Kvalitní výrobek jako výsledek spolupráce mezi automobilkou a dodavateli

Kvalitní výrobek jako výsledek spolupráce mezi automobilkou a dodavateli Pavel Hortlík Toyota Peugeot Citroën Automobile, s. r. o. Kolín V dřívějším čísle Perspektiv jakosti, které mělo jako hlavní téma automobily, jsme představili význačné rysy managementu kvality, životního prostředí a bezpečnosti práce ve firmě TPCA velmi stručně a pouze na základě běžných, volně přístupných informací (PJ 2006/2, str. 26). Tentokrát dává do problematiky managementu kvality a spolupráce s dodavateli v této firmě podrobněji nahlédnout v původním příspěvku pro náš časopis její manažer kvality. Společnost TPCA byla založena v roce 2002 jako společný podnik dvou světově významných automobilových výrobců Toyota a PSA Peugeot Citroën. Odtud také jméno tohoto subjektu Toyota Peugeot Citroën Automobile Czech, s. r. o., který se záhy stal jedním z nejvýznamnějších hráčů na poli výroby osobních automobilů v České republice. Základní informace o vozech vyrábûn ch v TPCA Vyráběné modely Toyota Aygo, Peugeot 107 a Citroën C1sjíždějí z výrobní linky TPCA v ideálním poměru 1/3 1/3 1/3. Všechny tři patří svými kompaktními rozměry do třídy minivozů. Konstrukčně jsou navzájem příbuzné. Liší se zejména v detailech vnějšího vzhledu a stupni výbavy interiéru. Z důvodu efektivity výroby mají i karoserie společné díly, např. přední dveře, bočnice a kapotu. Tato unifikace přispívá k vysoké efektivitě. Výrobní proces v mnoha případech vystačí s jednou lisovací formou a shodným nastavením svařovací linky pro více modelů. Všechny tři vozy jsou vyráběny jak v pětidveřové, tak ve třídveřové verzi a alternativně jsou osazeny buď litrovým benzinovým tříválcem z konstrukční dílny Toyoty, nebo dieselovým agregátem od PSA. Benzinový motor vystačí v kombinovaném provozu se 4,5 l paliva na 100 km. S tím přímo souvisí ivelmi příznivá hodnota produkovaných emisí CO 2 : 106 g/km (hodnoty pro modely vyráběné od 12/2008). S dieselovým motorem lze jezdit v kombinovaném provozu ještě o 0,4 litru úsporněji, tj. za 4,1 l na 100 km. Benzinový tříválec je konstrukčně skutečně vydařený je nejlehčím motorem o objemu jednoho litru na trhu a získal opakovaně mezinárodní ocenění Motor roku v kategorii pohonných jednotek do jednoho litru objemu válců v letech 2007 a 2008. O skutečnosti, že kolínská trojčata nemíří jen do nízkopříjmových skupin zákazníků, svědčí bohatá volitelná výbava obvyklá u vyšších tříd vozů, jako např. VSC (Vehicle Stability Control). Foto: TPCA (3] 10

V robní schéma, kapacita závodu TPCA Výrobu a chod závodu TPCA zajišťuje 3 500 zaměstnanců. Na chod automobilky je ovšem navázáno v rámci dodavatelského systému dalších minimálně 7 000 pracovních míst v regionu, odkud pochází ivětšina rozměrově náročných dílů. Výroba byla zahájena v březnu 2005 jednosměnným provozem. Využití plné plánované výrobní kapacity 300 000 automobilů za rok bylo dosaženo v čase deseti TPCA letecký pohled měsíců od zahájení výroby tzn. na přelomu let 2005 a 2006. K tomu ovšem bylo nutno přejít z počátečního jednosměnného na cílový třísměnný provoz. Ve skutečnosti se jedná o provoz dvousměnný, kdy se tři týmy střídají podle unikátního směnového schématu šest dní v týdnu na denní a noční směně. Výroba běží vždy od 6:30 h do 17:11 h (denní) a od 18:30 h do 5:11 h (noční). O víkendu je cca 24hodinová