materiálové číslo na montážní lince, které je zabaleno do KLT mělo přiřazeno vlastní odvolávací tlačítko systému ANDON RF, stal by se tento systém velice nepřehledným a mohlo by docházet k neplnění požadavků vedoucímu až k zastavení výroby. I když byla možnost použití systému ANDON RF pro odvolávání KLT vyloučena, stále tu zůstává druhá varianta, použít pro tento proces technologii itls. 6.1 Popis navrhovaného řešení Aby mohly být v systému itls požadavky přijaty a následně zpracovány, musí být nejdříve nějakou akcí vygenerovány a přes rozhraní systému LOGIS do itls odeslány. Generování materiálových požadavků bude probíhat v prostředí aplikace InLog@Web spuštěné společně s itls na mobilním terminálu HDT. InLog@Web je aplikace, která slouží ke komunikaci s interními systémy HOST (např. INEAS, LOGIS). Zprostředkovává funkce systémů HOST v podobě webového klienta, kterého lze obsluhovat prostřednictvím HDT. Mezi aplikacemi InLog@Web a itls se bude zaměstnanec logistiky moci přepínat, a tím mu bude umožněno vytvoření požadavku a také jeho následné vykrytí. U montážní linky tedy provede objednání materiálu v prostředí InLog@Web a po přepnutí do systému itls, na základě vygenerovaného požadavku ve skladu vychystá materiál a dopraví jej na místo potřeby na montážní lince. Autorem navrhovaný proces je schematicky znázorněn na obrázku č. 12. 35

6.1.1 Vytvoření požadavku Vytvoření požadavku bude probíhat u montážní linky, kde zaměstnanec logistiky prostřednictvím terminálu HDT v prostředí aplikace InLog@Web načte čárový kód C-závěsky požadovaného materiálu, a tím vygeneruje objednávku, která se odešle do systému itls a bude zde čekat na zpracování. Zaměstnanec logistiky takto projede přiřazený úsek montážní linky a postupně načte C-závěsky materiálu, který je potřeba objednat. Načítání C-závěsek bude vlastně nahrazovat stávající sbírání KANBANových karet ze sběrných míst. 6.1.2 Vykrytí požadavku Po návratu do skladu se pracovník na HDT přepne do systému itls, kde bude mít připraveny jednotlivé požadavky v tom pořadí, ve kterém načítal závěsky u montážní linky. Po akceptování konkrétního požadavku se na displeji HDT zobrazí referenční číslo materiálu a úložiště, na kterém se materiál nachází. Dle uvedených údajů materiál vyhledá a při jeho vyzvednutí načte čárový kód na C-závěsce, čímž potvrdí začátek transportu obalové jednotky a zároveň dojde k systémovému odpisu materiálu na středisko výroby. Tímto způsobem vykryje veškeré požadavky, které mu byly přiřazeny a s takto pořízeným materiálem odjíždí na montážní linku. U montážní linky materiál vyloží a jeho opětovným načtením, ukončí fázi transportu, a tím i celou zakázku. Obr. 12 Schéma navrhovaného stavu 36

6.2 Navrhované funkce Základní úlohou navrhovaného systému je odstranit slabé stránky, které byly zjištěny analýzou stávajícího procesu popsanou v předchozí kapitole. 1) Rezervace obalové jednotky - při vytvoření objednávky v aplikaci InLog@Web dojde zároveň k zarezervování konkrétní obalové jednotky ve skladu. Obalová jednotka bude rezervována přímo pro to místo potřeby, ze kterého byla objednávka vytvořena. Zamezí se tak odpisu materiálu na jiné středisko, než na to které jej skutečně odebere. Zaměstnanec logistiky při odběru rezervovaného materiálu z úložiště pouze načte čárový kód C-závěsky a systém už automaticky provede odpis na středisko, pro které byla rezervace vytvořena. 2) Rozlišení požadavků dle charakteru objednávaného materiálu - z důvodu rozdílného vychystávání rychloběžných a pomaloběžných dílů, je nutné odlišit požadavky na jejich vyskladnění. Na terminálech HDT systému itls se budou zobrazovat pouze požadavky na vychystání rychloběžných dílů, které jsou uskladněny v pevných úložištích a jsou tedy snadno přístupné pracovníkovi zavážejícímu montážní linku. Požadavky na pomaloběžné díly se budou tisknout v podobě BN-závěsek na pracovišti výdeje daného skladu a budou následně vyskladněny z úložišť chaotického skladu na vychystávací plochu. 6.3 Vyhodnocení navrženého řešení Tato část práce je věnována přínosům navrhovaného řešení a nedostatkům, které se mohou nasazením nového procesu objevit. V navrhovaném procesu vidí autor následující přednosti: 1) Správné účtování - v případě vykrývání materiálových požadavků prostřednictvím ručních terminálů HDT, bude materiál odúčtován na středisko výroby načtením čárového kódu na C-závěsce už při odběru materiálu z úložiště. Odpadá zde tedy povinnost odtrhávat spodní díly C-závěsek s následným předáním pracovníkovi výdeje, který nyní systémové odúčtování provádí. Zamezí se rovněž chybnému odúčtování, 37

