DIAMANTY MÝTUS, KOUZLO A SKUTEČNOST: VĚČNÝ OHEŇ V KAMENI ČASOPIS PRO OBCHOD A TECHNOLOGII SPOLEČNOSTI SANDVIK COROMANT ČASOPIS PRO OBCHOD A TECHNOLOGII SPOLEČNOSTI SANDVIK COROMANT #2/2007 SERMATI: O KROK NAPŘED NA TRH RYCHLEJI CUMMINS: PARTNERSTVÍM K LEPŠÍM VÝSLEDKŮM Musíme využívat ty nejlepší nástroje, stroje i technologii, říká Martin Krogh Pedersen, výkonný ředitel a vlastník firmy KP Komponenter. DÁNSKÁ FIRMA KP KOMPONENTER: VE ZNAMENÍ ÚSPĚCHU
BÝT U VÁS, S VÁMI A PRO VÁS KAŽDÝ DEN SE SNAŽÍME odlišit tím, že nabízíme lepší kvalitu a služby a ukazujeme zákazníkům, jak lze malé změny proměnit ve velké zisky. Být u zdroje, být při tom - z toho vychází každé produktivní partnerství. Avšak úspěch takového partnerství závisí na schopnosti budovat tento vztah neustále, na každém kroku, od prvního setkání přes provedení práce samotné až po plánování do budoucna. Když se řekne podpora, našim zákazníkům se vybaví žlutá. S námi získáváte něco navíc - a právě o tom vypovídají naše žluté pláště. JSEM HRDÝ NA TO, jakých vynikajících výsledků se nám podařilo dosáhnout. Perfektní partnerská spolupráce! To jsou slova Jeana- -Paula Labarthea, ředitele výroby francouzské firmy Sermati, subdodavatele pro letecký průmysl. Partnerství firmy Sandvik Coromant a firmy Sermati je skvělým příkladem toho, jak lze pomocí nového řešení dosáhnout obrovského zlepšení. Řešení, které vzniklo ve Středisku aplikací společnosti Sandvik Coromant ve švédském Sandvikenu, přineslo firmě Sermati čtyřicetiprocentní procentní zvýšení produktivity v porovnání s tradičními metodami. Takové výsledky nejsou ojedinělé, ale vyžadují čas, zaujetí pro věc a zodpovědný přístup. Produktivitu nelze zvýšit přes noc. Je to proces, který, jakmile jej uvedete do pohybu, nikdy nekončí. Vždy je co zlepšovat. Je jen potřeba přijít na to, co. A partner, který k problému přistupuje zvenčí, často může přinést nový pohled na věc. NAŠE ŽLUTÉ PLÁŠTĚ jsou hlavně a především symbolem vytrvalého zaujetí pro věc a podpory zákazníka. A tady nemáme na mysli jen fyzickou přítomnost u zákazníka v továrně při realizaci jednotlivých řešení. Snažíme se přemýšlet dopředu. Naše řešení vznikají s ohledem na vaši budoucnost. Když spatříte žlutý plášť, můžete si být jisti, že máte před sebou partnera, který vám pomáhá vytvářet nové hodnoty. Jak říká výkonný ředitel KP Komponenter Martin Krogh Pedersen: Rozhodneme-li se pro řešení, které nám nabízí Sandvik Coromant, můžeme si být jisti, že jeho odzkoušení a zavedení proběhne rychle a spolehlivě. My jsme přesvědčeni, že takhle to má být. Každý den. Neustále. Doufám, že i v tomto čísle časopisu Metalworking World najdete inspiraci pro zvyšování produktivity ve vaší firmě. Příjemné čtení, FOTO: MATS JONHOLT KENNETH V. SUNDH PREZIDENT SPOLEČNOSTI SANDVIK COROMANT 2 METALWORKING WORLD
OBSAH METALWORKING WORLD #2/2007 TECHNOLOGIE 18 ZRYCHLENÍ VÝROBY Použitím keramických břitových destiček třídy Sialon při náročném obrábění materiálů HRSA (žáruvzdorných superslitin) se podstatně urychluje výroba a to je v dnešním rychle se rozvíjejícím leteckém průmyslu rozhodující. 24 VYBERTE SI PŘÍNOSY STANDARDIZACE Nástrojová strategie Coromant Capto nejenže pomáhá dlouhodobě racionalizovat výrobu, ale zároveň přispívá k rychlejší návratnosti investic do nového stroje. Použijí-li se ty správné nástroje, omezí se nejen hromadění duplikátů a zbytečný odpad, ale i potřeba nových nástrojových držáků. FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH Sermati je výrobcem vysoce specializovaných výrobků pro letecký průmysl. 6 4 6 ZPRÁVY ZE SVĚTA ZPRACOVÁNÍ KOVŮ SVĚT PODLE SERMATI 34 34 SOUSTRUŽÍME I FRÉZUJEME NAJEDNOU Rotační frézování umožňuje vykonávat určité operace lépe a efektivněji a lze je dnes díky několikaosým CNC obráběcím centrům a moderním frézám provádět téměř v každé továrně. Rotační frézování rozšiřuje možnosti obrábění a umožňuje vyrábět celou řadu složitých součástek. K tomu přidejte nejnovější aplikační know-how a získáte obrábění, které vyřeší několik problémů najednou a často na jedno upnutí. 11 12 20 26 ZPRÁVY ZE SVĚTA ZPRACOVÁNÍ KOVŮ PARTNERSTVÍ SE VYPLATÍ FORMY VE FORMĚ MODEL ÚSPĚCHU 12 30 30 DIAMANTY JSOU VĚČNÉ METALWORKING WORLD je časopis pro obchod a technologii od společnosti AB Sandvik Coromant, 811 81 Sandviken, Švédsko. Telefon: +46 (26) 26 60 00. Metalworking World vychází třikrát ročně v americké angličtině, v britské angličtině, česky, čínsky, dánsky, finsky, francouzsky, holandsky, italsky, japonsky, korejsky, maďarsky, německy, polsky, portugalsky, rusky, španělsky a švédsky. Časopis se poskytuje zdarma zákazníkům společnosti Sandvik Coromant po celém světě. Vydavatel: Spoon Publishing ve Stockholmu, Švédsko. ISSN 1652-5825. Šéfredaktor a osoba odpovědná podle švédského tiskového zákona: Pernilla Eriksson. Výkonný redaktor: Christina Hoffmann. Redaktor vydání: Lisa Lundquist Grafická úprava: Erik Westin Obrazový redaktor: Christer Jansson. Technický redaktor: Christer Richt. Pomocný redaktor: Valerie Mindel. Překladatel: Ilona Gottwaldová. Koordinátor: Monica Åslund. Jazykový koordinátor: Sergio Tenconi. Jazyková úprava: Ulrika Jonasson.Příprava pro tisk: Markus Dahlstedt. Titulní stránka - foto: Ola Torkelsson Nevyžádané rukopisy se nevracejí. Materiál použitý v této publikaci lze reprodukovat pouze se svolením. Žádosti o svolení zasílejte tiskovému vedoucímu, Metalworking World. Obsah úvodníku a názory vyjádřené v Metalworking World nemusejí nutně odrážet přesvědčení společnosti Sandvik Coromant nebo vydavatele. Dopisy a dotazy ohledně časopisu zasílejte laskavě na: Metalworking World, Spoon Publishing AB, Kungstensgatan 21B, 113 57 Stockholm, Švédsko. Telefon: +46 (8) 442 96 20. E-mail: mww@spoon.se Distribuce - dotazy: Monica Åslund, Sandvik Coromant. Telefon: +46 (26) 26 60 14. E-mail: info@coromant.sandvik.com Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko. Vytištěno na papír MultiArt Matt 115 gram a MultiArt Gloss 200gram z Papyrus AB, certifikované podle ISO 14001 a registrované u EMAS. Coromant Capto, CoroMill, CoroCut, CoroPlex, CoroTurn, CoroDrill, CoroBore, CoroGrip, AutoTAS, GC, jsou všechny registrované obchodní značky společnosti Sandvik Coromant. FOTO: OLA TORKELSSON Metalworking World se vydává pro informační účely. Informace zde poskytnuté jsou obecného charakteru a neměly by se chápat jako návod, nemělo by se na ně spoléhat při rozhodování a neměly by se používat k řešení specifických problémů. Uživatel zachází s informacemi na vlastní riziko a Sandvik Coromant nezodpovídá za žádné přímé, náhodné, související či nepřímé škody, které by použitím informací poskytnutých v Metalworking World mohly vzniknout. METALWORKING WORLD 3