technologická přestávka od soboty do neděle večer. V této delší přestávce je prostor na rozsáhlejší údržbu, popř. drobné úpravy technologie. S ohledem na rostoucí zájem zákazníků okvalitní vozy tohoto segmentu se TPCA snaží zvyšováním využití kapacity a efektivity výroby uspokojit vysokou poptávku. V letošním roce bude vyrobeno přes 320 000 vozů a do konce příštího roku by se měl možný objem výroby zvýšit o dalších cca 6 %. To znamená přes 1 200 vozů za den vyrobených na jedné lince. Tato hodnota spolu s rychlostí linky pod 60 s řadí TPCA mezi automobilky s nejrychlejší linkou nejen v evropském, ale i celosvětovém měřítku. Tyto parametry kladou mimořádné nároky na zajištění kvality vyráběných vozů a na vysokou stabilitu kvality dodávaných dílů. 1. prosince 2008 sjel z výrobní linky vůz s pořadovým číslem 1 000 000. K HLAVNÍMU TÉMATU Úvod: V robní systém TPCA základní principy Výrobní systém TPCA vychází plně z výrobního systému Toyota (TPS Toyota Production System). Základem je vysoká efektivita výroby, neustálé zlepšování procesů, Just In Time a princip JIDOKA, kdy se každý operátor stává také inspektorem kvality pro svoji operaci. V případě výskytu jakékoliv abnormality je oprávněn a povinen zastavit výrobní linku, přivolat pomoc staršího operátora, který mu pomůže problém vyřešit, a teprve poté linku znovu rozjet a pokračovat další operací. Zavedení a důsledné dodržování pravidla STOP-CALL-WAIT (ZA- STAV-ZAVOLEJ-ČEKEJ) je klíčové pro pochopení a zavedení systému standardizované práce a v konečném důsledku je jedním z rozhodujících faktorů ovlivňujících kvalitu výrobku. Výrobek nesmí opustit výrobní operaci, aniž by byla dokončena a potvrzena její kompletnost. Každý následující výrobní proces je v tomto systému považován za zákazníka procesu předešlého. Z dalších principů využívaných při řízení výroby a kvality v TPCA lze ještě uvést: metoda analýzy 4M Man-Machine-Material-Method (Člověk-Stroj-Materiál-Metoda); řešení problémů s využitím nástrojů PDCA (Demingův cyklus); systém procesních auditů zajišťuje dodržování standardní práce a předchází odchylkám, odhaluje nedostatky v již definovaných standardních pracovních postupech a iniciuje jejich úpravu; trénink systém školení jak nováčků, tak i přeškolování stávajících operátorů na základě nedostatků zjištěných procesními audity; rozšiřování kvalifikace operátorů na další výrobní operace ( Multiskill ); henkaten management řízení změny na všech úrovních výroby včetně té nejnižší tzn. každý mistr i operátor si musí být vědom změn (odchylek od standardu), ke kterým dochází v jeho výrobním procesu. Jedná se mnohdy o zdánlivé maličkosti, jako např. trénink nového operátora na lince, možnost zvýšeného výskytu určité výrobní vady způsobené abnormalitami na předchozích procesech, dočasná změna standardního pracovního postupu apod.; ergonomie se zvyšující se rychlostí výroby stoupají i nároky na ergonomickou vyváženost jednotlivých operací tak, aby nedocházelo k přetížení operátorů. Logika uvažování je v tomto případě velice jednoduchá: jednostranně zatížený organizmus operátora vede k jeho předčasné únavě a zvýšené chybovosti, kdy dochází k nedodržování standardního pracovního postupu. Ergonomickou náročnost procesů lze řešit třemi postupy a jejich kombinací: technické zlepšení procesu (automatizace, změna nástrojů apod.); přerozdělením jednotlivých výrobních operací do ergonomicky vhodnějšího postupu; 11