které může v současnosti vzniknout nepozorností výdejového pracovníka, který ve výdejovém dialogu skladového systému zvolí špatné nákladové středisko lišící se od toho, na které byl materiál fyzicky odeslán. Ovlivnění lidským faktorem zde bude omezeno na minimum, na HDT se totiž zobrazují požadavky s informací o místě potřeby, které je provázáno se střediskem výroby a vykrytím požadavku je materiál automaticky odúčtován přímo na toto středisko. 2) Dodržování metody FIFO - další nespornou výhodou je eliminace chyb ve vychystávání materiálu dle metody FIFO. O pořadí vychystávaných obalových jednotek totiž nerozhoduje pracovník skladu, ale samotný systém na základě vytvořené odvolávky. V tomto případě je zaručeno, že obalové jednotky s nejstarším FIFO datem budou vydány jako první. 3) Sledování požadavků - prostřednictvím softwaru velín systému itls bude umožněn dohled nad všemi vyřizovanými zakázkami. Nemůže zde dojít ke ztrátě požadavku jako v případě karet, jelikož veškerá data zakázek budou v elektronické podobě. Tyto data mohou následně sloužit pro vytváření různých statistik a přehledů. Je však nutné poukázat také na slabé stránky tohoto řešení, mezi které patří: 1) Potíže při výpadku systému - problémy mohou nastat v případě poruchy nebo výpadku systému. Je tedy potřeba mít v záloze havarijní plán, který bude nasazen v případě možných defektů na straně systému. 2) Vytvoření požadavku - veškerá odpovědnost za vytvoření požadavku, a tedy za včasné dovezení materiálu na místo potřeby přechází na zaměstnance logistiky. Pokud pracovník logistiky nevytvoří požadavek v době kdy je potřeba, může dojít k ohrožení plynulého chodu výroby. Podobná rizika jsou však ve všech procesech, do kterých zasahuje lidský faktor. 38

7 Závěr V dnešní době se v oblasti podnikové logistiky dostávají stále více do popředí používané informační technologie. Hodnota přesných a především včasných informací je totiž obrovská, jelikož prodlevy v informačním toku mnohdy vedou k prodlužování celého procesu objednávek. Pokud není možné např. zajistit vykrytí požadavku nebo zjistit aktuální stavy zásob, dochází pak ke zpomalení nebo dokonce výpadkům výroby a růstu nákladů, což má špatný vliv na rentabilitu podniku. Z tohoto vyplývá, že informační systém hraje ve snižování logistických nákladů rozhodující roli. V úvodu bakalářské práce byl vytyčen cíl zmapovat a popsat oblast řízení materiálů v podniku, konkrétně proces zásobování montážní linky. Pozornost byla věnována především logistickým informačním technologiím, které jsou v dnešní době v oblasti řízení materiálových toků nepostradatelné, jelikož jejich hlavní úlohou je plynulé zásobování výroby materiálem a udržování optimální skladové zásoby. Byly tak popsány současné systémy a technologie, používané k objednávání materiálu směrem ze skladu na montážní linku ve společnosti ŠKODA AUTO a.s. Další část práce pak byla věnována analýze stávajícího procesu zásobování montážní linky materiálem v KLT obalech, který je v současné době realizován metodou interního KANBANu. Byly zde zmíněny jeho výhody, ale především nedostatky, které si dal autor za cíl odstranit. Následoval dále návrh nového procesu, kde byl kladen důraz na odstranění stávající technologie KANBAN pro objednávání materiálu v KLT a jeho nahrazení novým procesem s využitím nově zavedeného transportního systému itls. Požadavek ve formě KANBANové karty, tak bude nahrazen systémovým požadavkem, který je vytvořen i zpracován pomocí mobilních terminálů obsluhovaných pracovníky logistiky. Takto zpracovávané požadavky pak jsou monitorovány a hlídány prostřednictvím dohledového pracoviště tzv. velínu. Hlavní prioritou bylo získat přehled nad vyřizovanými požadavky a snížit chybovost systémového odpisu u vyskladňovaných obalových jednotek s materiálem. Současně s pomocí navrhovaných řešení zefektivnit celý proces odvolávek materiálu v KLT. 39