ZPRÁVY FOTO: GETTY IMAGES Účastníci soutěže CNCC. Vlevo: Sun Bin, zástupce ředitele, Organizační komise CNCC a Ee Sian Lee, generální ředitel, Sandvik Coromant, Čína. OD NEDOSTATKŮ K ÚSPĚCHŮM Čína se potýká s nedostatkem kvalifikované obsluhy číslicově řízených obráběcích strojů a tento nedostatek se začal negativně projevovat v rychle se rozvíjejícím výrobním odvětví, ve strojírenském průmyslu. V roce 2004 přišla čínská vláda s řešením: připravila soutěž, která si kladla za cíl zlepšit počítačovou vzdělanost na všech úrovních, Chinese Numerical Control Competition (CNCC). Soutěž se vyhlašuje každé dva roky. Sandvik Coromant je od samého začátku exkluzivním sponzorem nástrojů, které dodal pro národní finále v roce 2004 i v roce 2006. Do soutěže se mohou přihlásit studenti, učitelé i technici. Ti musejí prokázat své dovednosti ve třech oblastech: test základních počítačových znalostí (na papíře), počítačový test v programování a praktickou zkoušku z obrábění, která testuje schopnosti ovládat číslicově řízený stroj. Soutěžící při ní mají za úkol obrobit součástku v určitém časovém limitu. Nejlepší soutěžící obdrží ceny jak od komise CNCC, tak i od škol i společností, pro které pracují. Všichni vítězové navíc získají výlet na generální ředitelství firmy Sandvik Coromant ve Švédsku. JAK VYRAZIT DECH KONKURENCI Prodat sto kusů vrtáku CoroDrill 880 najednou, to není jen tak, ale maďarské pobočce firmy Sandvik Coromant se zcela nedávno tak velkou objednávku podařilo získat. Zákazníkem je divize Fischer firmy Emerson Process Management Hungary Ltd maďarská dceřiná společnost největšího světového výrobce řídících ventilů a regulátorů. Divize Fischer firmy Emerson se rozhodla pro zásadní změnu ve výrobě a nahradila všechny vrtáky v továrně novými vrtáky CoroDrill 880 od firmy Sandvik Coromant, říká Laszlo Joszay, manažer firmy Sandvik Coromant pro Maďarsko a Rumunsko. Důkladné zkoušky prokázaly, že vrták CoroDrill 880 je v porovnání s ostatními výrobky na trhu jednoznačně ekonomicky nejvýhodnější volbou. Díky většímu rozsahu pracovních podmínek lze pomocí vrtáku CoroDrill 880 výrazně zvýšit produktivitu, říká Joszay. Mezi další výhody patří naše nově vyvinuté břitové destičky, které jednak přispívají k úsporám na nákladech a jednak zajišťují spolehlivější a bezpečnější výrobu. Testy vrtáku probíhaly na MC i CNC soustruzích na odlitcích z oceli a korozivzdorné oceli. Nástroj byl použit jako rotační i jako pevný, opatřen byl vyměnitelnými břitovými destičkami ze slinutého karbidu. Technik kontroluje plynové turbíny. Třídy CC6060 a CC6065 byly vyvinuty pro výrobce součástek pro letecký průmysl a plynové turbíny. VYNIKAJÍCÍ KERAMICKÉ TŘÍDY PRO NÁROČNÉ OBRÁBĚNÍ Sandvik Coromant uvádí na trh dvě nové keramické třídy Sialon CC6060 a CC6065. Tyto dvě třídy se uplatní při výrobě součástek pro letecký průmysl a při výrobě plynových turbín. Nové keramické třídy byly vyvinuty především pro výrobce, kteří potřebovali zvýšit produktivitu výroby při obrábění těžko obrobitelných materiálů, jako jsou žáruvzdorné superslitiny, vysvětluje Marcus Hillbom, vývojový pracovník firmy Sandvik Coromant. Keramika Sialon je směs na bázi kysličníku hlinitého a nitridu křemíku, která je schopna obrábět pěti až desetinásobně rychleji než slinuté karbidy a vyznačuje se nejlepší chemickou stálostí, co se týče opotřebení ve tvaru vrubu. CC6065 je spolehlivou první volbou a ekonomicky výhodnou variantou v porovnání s whiskerovou keramikou; CC6060 se uplatní při obrábění, při kterém vzniká vysoké riziko opotřebení ve tvaru vrubu. Více o třídách Sialon si můžete přečíst na straně 18. 4 METALWORKING WORLD
PŘIPRAVIT, POZOR, VPŘED TURECKO FOTO: CORBIS TLUMENÝ NÁSTROJ PRO BEZOBSLUŽNOU VÝROBU Při obrábění, při kterém je třeba použít dlouhé tenké nástroje, často vznikají vibrace a hluk, které mohou způsobit zastavení stroje a jiné problémy. Sandvik Coromant se na tyto problémy zaměřil a uvádí na trh CoroMill 390D unikátní frézu (v patentovém řízení) vybavenou integrovaným tlumičem, který omezuje vibrace a hluk, říká Hans Lindberg, konstruktér z firmy Sandvik Coromant. CoroMill 390D fréza s tlumičem. Tato fréza s tlumičem dokáže stabilizovat celý proces obrábění a zároveň zvýšit produktivitu i pracovat bez obsluhy. Nový nástroj je vhodný pro obrábění na víceúčelových obráběcích strojích a tří až pětiosých obráběcích centrech, v případech, kdy je nutno obrobit dno hluboké dutiny. Zákazníci společnosti Sandvik Coromant pocítí přínos v oblasti spolehlivosti a zrychlení výrobního procesu. Nové středisko osmnácté v pořadí, které se vydalo cestou jednotných standardů bylo akreditováno a otevřeno v Istanbulu v Turecku. Střediska produktivity společnosti Sandvik Coromant nabízejí zákazníkům po celém světě služby a školení. Cílem těchto středisek je skloubit zákazníkovy znalosti s odborností firmy Sandvik Coromant. Základní myšlenkou středisek je pomáhat zákazníkovi přinášet úspory, říká Katarina Dahlová, koordinátorka Středisek produktivity po celém světě. Všechna naše Střediska produktivity Modrá mešita v nočním Instanbulu. Sandvik Coromant otevřel Středisko produktivity číslo 18 v Istanbulu v Turecku. jsou akreditována, a to proto, abychom zajistili, že se budou řídit a pracovat podle našich směrnic, od kosntrukce a barev po organizační strukturu a strojní zařízení. Ve středisku má zákazník možnost probrat vhodnost nástrojového vybavení, metody obrábění i otázky týkající se materiálů. Snažíme se, aby se zákazníci dozvěděli o možnostech zvyšování produktivity co nejvíce, protože je to nejefektivnější způsob, jakým zákazník může přijít k úsporám. Ve Střediscích produktivity společnosti Sandvik Coromant se o tom můžete přesvědčit. VELETRHY JARO 2007 MachTech, Budapešť, Maďarsko, 8. 