řízenou rotací operátorů s cílem vybalancovat ergonomickou zátěž v průběhu pracovní směny. 1 Vliv dodavatelsk ch dílû na kvalitu v robku Průměrný vůz vyráběný v TPCA se skládá přibližně z 2 700 dílů. (Toto číslo je nutno chápat spíše jako ilustrativní, jelikož jeden díl v tomto případě může být nepatrná plastová příchytka, ale také např. karoserie nebo pohonná jednotka včetně převodovky.) V TPCA se z tohoto množství vyrábí díl jeden karoserie s kapotou a dveřmi. (Přesněji: Karoserie se skládá z cca 200 svařenců a výlisků dodávaných na svařovací linku aztěchto je pouze 51 vyráběno lisovací linkou TPCA, ostatní jsou zase dodavatelskými díly.) Výrobu ostatních cca 2 649 dílů zajišťuje 200 dodavatelů vybraných převážně mateřskými společnostmi na základě dlouholeté spolupráce. Automobilový výrobní závod stojí tedy na jakémsi vrcholu pomyslné pyramidy složené z dodavatelů a subdodavatelů v několika úrovních. Celý takový dodavatelský systém je velmi náchylný na kvalitativní zakolísání a problém v kterékoli dodavatelské úrovni. Je zřejmé, že dodavatelé přispívají rozhodující měrou ke kvalitě konečného výrobku. Bez dodavatelů vyrábějících kvalitní díly nemůže vzniknout kvalitní výrobek automobil, i kdyby byl finální výrobce na nejvyšší úrovni. Je naprosto nezbytné, aby se ruku v ruce s rozvojem TPCA rozvíjeli úměrně i dodavatelé. Úroveň mezi 200 dodavateli TPCA je rozdílná. Někteří z dodavatelů jsou bezesporu na velmi vysoké úrovni, co se týče řízení procesů ovlivňujících kvalitu výrobku, a řadí se po právu k evropské i celosvětové špičce. Naopak jsou i tací, u kterých se vytratily základní prvky zajištění kvality výrobku nebo jsou nastavená pravidla ignorována či chronicky porušována. Je proto nutné nastavit jak plošné, tak selektivní nástroje k rozvoji dodavatelů. 2 Aktivity na zaji tûní kvality dodavatelsk ch dílû TPCA DODAVATELÉ PARKOVIŠTĚ Systém aktivit na zajištění kvality dodavatelských dílů si lze názorně představit na modelu pyramidy. V tomto případě bude tvořit základnu elementární systém ochrany výrobní linky TPCA proti proniknutí nekvalitního dílu do vý- AWARD dodavatel roku TRENINK dodavatele ROZVOJ dodavatelů AUDIT u dodavatele POISON CAKE (preventivní vzorkování dílů) DIVERT (třídění dílů na vstupu do TPCA) Aktivity na zajištění kvality dodavatelských dílů Pro lepší pochopení uvedených aktivit je třeba porozumět toku dílů od dodavatele do TPCA a ke konečnému zákazníkovi: DODAVATEL SKLAD DOPRAVA A VYKLÁDKA FINÁLNÍ INSPEKCE DISTRIBUCE roby, nad kterou jsou poskládány jako nástavby aktivity další vedoucí k rozvoji a motivaci dodavatelů: MONTÁŽNÍ LINKA DEALER 2.1 DIVERT INTERNÍ LOGISTIKA SKLAD TPCA LAKOVNA SVAŘOVNA LISOVNA ZÁKAZNÍK Třídění potenciálně postižených dílů (DIVERT) je základní reakcí na kvalitativní problém způsobený defektním dodavatelským dílem. V momentě, kdy se vyskytne v procesu TPCA defektní díl, zahájí určená skupina pracovníků ve spolupráci s dodavatelem okamžité třídění potenciálně postižených dílů na všech místech jeho výskytu směrem od výrobní linky TPCA proti proudu toku tak, aby došlo k vytlačení případných nekvalitních dílů co nejdále od montážního procesu. V případě, že existuje teoretická možnost, že jsou defektní díly namontovány na již smontovaných vozech, je zajištěna okamžitě dodatečná kontrola. Po této rychlé 12