Společně se vznikem možnosti dohledu nad jednotlivými vyřizovanými zakázkami vzniká prostor pro další zlepšování a optimalizaci navrhovaného řešení. Další zhodnocení a případné úpravy přinese teprve samotné nasazení tohoto procesu do praxe. Autor bakalářské práce se domnívá, že přínosy navrhovaného řešení budou vést ke zlepšení vytížení zaměstnanců a k plynulejšímu toku materiálů v rámci procesu. 40

Seznam literatury [1] DRAHOTSKÝ, I., ŘEZNÍČEK, B. LOGISTIKA: procesy a jejich řízení. Vyd. 1. Brno: Computer Press, 2003. 334 s. ISBN 80-7226-521-0. [2] LAMBERT, D. M., STOCK, J. R. a ELLRAM, L. M. Logistika. Vyd. 2. Brno: CP Books, 2005. 589 s. ISBN 80-251-0504-0. [3] Logistika: Materiálový tok [online]. [cit. 2011-11-23]. Dostupné z WWW: <http://logistika.studentske.cz/2009/06/materialovy-tok.html>. [4] SIXTA, J., MAČÁT, V. Logistika: teorie a praxe. Vyd. 1. Brno: CP Books, 2005. 315 s. ISBN 80-251-0573-3. [5] ŠKODA AUTO a.s. - VLL. SP-001-07-02 : Odvolávky materiálu - ANDON RF. 20.9.2007. 26 s. [6] ŠKODA AUTO a.s. - VLL. SP-002-08-01 : Odvolávání materiálu systémem INEAS. 2.6.2008. 28 s. [7] ŠKODA AUTO Česká republika: Historie firmy [online]. [cit. 2011-11-26]. Dostupné z WWW: <http://www.skodaauto.cz/cs/about/tradition/history/pages/history.aspx>. [8] Volkswagen AG. ITLS II - Uživatelská příručka. 19.3.2009. 61 s. 41

Seznam obrázků a tabulek Seznam obrázků Obr. 1 Jednoduché schéma toků informací a materiálů... 12 Obr. 2 Závažnost jednotlivých komponent IS... 14 Obr. 3 Komponenty systému ANDON RF... 20 Obr. 4 Odvolávací tlačítko systému ANDON RF... 21 Obr. 5 ANDON RF - materiálový a informační tok... 22 Obr. 6 Princip systému INEAS BMA... 23 Obr. 7 INEAS BMA - materiálový a informační tok... 24 Obr. 8 Struktura systému itls... 25 Obr. 9 HDT - ruční datový terminál... 27 Obr. 10 Příklad topologie vytvořené v itls... 28 Obr. 11 Výběr odpisového střediska ve výdejovém dialogu systému LOGIS... 33 Obr. 12 Schéma navrhovaného stavu... 36 Seznam tabulek Tab. 1 Základní funkce systémů LOGIS a CICSO/IMSC... 15 42

Seznam příloh Příloha č. 1 KANBAN karta... 44 Příloha č. 2 Doklad o vyskladnění (BN-závěska)... 45 Příloha č. 3 Pracovní prostředí aplikace AndonClient... 46 43

Příloha č. 1 KANBAN karta 2 1 3 4 5 6 7 8 1) Číslo dílu 2) Název dílu 3) Číslo palety 4) Počet kusů v paletě 5) Odpisové středisko 6) Číslo KANBAN karty a počet karet celkem k číslu dílu 7) Adresa umístění materiálu ve skladu (úložiště) 8) Adresa umístění materiálu na montážní lince 44

Příloha č. 2 Doklad o vyskladnění (BN-závěska) 6 9 1 2 4 3 5 7 8 1) Číslo dílu 2) Počet kusů 3) Adresa umístění materiálu ve skladu (úložiště) 4) Adresa umístění materiálu na montážní lince (místo potřeby) 5) FIFO datum 6) Referenční číslo 7) Čárový kód 8) Datum a čas, kdy je materiál požadován na místě potřeby 9) Označení BN-závěsky 45

Příloha č. 3 Pracovní prostředí aplikace AndonClient 46