1. května Sajam Tehnike, Bělehrad, Srbsko 8. 11. května EASTEC 07, Springfield, MA, USA, 22. 24. května Mashex 07, Moskva, Rusko, 29. května 2. června MD&M East, New York, New York, USA, 12. 14. června MachTool, Poznaň, Polsko, 11. - 14. června D&M China, Šangaj, Čína, 11. - 14. června Paris Air Show, Paříž, Francie, 18. 24. června NEOBYČEJNÉ ŘEŠENÍ Česká společnost získala velký přínos z malé změny. Bosch Diesel s.r.o., výrobce vstřikovacích čerpadel pro dieslové motory vyrábí v Jihlavě dva základní modely čerpadel CDI CP3 a CP1H. Těleso novějšího modelu CP1H je vyrobeno z modulární litiny GGG50. V letech 2005 a 2006 se Bosch rozhodl investovat do nových strojů s cílem modernizovat výrobu modelu CP1H. Zhruba ve stejné době se společnost začala poohlížet po novém nástrojovém řešení. Inovaci měl na starost Jiří Kožich, technolog firmy Bosch pro výrobu CP1H. Aleš Polák, zástupce firmy Sandvik Coromant, přišel s řešením, které se týkalo rovinného frézování při výrobě typu CP1H a skládalo se ze speciálního nástroje a standardní břitové destičky. Původně se ve strojích používala kombinace speciálního nástroje a speciální břitové destičky od konkurence. Tato zdánlivě malá změna Bosch Diesel je výrobcem vstřikovacích čerpadel pro dieselové motory. přinesla neočekávané výsledky. V porovnání s konkurenčním řešením se v jednotlivých držácích používá méně vyměnitelných břitových destiček, a navíc mají standardní břitové destičky od firmy Sandvik Coromant dvojnásobný počet řezných hran. A to se samozřejmě bezprostředně odrazí ve výrazném snížení vstupních nákladů, vysvětluje Aleš Polák. Nástroj, který pan Polák pro výrobu doporučil, byl CoroMill Century, rohová čelní fréza od firmy Sandvik Coromant, tedy nástroj, který se běžně používá k obrábění hliníku a jeho slitin a neželezných kovů. Atypické použití této frézy pro obrábění modulární litiny GGG50, která se vyznačuje proměnlivou tvrdostí (od 170-220HB), je naprosto originální. A skutečně, rozsáhlé testy potvrdily vysokou kvalitu a přesnost obráběného povrchu, opakovatelnost dosažených výsledků a zároveň i dobrou životnost destiček bez výkyvů, což je pro velkosériovou výrobu zcela zásadní. Doložené výsledky u prvního nástroje přinesly firmě Bosch Diesel s.r.o. roční úspory na nákladech v hodnotě 5 330 000 Kč (184 000 Euro). A spolupráce obou firem pokračuje. Na základě této zkušenosti jsme tento typ fréz zavedli ještě v dalších třech případech a se stejným úspěchem, uzavírá Jiří Kožich. METALWORKING WORLD 5
Trhu musíte jít vstříc, říká Xavier Mielvaque, nově jmenovaný prezident a výkonný ředitel firmy Sermati. Do riskantního podnikání se společnosti nerady pouštějí. Jeden francouzský kovozpracovatelský závod zvážil rizika a chopil se příležitosti. Díky tomu se dnes drží na špici ve svém oboru. SVĚT PODLE SERMATI JMÉNO SERMATI možná není všeobecně známé, ale pro ty, kteří pracují v leteckém průmyslu a dalších specializovaných odvětvích, je tato rodinná firma z jihozápadu Francie synonymem vysoce kvalitního a přesného obrábění a montážních přípravků. Sermati se nachází v malebné vesnici St. Céré, na půl cesty mezi Bordeaux a Lyonem a jen kousek na sever od Toulouse, kde sídlí Airbus. St. Céré leží uprostřed oblasti, která dostala jméno Mechanické údolí. Tak se nazývá volné sdružení několika společností, které dodávají výrobky francouzskému a evropskému leteckému průmyslu z toulouského regionu. Na pozadí polí, statků, kopců a stájí se naleštěná hliníková fasáda hlavní budovy firmy vyjímá jako letadlo dálkové linky na předměstském letišti. SERMATI založil v roce 1949 Robert Destic. Firma se specializuje na výrobu součástek a konstrukci a výrobu montážních přípravků. Jméno Sermati je francouzským akronymem pro Societé d Etudes et de Réalisations de Machines Automatisées Techniques Industrielles. Mezi zákazníky firmy Sermati patří strojírenské giganty jako Airbus, Snecma, Bombardier, Dassault Aviation, Alstom, GE, Thales and Giat Industries (dodavatel pro francouzské ministerstvo obrany). V Sermati pracuje dvě stě zaměstnanců a její roční obrat činí 20 mil.. Cílem firmy Sermati je využívat co nejmodernější technologie obrábění i nástroje. Společnost proto v nedávné době výrazně zvýšila investice do nových technologií, čímž se jí podařilo přilákat další zákazníky. Byly však i doby, kdy firma Sermati investovala do nových technologií, ještě než měla v ruce smlouvy, které by takový nákup ospravedlňovaly. Ano, je to riskantní, v tom s Vámi souhlasím, říká Xavier Mielvaque, nově jmenovaný prezident a výkonný ředitel firmy Sermati. Ale trhu musíte jít vstříc. A pokud jste dodavatel číslo jedna pro největší světové výrobce, 6 METALWORKING WORLD
Sermati se specializuje na výrobu velkých a/nebo těžko obrobitelných součástek pro letecký průmysl a jiná specializovaná odvětví. FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH
FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH ŽÁRUVZDORNÉ SUPERSLITINY Uvnitř plynové turbíny se za provozu vytváří vysoce náročné prostředí, ve kterém teplota a tlak zdaleka přesahují hranice možností běžných kovů. Proto se k výrobě součástek, které budou vystaveny vysokým teplotám a u nichž záleží na zachování struktury materiálu, používají speciálně vytvořené superslitiny. Žáruvzdorné superslitiny se používají pro výrobu součástek plynových turbín, které jsou nejvíce vystaveny vysokým teplotám, protože dokážou odolat teplotám do jednoho tisíce stupňů celsia, aniž by se tím změnila jejich pevnost. Tyto slitiny tvoří největší skupinu materiálů, které se v současnosti používají při výrobě leteckých motorů, a jejich užití se pravděpodobně ještě rozšíří. Obrobitelnost těchto materiálů je v porovnání s ocelí všeobecně špatná a navíc se jejich chování při obrábění mění podle toho, jakým způsobem byla slitina upravena. Nejvhodnějším nástrojem pro obrábění tohoto druhu slitin proto bývá keramika. Obrábění těžkoobrobitelných a stále větších a složitějších součástek klade vysoké nároky na nástrojové vybavení.