akci, kterou lze obrazně přirovnat k uhašení požáru, je díl zařazen do tzv. DIVERTu. To znamená, že všechny díly potenciálně postižené nekvalitou projdou 100% kontrolou/tříděním na vstupu do výroby TPCA až do momentu, kdy dodavatel garantuje kvalitu nové dodávky. 2.2 POISON CAKE PREVENTIVNÍ DIVERT Třídění POISON CAKE je nástavbou DIVERTu popsaného v bodě 2.1. Ze zkušenosti plyne, že ne vždy dodávka deklarovaná dodavatelem jako kvalitní je kvalitní i ve skutečnosti. TPCA proto v uplynulém roce rozvinula systém na vzorkovou kontrolu dílů na vstupu do výroby TPCA. V praxi to znamená, že určená skupina pracovníků zajišťuje preventivní kontrolu zpravidla 10 % dílů po dobu několika směn. Tato kontrola se v současnosti provádí u dílů, ukterých došlo k výskytu nekvality a byl prováděn standardní DIVERT. Do budoucna by mělo dojít k jeho rozšíření na vzorkovou preventivní kontrolu dílů od kritických dodavatelů vyplývající z ostatních aktivit s dodavateli, jako jsou procesní audity, rozvoj dodavatelů apod., aniž by byla podmíněna akutním výskytem nekvality v TPCA a následným DIVERTem. 2.3 Audit v závodû dodavatele a) Audit jako reakce na kvalitativní problém v TPCA Hlavním účelem tohoto typu auditu je zabránit opakování kvalitativního problému z důvodu výskytu defektního dílu v procesu TPCA nebo u zákazníka. Při tomto auditu se příslušný specialista TPCA zaměřuje na ověření opatření dodavatele přímo na výrobní lince jeho závodu na místě vzniku kvalitativního problému na díle, a to v následujících krocích: 1. Ověření pochopení problému, ke kterému došlo v TPCA nebo u zákazníka, ze strany dodavatele 2. Lokalizace příčiny 3. Investigace příčiny (výskytu a nedetekce) 4. Potvrzení opatření přijatých dodavatelem, popř. akčního plánu jejich realizace 5. Vyhodnocení efektivity přijatých opatření 6. Standardizace změn souvisejících s přijatým opatřením b) Procesní audit Hlavním účelem tohoto typu auditu je ověřit vliv hlášených změn v procesu dodavatele (změna technologie, materiálových toků, konstrukční změny komponent apod.). V poslední době se procesní audit provádí také v rámci dlouhodobých aktivit zaměřených na rozvoj dodavatele nebo eliminace chronických kvalitativních problémů. Při tomto auditu se příslušný specialista TPCA zaměřuje na ověření celého procesu výroby, počínaje vykládkou komponent od subdodavatelů a konče expedicí hotových dílů do TPCA, což zahrnuje: 1. PRACOVNÍ STANDARDY a jejich dodržování zajištění kvality na každém procesu 2. ZAŠKOLENÍ operátorů 3. AKTUÁLNOST DOKUMENTACE, pracovních postupů a kontrolních listů 4. Procesy ŘÍZENÍ ZMĚNY (HENKATEN) např. aktivity po zásahu údržby do technologie, nováček na procesu apod. 5. Řízení ABNORMALIT např. při výskytu vadného dílu, vady na výrobní technologii 6. Proces schvalování OPRAVY DÍLŮ 7. PŘÍSTUP operátorů a managementu. 2.4 Rozvoj dodavatelû PPM počet defektních dílů v TPCA procesu QPR počet výskytů kvalitativních problémů Účel aktivity ROZVOJ DODA- VATELŮ lze názorně vysvětlit na následujícím grafu. Výše uvedené aktivity popsané v odstavcích 2.1 až 2.3 zahrnují ve většině případů dodavatele, u kterých dochází k výskytu kvalitativních problémů (v grafu Sup 1 v červené zóně). Dodavatelé bez kvalitativních problémů se jeví, na první pohled, jako stabilní a bezproblémoví (v grafu Sup 3 ). Praxe však ukazuje, že k úniku defektu dochází i u těchto dodavatelů a vliv na konečného zákazníka bývá mnohdy i závažnější než u dodavatele, který je neustále pod drobnohledem předchozích aktivit. Toto riziko navíc stoupá s účelem dílu plní-li funkční nebo dokonce bezpečnostní roli ve výbavě vozu, je tento díl považován za vysoce kritický. Proto je v první fázi výběru dodavatelů pro tuto aktivitu zohledňováno zejména toto hledisko, poté až případný zaznamenaný výskyt kvalitativního problému v TPCA nebo u zákazníka a další eventuální hlediska. Rozvoj dodavatelů je aktivitou dlouhodobou a zahrnuje nejen přímé dodavatele TPCA, ale také jejich subdodavatele ve druhé i třetí úrovni, kteří ovlivňují svými procesy kritické charakteristiky dílu. V praxi je třeba nejdříve identifikovat slabé stránky dodavatele, na které se potom zaměří příslušný specialista TPCA s cílem zlepšit a standardizovat řízení kritických charakteristik. Při analýze i vlastním procesu rozvoje je hlavní pozornost věnována zejména následujícím oblastem: 1. Proces řízení ZMĚN a ABNORMALIT 2. TOK INFORMACÍ nastavení standardních informačních toků 3. LOGISTIKA dodržování pravidel FIFO ( First-In- First-Out ), podmínky skladování 4. ŘÍZENÍ SUBDODAVATELŮ 5. Úroveň DOVEDNOSTÍ personálu operátor, specialista, management 6. ZAJIŠTĚNÍ KVALITY výrobních procesů. K HLAVNÍMU TÉMATU 13

Při procesu zlepšování těchto oblastí je využíváno zkušeností z TPCA, ale také léty prověřených systémů mateřských společností. 2.5 Trénink V rámci dobré spolupráce a rozvoje dodavatelů zajišťuje TPCA trénink pro klíčové pracovníky vybraných dodavatelů. Účelem je vzájemné pochopení a sdílení NEJLEPŠÍ PRAXE. Tato aktivita byla zahájena zkušebně v tomto roce. Primární zaměření je orientováno na řízení výrobního procesu a řízení kvality výrobku. 2.6 Dodavatel roku Vyhlášení nejlepších dodavatelů za uplynulý rok je poděkováním nejlepším, ale také motivací a výzvou pro ostatní k následování pozitivního příkladu dosažení výjimečné kvality. Hlavní kritéria výběru kvalitativní ukazatele: počet defektních dílů na procesu v TPCA; počet a závažnost vzniklých kvalitativních problémů v TPCA auzákazníka; potřeba/počet třídění dílů na vstupu do TPCA. Dalšími ovlivňujícími faktory jsou: proaktivní přístup dodavatele k řízení kvality; úroveň komunikace a podpora TPCA a zákazníka; komplexita/složitost dodávaných dílů. Závûr Obtížnost cesty ke kvalitnímu výrobku automobilu je úměrná jeho komplexnosti a převážnou měrou závisí na tom, jaký stupeň úrovně řízení kvality je nastaven nejen ve vlastní automobilce, ale také u dodavatelů dílů. Ani dokonalý výrobní závod nedokáže zajistit kvalitní výrobek bez kvalitních dodavatelských dílů. Proto se TPCA rozhodlo věnovat značné úsilí na zlepšování procesů řízení kvality nejen uvnitř vlastního závodu, ale také u dodavatelů. Základním předpokladem úspěchu nastoupené cesty je otevřená spolupráce v rámci celého dodavatelského řetězce. To, že byl zvolen správný směr, dokládají nejen úspěchy v rámci mateřských společností, ale i významná ocenění v náročné mezinárodní konkurenci na evropském i světovém poli. Prezident TPCA p. Takahashi předává cenu nejlepšímu dodavateli roku 2007. Autor: Ing. Pavel Hortlík je v současné době pověřen vedením oddělení Quality Control v TPCA, kde působí od roku 2004. Předtím v letech 1992 až 2004 pracoval převážně ve vedení projektů průmyslové výstavby v ČR i v zahraničí. Kontakt: pavel_hortlik@tpca-cz.com 14