Jean-Paul Labarthe, ředitel výroby ve firmě Sermati, a Laurent Escoussat, který ve firmě zodpovídá za obráběcí nástroje, s prototypem z plastu v Sermati. téměř se to od vás očekává. Upřímně řečeno, rádi se pouštíme do nových věcí. MIELVAQUE, jeden ze členů třetí generace rodiny Desticů a manžel Karine Desticové je nástupcem Pierra Destice. Před třemi lety byste u nás výrobu složitých součástek marně hledali, říká. Dnes tvoří výroba složitých součástek třicet procent našeho obratu, a tento objem se během příštích tří let zvýší na padesát procent. Naše konkurenceschopnost a kvalita naší práce nám získává stále větší a větší důvěru zákazníků. A navíc, výrobci leteckých motorů registrují stále více objednávek, a to nás, co se týče budoucnosti, staví do dobré pozice. Sermati se specializuje na výrobu těžkoobrobitelných a stále větších a složitějších součástek. Většina součástek pro tryskové motory se vyrábí ze žáruvzdorných superslitin titanu a niklu, protože musejí odolat obrovské tepelné zátěži. Tyto kovy se vyznačují vysokým poměrem pevnosti k váze, což je ideální pro výrobu proudových motorů, kol kompresorů a dalších kovaných výrobků. Taková výroba však zároveň klade vysoké nároky na nástrojové vybavení (viz dole), což s sebou samozřejmě přináší otázky týkající se její spolehlivosti a bezpečnosti. Museli jsme zavést velice přísná opatření, abychom byli schopni zajistit úplné obrobení každé součástky, ať již malé nebo velké, říká Jean-Paul Labarthe, ředitel výroby v Sermati. Od roku 2002, kdy se firma Sermati rozhodla vrhnout do výroby složitých součástek, investovala do deseti nových obráběcích strojů. Jedním z nich je Berthiez CN, vertikální soustruh s chlazením pod vysokým tlakem, který byl zakoupen ještě před Konkurenceschopnost a kvalita naší práce nám získává stále větší a větší důvěru zákazníků. XAVIER MIELVAQUE, PREZIDENT A VÝKONNÝ ŘEDITEL FIRMY SERMATI CESTA VPŘED: ODBORNOST V LETECKÉM PRŮMYSLU Letecký průmysl je odvětvím, které se bude v příštích letech dále rozvíjet, říká Bruno Gardes, odborník na letecký průmysl, Sandvik Coromant, Francie. Pracuje se na vývoji celé řady civilních i vojenských projektů, jako je výroba A380, B787, A350, A400M, JSF a Typhoon. Dodavatelé a subdodavatelé jako my se budou muset vyrovnat se stále větší poptávkou a stále většími požadavky na snižování nákladů. V případě firmy Sermati a jí podobných subdodavatelů se bude muset výrazně zvýšit produktivita, což znamená nové investice jak do technologií, tak do lidských zdrojů. My, ve firmě Sandvik Coromant, jsme brzy pochopili, že nároky a potřeby leteckého průmyslu se podstatně liší, například, od průmyslu automobilového, říká Gardes. Proto jsme tyto dvě činnosti oddělili. To nám umožňuje lépe naslouchat našim zákazníkům i konstruktérům z oddělení výzkumu a vývoje a zároveň jsme díky tomu schopni rychleji reagovat na zákazníkovy požadavky. Vycházíme tím zákazníkům vstříc. K tomuto účelu bylo před několika lety ve švédském Sandvikenu založeno Středisko aplikací. Úkolem střediska je vyvíjet řešení, která zlepšují obrábění součástek pro letecký průmysl. Naším cílem je, aby nás zákazník vnímal jako průkopníky v technických řešeních, říká Gardes, a ne jen a pouze jako dodavatele nástrojů. Podle Gardese je vývoj tlumicích břitů pro Sermati (viz předchozí článek) ukázkovým příkladem, jak k vývoji specifického řešení pro obrábění jednotlivých motorových součástí přistupuje firma Sandvik Coromant. Samotný vývoj je však jen částí celého procesu, vysvětluje. Než dojde k dodání prvního nástroje, musíte spolu s klientem připravit půdu pro skutečnou partnerskou spolupráci, zjistit, jaké jsou vaše METALWORKING WORLD 9
Protože vyrábíme tyto vysoce složité součástky od kusu, je nezbytně nutné, abychom používali nejnovější technologie. Díky nim jsme schopni zvyšovat produktivitu výroby a pružně reagovat na objednávku. FOTO: ALEXANDER FARNSWORTH Sandvik Coromant navrhl keramický tlumič, který odpovídá nárokům a požadavkům firmy Sermati. tím, než měla firma na stole první objednávky. Tento obráběcí stroj se používá výhradně k obrábění slitin titanu. K chlazení se při obrábění používá syntetický olej pod vysokým tlakem (300 barů). Běžně se chladí pod tlakem dvaceti barů. Na soustruhu bylo možné obrábět o třicet až čtyřicet procent rychleji, než při využití tradičních metod a díky tomu prudce stoupla produktivita výroby. Zvláštní chlazení je v tomto případě naprosto nezbytné, protože titan se vyznačuje velmi nízkou tepelnou vodivostí. Ve Francii není těchto strojů mnoho a firma Sermati jej v současné době využívá pro výrobu velkých součástek z titanu. Je potřeba, aby zákazníci věděli, že takové speciální možnosti a schopnosti máme, říká Labarthe. A právě proto, že vyrábíme vysoce složité součástky v kusové výrobě, a ne v sériích, je žádoucí, abychom využívali co nejnovější technologie. Díky nim jsme schopni zvyšovat produktivitu výroby a pružně reagovat na objednávky. Říkejte si tomu třeba hazard, ale tohle je obrábění podle firmy Sermati. My to děláme takhle. ALEXANDER FARNSWORTH VÝHODNÉ PARTNERSTVÍ Partnerství v produktivitě je o něčem víc, než jen o produktech. Tvoří jej odborná spolupráce zákazníka a dodavatele při hledání nových řešení pro specifické úkoly a zakázky. Vztah firmy Sermati a společnosti Sandvik Coromant vznikal postupně. David Biardou zástupce firmy Sandvik Coromant nejprve několikrát navštívil Sermati na jihu Francie, aby prodiskutoval technické záležitosti. Včasná spolupráce obou firem na vývoji řešení pro výrobu kroužků přinesla firmě Sermati úspory v hodnotě dvaceti procent. Obě firmy vzápětí vypracovaly plán na postupné zvyšování produktivity v celém závodě. Podle Laurenta Escoussata, který má na starosti nástrojové vybavení ve firmě Sermati, si firma Sandvik Coromant při této spolupráci získala plnou důvěru firmy Sermati, a tím se vytvořily základy pro novou spolupráci, která začala v roce 2006. Zákazník firmy Sermati si objednal výrobu spalovacích komor pro nový letadlový motor. Podle zákazníkova požadavku se měly obrobit tři spalovací komory z jednoho kusu slitiny niklu. Přáním zákazníka bylo ušetřit na nákladech a zároveň zvýšit životnost produktu, a proto měl výrobek vzniknout z jednoho kusu a ne z několika částí, které by se svařovaly dohromady. Menší počet součástek v letadlovém motoru, který běžně tvoří asi čtyři tisíce součástek, může přinést výrazné úspory. Hlavní problém při výrobě spalovacích komor spočíval v dlouhém vyložení nástroje: pro obrábění hlubokých drážek v součástce bylo zapotřebí, aby břity byly delší než sto milimetrů. Sandvik Coromant stál před úkolem vyrobit břity u keramických destiček o maximální šířce 8 mm a délce 120 mm, při jejichž použití by nevznikaly vibrace. Sandvik Coromant vyvinul ve Středisku aplikací David Biardou, Sandvik Coromant. ve švédském Sandvikenu keramický tlumič, který odpovídal těmto požadavkům. Toto patentované technologické řešení spočívá v integraci keramických tlumičů na ocelové břity, čímž se absorbují nechtěné vibrace. Zajištění plynulého průběhu obrábění hraje samozřejmě v celém procesu zásadní roli. Když se firma Sermati pustila do sériové výroby spalovacích komor, její produktivita se v porovnání s tradičními postupy zvýšila o čtyřicet procent. Toto zlepšení lze do velké míry připsat spojení zdrojů a odbornosti obou firem při práci na vývoji nového řešení. Neznám mnoho firem, které by byly ochotny takto riskovat a důvěřovat produktu, který byl testován spíše v laboratořích, než ve skutečných podmínkách, říká Biardou. Úspěch tohoto projektu spočíval bezpochyby v úzké spolupráci obou firem již od samého počátku. Tak například, na programování stroje spolupracovala naše firma s Laurentem Escoussatem a jeho programátorem, protože automatická optimalizace průchodu nástroje byla nedostatečná. Jsem s partnerskou spoluprací s firmou Sandvik Coromant naprosto spokojen a jsem hrdý na vynikající výsledky, jichž jsme společně dosáhli, uzavírá Jean-Paul Labarthe, ředitel výroby v Sermati. Jedním slovem, skvělá partnerská spolupráce. Díky ní jsme byli schopni prorazit na zcela novém trhu, ve výrobě spalovacích komor. 10 METALWORKING WORLD
ZPRÁVY JAK NASTARTOVAT AUTOMOBILOVÝ PRŮMYSL V polovině roku 2007 otevře Sandvik Coromant v německém Stuttgartu nové Středisko aplikací - specializované pracoviště pro podporu a rozvoj automobilového průmyslu. Doba výroby jednotlivých modelů v automobilovém průmyslu se neustále zkracuje a tlak na výrobce automobilů a tím i na jejich dodavatele je stále větší, vysvětluje Stefan Scherbarth, ředitel nového střediska. Jednotlivé modely automobilů se dříve vyráběly asi tak deset let, vysvětluje. Dnes model zestárne již za tři roky. Přicházet s novými technologiemi a materiály, které zlepšují výkon automobilu, je naprosto nezbytné, pokud chce výrobce zůstat před konkurencí v předstihu. Zvyšující se ceny benzínu a stále tvrdší zákony o ochraně životního prostředí navíc výrobce tlačí k tomu, aby vyhledávali co nejmodernější technologie. Ve Středisku aplikací vyhradil Sandvik Coromant pracoviště pro výzkum a vývoj, které bude spolupracovat přímo se zákazníky z automobilového průmyslu na vývoji jejich budoucích projektů. Očekáváme, že Středisko bude velkým přínosem, dodává Scherbarth. Tím, že budeme blízko zákazníka, budeme schopni rychleji pracovat a zároveň rychleji reagovat na jejich požadavky. Je to pro nás skvělá příležitost - budeme se podílet na vývoji těch nejmodernějších technologií spolu s odděleními výzkumu a vývoje, univerzitami, dodavateli materiálů a našimi MTM dodavateli. Chceme pracovat v partnerském duchu a společně se zákazníkem vyvíjet nová řešení, která mu budou napomáhat ke zvyšování produktivity, pokračuje Scherbarth. První ohlasy od klíčových zákazníků jsou pozitivní. Říkají, že právě toto může být pro budoucí rozvoj jejich výroby to pravé. Nové Středisko aplikací pro automobilový průmysl bude stát v německém Stuttgartu. Sandvik Coromant přebírá ocenění firmy Pratt & Whitney Canada pro vynikajícího dodavatele, zleva doprava: Yanick Quevillon, Pratt & Whitney Canada, který zodpovídá za program řízení kvality; Marcel Beaurivage, Sandvik Coromant, oblastní manažer, zóna 1; Jacques Thériault, Sandvik Coromant, technický zástupce; Louis Jacques Boucher, manažer rozvoje, divize pro letecký průmysl, Kanada; Robert Nault, Pratt & Whitney Canada, manažer, oddělení dodávek nástrojů. VÍTE, ŽE...k výrobě jednoho tryskového motoru je zapotřebí více než tři tisíce břitových destiček. SANDVIK COROMANT ZÍSKÁVÁ OCENĚNÍ PRO VYNIKAJÍCÍHO DODAVATELE Sandvik Coromant převzal ocenění firmy Pratt & Whitney Canada Corp (P&WC), divize United Technologies, pro nejlepšího dodavatele. Pratt & Whitney Canada, se sídlem v Quebecu, patří mezi přední světové výrobce leteckých motorů, malých letadel a helikoptér. Společnost rovněž nabízí technicky vyspělé motory pro průmyslové využití. Mezi kvalifikační kriteria soutěže patří kvalita dodávaného produktu, geometrie, třída a opakovatelnost výsledků, plynulost dodávky a logistika. Podmínkou firmy Pratt & Whitney je reklamace méně než jednoho procenta dodaného zboží. V roce 2005 byly firmě Sandvik Coromant reklamovány čtyři série z celkového počtu pěti set čtyřiceti čtyř kontrolovaných sérií a počet reklamovaných výrobků tak v souladu s kriterii na konci roku nepřesáhl hranici jednoho procenta. Celé soutěže se účastnilo celkem dvaadvacet výrobců. Roger Poisson, vedoucí skupiny pro optimalizaci nástrojů z firmy Pratt & Whitney Canada Corp, uvedl systém pro měření výkonu výrobce/dodavatele nástrojů do praxe již před deseti lety. FAKTA O PRATT & WHITNEY: Pratt & Whitney Canada Corp (P&WC), se sídlem v Longueuilu, v kanadském Quebecu, je světovou jedničkou ve výrobě leteckých motorů, malých letadel a helikoptér. Společnost rovněž nabízí technicky vyspělé motory pro průmyslové využití. P&WC prodává své výrobky a poskytuje služby po celém světě. P&WC je dceřinou společností United Technologies Corporation, firmy, která vyrábí vyspělou techniku a sídlí v Hartfordu, ve státě Connecticut, v USA. METALWORKING WORLD 11
KDYŽ SE PARTNERSTVÍ VYPLATÍ... Když to vypadalo, že dánská firma KP Komponenter přijde o velkou zakázku, objevilo se řešení, které zvýšilo produktivitu, uspokojilo požadavky zákazníka a podpořilo další růst společnosti.
Obsluha stroje v KP Komponenter a součástka větrné turbíny. FOTO: OLA TORKELSSON Martin Krogh Pedersen, výkonný ředitel a majitel KP Komponenter. PODÍVÁTE-LI SE na čísla, bude vám jasné, že v dánské firmě KP Komponenter se něco děje. Od roku 1998 se obrat společnosti zvýšil šestinásobně, s průměrným ročním nárůstem o třicet procent mezi lety 2002 a 2006. V roce 2007 firma očekává nárůst o třicet pět procent. Máme hodně práce, říká Martin Krogh Pedersen, výkonný ředitel a majitel firmy KP Komponenter. Krogh Pedersen je inženýr a do rodinného podniku nastoupil před devíti lety poté, co vystřídal několik míst u velkých korporací. Neměl jsem v úmyslu vytvořit z firmy obrovský podnik, ale ve spolupráci s velkými společnostmi jsem viděl příležitost. Naším cílem bylo podílet se na zajímavých projektech týkajících se výroby klíčových produktů ve velkých sériích. Jet ve velkém ale není to hlavní, dodává, zajímají mě především projekty a příležitosti, které člověk nalezne právě ve spolupráci s velkými firmami. KP Komponenter vyrábí součástky pro zákazníky v odvětvích, která se zabývají výrobou hydrauliky, větrných turbín a zemědělské techniky v Dánsku i jinde ve světě. Mezi zákazníky firmy patří Sauer- Danfoss, Siemens, Grundfos a MAN B&W Diesel. Průměrným zákazníkem KP Komponter je dnes středně velká až velká firma, jejíž zájmy, odbornost a objem výroby dobře ladí s možnostmi KP Komponenter. Hydraulický průmysl je náročným odvětím, především co se týče výrobních tolerancí a poréznosti materiálu, říká Krogh Pedersen. My se specializujeme na obrábění odlitků a podařilo se nám dokázat, že se s těmito nároky dokážeme dobře vypořádat. Jsme schopni obrábět ve velmi malých tolerancích a naše výrobky se vyznačují vysokou kvalitou. A konečně, v mezinárodní konkurenci obstojíme i cenou. Investovali jsme asi čtyřicet milionů METALWORKING WORLD 13
Každý jednotlivý nástroj byl možná dražší, ale podíváte-li se na celkové náklady v porovnání se zvýšenou produktivitou, zlepšení je výrazné. Průmyslové roboty v provozu firmy KP Komponenter. dánských korun do těch nejmodernějších robotů a automatiky a navíc jsme postavili novou výrobní halu o rozloze dvou tisíc pěti set čtverečních metrů, dodává Krogh Pedersen, takže jsme dnes schopni výborně obstát v konkurenci ať již v oblasti nákladů, logistiky a všestrannosti na všech úrovních, což je pro zákazníka nesmírně důležité. KP KOMPONENTER uzavírá produktivní partnerství jak se svými zákazníky, tak se svými dodavateli, a tedy i s firmou Sandvik Coromant. Když firma Sandvik Coromant projevila před sedmi či osmi lety zájem o partnerskou spolupráci, ani na chvíli jsem nezaváhal, vzpomíná Krogh Pedersen. V té době jsme spolu pracovali již několik let, jejich výrobky i služby jsem znal velmi dobře. Podvědomě jsem tušil, že to bude správná volba. Podobné nástroje můžete najít i u jiných dodavatelů nástrojů, ale firma Sandvik Coromant vedle nástrojů navíc přináší vynikající odborné znalosti a informace o nejrůznějších typech obrábění, což dokážeme ocenit, pokračuje Krogh Pedersen. Navíc, přes jejich ředitelství ve Švédsku funguje tzv. záložní systém a tak, rozhodneme-li se pro řešení, které nabízí Sandvik Coromant, můžeme si být jisti, že bude připraveno i zavedeno v krátkém čase. Dalším důležitým faktorem je, že firma Sandvik Coromant patří mezi průkopníky a inovátory ve svém oboru. Musíme mít přehled o nejnovějším vývoji v oblasti nástrojů, strojů i technologie, vysvětluje. Jestliže nebudeme používat nejnovější technologie, nemusí se nám podařit snižovat náklady, a brzy nás někdo předběhne. Vedoucí výroby Viggo Christensen zodpovídá v KP Komponenter za oblast soustružení. U firmy pracuje osm let a FOTO: OLA TORKELSSON Firma KP Komponenter byla založena v roce 1967. Společnost zaměstnává asi sto padesát lidí. RODINNÁ ZÁLEŽITOST V roce 1998 Martin Krogh Pedersen spolu se svou ženou Helle Krogh Pedersenovou a dánskou investiční společností Industri Udvikling převzal firmu KP Komponenter od svého otce Poula Krogh Pedersena, který společnost založil v roce 1967. Firma dodnes stojí na původním místě ve Spjaldu na západním pobřeží Dánska. Od chvíle, co se Martin Krogh Pedersen stal výkonným ředitelem, se obrat společnosti zvýšil šestinásobně. Společnost začínala jako subdodavatel pro strojírenský průmysl a nabízela efektivní obrábění součástek. V sedmdesátých letech se začala prudce rozrůstat. Tehdy investovala do nákupu několika CNC obráběcích strojů a rozšířila výrobní plochu. V roce 1980 začala společnost spolupracovat s Karlem Erikem Jörgensen a Henrikem Stiesdahlem, vynálezci větrných turbín Vestas. Společně navrhli speciální hnací ústrojí pro větrné turbíny a tento vynález, který získal řadu ocenění, se začal používat ve větrných turbínách po celém světě. V polovině osmdesátých let, během krize v oblasti výroby turbín se firma KP Komponenter přestala podílet na výrobě hnacího ústrojí pro turbíny a vrátila se k subdodavatelství. Od té doby společnost soustavně roste a v roce 1990 získala ocenění jako jedna z nejrychleji se rozvíjejících firem v Dánsku. Sandvik Coromant spolupracuje s firmou KP Komponenter od doby jejího založení. Vztah mezi oběma společnostmi se zformalizoval před sedmi lety, kdy se obě firmy dohodli na partnerské spolupráci. Jako partner v produktivitě se Sandvik Coromant podílí na rozjíždění jednotlivých projektů. Na těchto projektech pak spolupracuje od samého počátku, od fáze plánování až po poskytování odborných znalostí firmě KP Komponenter a jejím zákazníkům. Dnes je firma KP Komponenter jedním z nejpřednějších dodavatelů ve svém odvětví a nabízí celou škálu různých typů obrábění nízkolegované i vysokolegované oceli, slitin a odlitků. 14 METALWORKING WORLD
KP Komponenter je subdodavatelem pro celou řadu zákazníků OEM. Mezi zákazníky firmy patří Sauer-Danfoss, Siemens, Grundfos a MAN B&W Diesel.
FOTO: OLA TORKELSSON Søren Frølun z firmy Sandvik Coromant (vlevo), a vedoucí výroby Viggo Christensen, KP Komponenter. Skloubit čilou pracovní atmosféru rodinného podniku s faktem, že jsme se stali středně velkou společností, je pro nás výzva. změny, které přinesla partnerská spolupráce s firmou Sandvik Coromant, viděl z první ruky. Dříve jsem dodavatele chápal jako někoho, na koho se obracím v případě, že potřebuji dodat výrobky nebo služby, říká. Ale Søren Frølund, obchodní zástupce firmy Sandvik Coromant, se často objeví sám od sebe a navrhne, abychom se třeba podívali na nějaký určitý stroj. Připraví podrobné výpočty a předběžnou rozvahu o úsporách, kterých by bylo možno dosáhnout. Usnadňuje mi to práci, protože pak se zprávou už jen zajdu přímo za Martinem [Krogh Pedersenem] a předložím mu nová řešení, pomocí nichž je možné nejen zvýšit produktivitu, ale i získat kapitál pro nové nástroje a další technologická zlepšení. Nejnovějším příkladem úspěšné spolupráce obou firem je řešení navržené pro obrábění věnců ozubených kol pro jednoho ze zákazníků firmy KP Komponenter. Zákazník byl téměř rozhodnut přesunout výrobu ke konkurenci, která nabízela, že součástku vyrobí za nižší cenu. Christensen říká, že již nějakou dobu přemýšlel o tom, jak tyto součástky vyrábět co nejefektivnějším způsobem. Součástka se obráběla na našich CNC soustruzích, vysvětluje. Spojil jsem se s Frølundem a společně jsme výrobu analyzovali. Frølund přišel s řešením, které souviselo s kapacitou obrábění a dodal nám odpovídající nástroje. Také jsme zjistili, že bude potřeba investovat do vyspělejšího, výkonnějšího a přesnějšího vybavení. KP Komponenter zvolil spojku Coromant Capto s upínacím systémem RC. Tento systém umožňuje stabilní obrábění při větší řezné rychlosti a větším úběru, t.j. při větší řezné síle než původní řešení. Christensenova představa byla použít jeden nástroj, který by byl navíc schopen odstranit třísky z vnitřku stroje. Sandvik Coromant vytvořil speciální nástrojové řešení přímo podle Christensenových požadavků. VÝSLEDKEM BYLY mnohem kratší výrobní časy, nižší náklady na vyrobenou součástku a omezení přestávek ve výrobě. Stroj běžel nepřetržitě, bez přestávek nutných k výměně opotřebovaných břitových destiček. Jednotlivé nástroje byly pravděpodobně dražší, ale porovnáte-li celkové náklady a zvýšení 16 METALWORKING WORLD
Obsluha stroje připravuje výrobu. ÚSPĚCH OBCHODNÍ SPOLUPRÁCE ZÁVISÍ NA DŮVĚŘE Úspěch obchodního partnerství se odvíjí od důvěry zákazníka. Zeptejte se Sørena Frølunda, který pracuje jako obchodní zástupce pro Sandvik Coromant již dvacet let a celou tu dobu spolupracuje s firmou KP Komponenter. Jejich spolupráce spočívá ve vzájemné důvěře. Frølund do KP Komponenter dochází dvakrát týdně. Partnerství mezi našimi společnostmi vyžaduje, abych přesně věděl, jaké jsou jejich požadavky, říká Frølund. Oni vědí, že tam jsem, abych přišel s něčím, co jim přinese prospěch, a tak mě v továrně berou téměř jako vlastního. Lidé z výroby mají vynikající znalosti a jsou odborníky ve svém oboru. Skutečnost, že se s nimi mohu setkávat, hovořit, klást otázky a naslouchat jim mi pomáhá definovat jejich potřeby. Frølund pracuje s vedoucím výroby Viggem Christensenem na identifikaci a posuzování strojů, které je potřeba vylepšit. Když firma plánuje investice do nových strojů, Frølund se podílí na jejich přípravě, a také, když firma Sandvik Coromant uvádí na trh nové nástroje, které by mohly vyhovovat jejich požadavkům, upozorní na ně Christensena. Firma KP Komponenter nainstalovala AutoTAS systém řízení objednávek nástrojů a inventarizace zásob po internetu, Frølund říká. Když jim oznámím, že máme k dispozici vylepšený nástroj, věří mi. Nárůst produktivity je tak vlastně otázkou několika úhozů do počítače. produktivity, zlepšení bylo skutečně výrazné, vysvětluje Christensen. Novým řešením se produktivita zvýšila v průměru o pětadvacet procent a KP Komponenter se rozhodli přijmout pro tuto zakázku dalšího operátora. Mezitím, zákazník KP Komponenter nejenže u firmy zůstal, ale přinesl další zakázky. Firma vzápětí nakoupila další dva stroje, aby byla schopna čelit poptávce. A to nejsou jediné výhody. Vymyslel jsem nový systém upínání pro zlepšení obrábění věnců ozubených kol, říká Christensen. Díky tomu jsme získali další cenné zkušenosti, které bylo možno přenést do dalších oblastí, a tak jsme dnes schopni snížit čas upnutí a nastavení ze čtyř hodin na ani ne půl hodiny. A výsledkem jsou kratší dodací časy pro zákazníka jeden z nejdůležitějších faktorů. Jsme hrdi na to, že jsme vždy schopni dodávat včas. Od roku 2000 se rozloha továrny rozšířila o téměř tři a půl tisíce čtverečních metrů. V bývalé soukromé rezidenci, která stojí na pozemku továrny, dnes stojí měřící stroje 3K. Další výrobní haly o rozloze dvou a půl tisíc čtverečních metrů se ke stávajícím kapacitám připojí v květnu roku 2007. Zde budou instalovány dvě buňky FMS sestavené z osmi obráběcích center a také jedno velké obráběcí centrum, které již firma vlastní. PROVOZ V TOVÁRNĚ běží na tři směny dvacet čtyři hodin denně. Celá řada strojů pracuje bez obsluhy. Součástky do stroje umisťují a odstraňují roboty. V továrně se nachází třicet horizontálních obráběcích center, dvacet pět soustruhů a čtyři měřící stroje (dva měřící stroje Mitutoyo CNC 3D a dva číslicově řízené stroje Zoeller). Další měřící stroj je na cestě. Všechny CNC stroje jsou vybaveny nejnovějšími roboty a automatizovaným zařízením, které je vhodné pro výrobu ve velkých i malých sériích, ale i pro výrobu jednotlivých kusů. Firma objednala osm nových strojů, které spolu s roboty, které je budou obsluhovat, vytvoří samostatnou buňku. Pečlivé plánování, odvaha přemýšlet ve velkém a nejmodernější výrobní technika a motivace, to jsou faktory, které stojí za obrovským úspěchem KP Komponenter. Skloubit čilou pracovní atmosféru rodinného podniku s faktem, že jsme se stali středně velkou společností, je pro nás výzva, říká Krogh Pedersen. Jedině tak se nám bude dařit neustále zlepšovat naše výrobní procesy a směřovat naše úsilí k tomu, abychom byli schopni co nejlépe vyhovět náročným požadavkům našich zákazníků doma v Dánsku i v cizině. HELLE FRIISVANG METALWORKING WORLD 17
TECHNOLOGIE OD ELAINE MCCLARENCE JAK URYCHLIT VÝROBU ÚKOL: JAK MŮŽE VÝROBCE SOUČÁSTEK PRO LETECKÝ PRŮMYSL ZVÝŠIT PRODUKTIVITU PŘI OBRÁBĚNÍ MATERIÁLŮ HRSA (ŽÁRUVZDORNÝCH SUPERSLITIN)? ŘEŠENÍ: POUŽIJE KERAMICKÉ VYMĚNITELNÉ BŘITOVÉ DESTIČKY SIALON, KTERÉ SE VYZNAČUJÍ PĚTKRÁT AŽ DESETKRÁT VYŠŠÍ ŘEZNOU RYCHLOSTÍ NEŽ TRADIČNÍ KARBIDOVÉ VYMĚNITELNÉ BŘITOVÉ DESTIČKY. Použití keramických břitových destiček Sialon při obrábění těžkoobrobitelných materiálů urychluje výrobu což je v dnešním rychle se rozvíjejícím leteckém průmyslu naprostá nezbytnost. Soustružení žáruvzdorné superslitiny (HRSA) vyměnitelnou břitovou destičkou CC6065 třídy Sialon. KOMERČNÍ letecký průmysl zaznamenal v současné době prudký rozmach, především díky uvedení letadel jako je Airbus 380 a Dreamliner od Boeingu na trh. Aerolinky se pouštějí do obnovy svých flotil a zdá se, že rozvoj v leteckém průmyslu bude i nadále pokračovat. Dodavatelé součástek pro letecký průmysl se proto musejí zaměřit na zvýšení produktivity v obrábění těžkoobrobitelných žáruvzdorných superslitin (HRSA). Přítomnost niklu a chrómu dodává materiálu vynikající žáruvzdornost, a proto jsou tyto slitiny velmi vhodné pro výrobu spalovacích komor letadlových motorů, kde teploty běžně dosahují výšek kolem 1000 C. Obrábění těchto materiálů je velice obtížné, protože při něm vznikají velmi vysoké teploty, které mají za následek rychlé opotřebování břitů konvenčních karbidových vyměnitelných břitových destiček. Řešením může být výměna karbidových vyměnitelných břitových destiček za destičky keramické, které se vyznačují vyšší odolností proti vysokým teplotám a lze je dobře využít především pro hrubování a polodokončování. Keramické břitové destičky se nejen vyznačují vynikající odolností proti opotřebení, ale zároveň umožňují obrábění při rychlostech 18 METALWORKING WORLD
ŘEZNÁ RYCHLOST Míra opotřebení CC6065 se porovnávala s mírou opotřebení jiné na trhu dostupné keramické vyměnitelné břitové destičky. Provádělo se obrábění dutiny výkovku z materiálu Inconel 718, tvrdost 35 HRC. Řezné podmínky: v c = 213 m/min f n = 0,20 a p = 2,5 mm. Čas obrábění 5,3 minuty. Opotřebení destičky třídy CC6065 bylo výrazně menší než u keramické vyměnitelné břitové destičky od konkurence. Opotřebení i rychlost výroby se posuzovaly při použití vyměnitelné břitové destičky CC6060 v porovnání s keramickou destičkou od konkurence při soustružení kola turbíny, nepřerušovaný řez. Testy prokázaly, že vyměnitelná břitová destička třídy CC6060 je výrazně odolnější proti opotřebení: Opotřebení destičky trvalo 10,8 minut, zatímco keramická destička od konkurence se opotřebila stejnou měrou již za 3,28 minut. Při testu se jednoznačně prokázala větší produktivita při použití keramických destiček od firmy Sandvik Coromant, která se projevila jejich menším opotřebením. PŘÍKLADY POUŽITÍ Střední obrábění (ISM) oceli o tvrdosti 46 HRC. Obrábění do rohu s vyměnitelnou břitovou destičkou CC6060. Konkurence CC6065 až desetkrát vyšších, než jakých je možné dosáhnout při obrábění pomocí karbidových vyměnitelných břitových destiček, což se výrazně projeví na zvýšení produktivity výroby. SANDVIK COROMANT vyvinul několik keramických tříd pro celou škálu obrábění hrubováním a střední obrábění. Třída CC670 se výborně osvědčila při těžkém hrubování. Pro polohrubování Sandvik Coromant připravil dvě třídy vyměnitelných břitových destiček CC6065 a CC6060, které vhodně doplňují CC670. CC6065 je považována za vyměnitelnou břitovou destičku první volby pro takové druhy obrábění, které vyžadují zvýšenou spolehlivost ostří. Tato destička je schopna zajistit bezpečnost a předvídatelnost opotřebení při různých typech obrábění a v oblasti středního obrábění je ekonomicky výhodnou alternativou whiskerové keramiky. CC6065 lze rovněž použít pro frézování. Nová třída CC6060 nabízí vynikající odolnost proti opotřebení ve tvaru vrubu a zároveň i zvýšenou produktivitu díky větší hloubce řezu a posuvu. Tato destička je vhodná především pro stabilní prostředí a náročné práce na míru. DALŠÍ INFORMACE ZÍSKÁTE OD MÍSTNÍHO ZASTUPCE FIRMY SANDVIK COROMANT. Kopírování a obrábění dutiny disku z HRSA pomocí vyměnitelné břitové destičky CC6065. Opracování vnitřních dutin řešení na míru - tlumicí břit. SHRNUTÍ Komerční letecký průmysl vstoupil do fáze prudkého rozvoje díky vývoji nových přepravních letadel a jejich uvedení do výroby. Výrobci stojí před úkolem vyrobit celé nové flotily letadel a proto se ohlížejí po nových způsobech, jak zvýšit produktivitu. Aby se byly schopny vyrovnat s náročnými podmínkami a vysokými teplotami uvnitř motoru, vyrábějí se součástky z korozivzdorných slitin s vysokým obsahem niklu a chrómu, jinak známých pod jménem žáruvzdorné superslitiny (HRSA). Slitiny kladou velké nároky na tradiční karbidové břitové destičky, a to především kvůli vzniku vysokých teplot při obrábění. Keramické vyměnitelné břitové destičky Sialon se s nároky, které na ně kladou materiály jako HRSA, dokážou účinně vyrovnat. Zároveň umožňují výrobci součástek zvýšit produktivitu výroby pěti až desetinásobně. Patentovaný mechanismus tlumení vibrací břitu. METALWORKING WORLD 19
Christer Svensson, výkonný ředitel a zakladatel firmy Camito. Camito je malá společnost s velkými nápady a stále jasnější budoucností, protože svět kolem ní se konečně začíná probouzet. FORMY VE FORMĚ
FOTO: ADAM HAGLUND Jméno Camito je zkratkou pro odborný termín cast mix tooling Nejdůležitější samozřejmě je, že dokážeme snížit dobu od návrhu produktu k uvedení na trh. CAST MIX TOOLING je proces, při kterém se taví nástrojová ocel a šedá litina v jedné licí pánvi, čímž se výrazně zkracuje doba nutná k realizaci produktu. Nápad pochází z malé švédské firmy Camito, která se nachází v Olofströmu. Když v roce 2001 zakladatel firmy Camito a její výkonný ředitel Christer Svensson poprvé představil svůj nápad, musel čelit skeptickým hlasům, které se ozývaly ze všech možných stran, a to především proto, že speciální technologie pro tavení šedé litiny a nástrojové oceli, o které mluvil, nebyla ještě na světě. Velmi brzy jsme navázali kontakty s institutem pro výzkum kovů a koroze KIMAB ve Švédsku. Tam jsme se dozvěděli, že žádná dokumentace, která by popisovala, jak a zda vůbec lze tavit dva tak odlišné kovy v jedné licí pánvi najednou, neexistuje, vzpomíná. Abychom to zkrátili, řekli nám, že to nejde. Úvodní test však prokázal pravý opak. Dnes, o šest let později, je technologie opatřená patentem a Christer Svensson je výkonným ředitelem nové firmy. Svensson je přesvědčen, že nepřetržitý vývoj i nové investice povedou k zásadní změně paradigmatu časově náročné výroby lisovacích nástrojů pro výrobu součástí karoserií nových modelů aut. Náš nápad jsme již vyzkoušeli při výrobě součástky pro vnitřek kufru u Volva C70, u modelu Audi a modelu Saabu, říká Svensson. Dalším krokem je urychlit rozšíření výrobních kapacit, abychom mohli metodu odzkoušet při výrobě celého automobilu a nejen jedné jeho součástky. Automobilový průmysl stojí před rostoucí poptávkou po kratší době realizace produktu, a tak nová technologie vzbudila značný zájem. A navíc, životnost jednotlivých modelů se zkracuje. V budoucnosti se očekává, že jeden model bude mít životnost asi kolem tří let. Výrobci automobilů se snaží dosáhnout velkého obratu, a proto vyrábějí několik různých modelů na stejném základě. Rozdíly mezi jednotlivými modely jsou převážně v karoserii. V souladu s touto obchodní strategií se tak na výrobu karoserií klade stále větší důraz. VYROBIT NOVOU karoserii pro každý nový model, však stojí čas i peníze. Jenom výroba jednotlivých tvářecích nástrojů pro výrobu jednoho každého typu karoserie trvá deset až dvanáct měsíců. Každá automobilová karoserie se skládá asi z tří set padesáti součástek, říká Svensson, a k jejich výrobě je zapotřebí zhruba sedmi set padesáti různých tvářecích nástrojů. Náklady na vývoj a výrobu takového nástroje se pohybují kolem jedné miliardy švédských korun na jeden model auta. Svensson pracoval třicet let pro firmu Volvo METALWORKING WORLD 21